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会泽6万t/a粗铅、10万t/a电锌及渣综合利用工程

2016-05-13 11:19 [环保] 来源于:中国有色设备信息网
导读: 初期雨水处理站主要处理厂区雨水,同时雨水收集池(正常使用为6600m3,最大容量为13200m3)可作为厂区系统应急事故收集池。清洁废水处理系统主要接受污酸污水达标水和各车间排出的......
简介:公司成立于2000年7月18日,于2004年在A股上市
集探矿、采矿、选矿、冶炼、化工和科研为一体的国家大型企业
中国百家最大的有色金属冶炼企业之一
国家首批循环经济试点单位的企业。
具有年采选矿石300万t、铅锌产品30万t、金150kg,银180t、锗30t、硫酸35万t、镉、锑、铋等400余吨的综合生产能力。
公司现有员工10000余人
曲靖有色基地冶炼厂:
2005年建成投产(10万t/a电铅、10万t/a电锌)
建设目标——国际一流、国内领先的花园式工厂
2006年度有色金属协会部优工程奖
2007年度国家优质工程奖
国家相关部委认定为:
      ☆绿色环保、花园式现代铅锌冶炼厂
      ☆有色行业标杆、样板工程
      ☆第一批循环经济试点单位
      ☆“资源节约型、环境友好型”试点企业
 
一、项目规模、产品
规模:
   粗铅6万t/a、电锌10万t/a、硫酸24万t/a            
   同时综合处理共生氧化矿及各种渣物料30万t/a
产品:       
   主产品为:粗铅和电锌       
    副产品为:硫酸、锗精矿、海绵镉、铜精矿、钴精矿。
厂区选址于会泽县金钟镇郊东北——华泥村:
 工程直接投资:36.772亿元,
其中环保投资9.75亿元,占工程投资的26.51%。
 
二、铅冶炼工艺
   项目引进消化吸收国际国内先进技术,集成创新出一套世界一流的富氧顶吹熔炼炉+侧吹还原炉+烟化炉炼铅工艺,在国际有色行业具有标杆性意义;并同锌冶炼工艺有效衔接,铅锌冶炼工艺联合,铅、锌冶炼渣无害化处理,综合回收有价金属铅、锌、硫和稀贵金属金、银、锗等,实现冶炼渣的减量化、资源化、再利用。铅冶炼工艺的贯通,体现了四大优越性:
1、大幅降低能耗指标:粗铅冶炼综合能耗指标小于280 Kgce/t,达223 Kgce/t,低于国家能耗标准要求的先进节能指标330Kgce/t;
2、劳动强度大幅降低:由于配置自动化程度比较高,所以人员编制大幅度缩减,粗铅劳动生产率为260~270t/a·人;
3、铅直收率提高:铅直收率达97.13%(设计为97%),降低了生产成本;
4、作业环境大幅改善。
铅系统:
   采用顶吹熔炼——液态高铅渣(侧吹)还原——烟化工艺
   减少了能源消耗,降低了生产成本,符合国家低碳经济的政策。
   同时利用烟化炉挥发工艺,可处理大量的氧化矿和湿法锌渣,在产出粗铅的同时,可综合回收有价金属锌和稀贵金属金、银、锗等。
   在工艺流程中配套采用了立式磨煤、克莱德粉煤喷吹、氧化锌烟尘高压风输送、明特法水渣脱水等安全、环保、节能的先进技术。
 
三、锌冶炼工艺
    项目锌冶炼系统在工艺和装备方面吸取了国内外同行的先进经验,依托驰宏公司独具特色的氧化烟尘-沉锗工艺技术,形成特有的氧、硫联合处理高氟、氯,沉锗-提铟-综合回收的锌冶炼工艺,是国际冶炼行业最为独特、先进和完善的湿法炼锌工艺,处于国际、国内领先地位。其优势表现在:
1、工艺灵活:锌冶炼系统选择火湿法联合工艺,硫化矿和氧化矿处理两个系统联合;
2、烟尘处理量大:流程对处理物料的适应能力强,且能处理低品位、高杂质的复杂性氧化锌原料,特别是高F、Cl离子的处理。系统年处理氧化锌烟尘量高达12万吨,是世界上处理含锗氧化锌烟尘量最大的冶炼厂;
3、能耗低:锌电解直流电耗可达 3000kw·h/t~3200kw·h/t,锌冶炼综合能耗4000kw·h/t(含锌焙烧和硫酸),在同步处理高杂质氧化锌烟尘情况下,指标达到了国内同行先进水平;
4、金属回收率高:由锌精矿至锌锭锌回收率:97.91%(设计95%),其中焙烧回收率99.58%(设计99.5%),浸出回收率97.52%(设计97%),,净液回收率99.66%(设计99.3%),电解回收率99.71%(设计99.5%),熔铸回收率99.79%(设计99.7%),熔铸直收率98.31%(设计97%),综合回收利用率高,技术经济指标达到了国内同行的领先水平;
5、有价金属的综合回收程度高:整个工艺配置充分考虑各种有价金属的综合回收,年回收锗25.2t,海绵镉660t,铜渣8250t,钴渣3960 t,有效提高了有价金属的综合回收率;
6、产品质量保障高:在焙砂浸出过程中,增加了浸出过程中补铁补锰系统。为湿法炼锌系统中以铁为载体吸附和深度脱出杂质创造条件,并合理控制电解锰氯比,有效抑制氯离子对电解的危害作用,为提高电锌质量和产量提供保障,以实现处理高F、Cl原料生产优质锌,“四九五锌品级率”可达100%;
7、劳动生产率高效:人均劳动生产率仅锌锭产量就达350t/人?年,在老厂的基础上提升了近7倍;
8、形成两项特有技术:
(1)处理高氟、氯、锗、铟原料沉锗-提铟-综合回收-锌冶炼工艺,实现3.2m2大极板长周期电解,全自动化剥锌技术的应用;
(2)自主开发,配套建设投产的大极板生产线,是国内首家3.2m2大阴、阳极板生产加工技术的工业化生产线。
锌系统
    锌系统:硫化采用109 m2沸腾焙烧-两段浸出-净化-电解工艺,氧化采用两段酸性浸出-单宁沉锗-三段中和-净化-电解工艺。
   采用国际先进的3.2m2大极板长周期电解工艺,自动剥锌机、智能吊车生产线,实现了自动化连续作业,降低劳动强度和提高劳动生产率;
   采用先进完善的净化渣处理工回收艺,综合镉、铜、锗金属。
   针对氧化锌烟尘原料锗、氟、氯含量高,采取单宁沉锗、多膛炉除氟氯、铜渣除氯、溶液除钙镁技术。
   采用新式设备,如:单宁渣网带式电加热干燥窑、立式压滤机等。
 
四、制酸工艺
   项目制酸采用成熟的二转二吸工艺,其中创新提升转化率技术,确保了尾气SO2排放浓度极限值低于100∽150mg/Nm3,大大低于国家400mg/Nm3的排放标准,尾气SO2排放浓度达到了国际先进水平,实现了公司环保友好型企业的社会承诺。
制酸系统
    采用成熟的二转二吸+尾气吸收工艺,转化采用进口触媒,确保了尾气二氧化硫排放浓度低于铅锌行业污染物排放标准,实现了公司环保友好型企业的社会承诺。
 
五、公辅设施
    煤气生产采用环保节能型两段式煤气发生炉冷煤气净化和湿法脱硫工艺
公辅系统
    站内安装有6台LCG3Q-Φ3.0m两段式风冷型煤气发生炉,每台炉产气量为5500Nm3/h。
    氧气站制氧采用变压吸附(VPSA)技术,
氧气设计产能为1.5万 Nm3/h ,纯度为80%±2% 。
    制氮系统产能为1500Nm3/h ,纯度≥99.5% 。
    余热发电站回收利用各冶金炉余热锅炉产出的蒸汽驱动汽轮机来带动两台发电机组进行工作,将蒸汽能转化为电能。
两台发电机组每年利用蒸汽能发出约1.3亿度电,可为会泽冶炼厂节约5000万成本。
    余热发电站汽轮机组为美国德莱赛蓝公司生产的2套10MW抽气式汽轮发电机组,发电机容量1.25万KVA,额定功率为1万KW,电压为1.05万V。
    站内配备蒸汽冷凝系统,将多余的低压蒸汽冷凝成水,回用到除氧器,供给锅炉用水,同时收集管网蒸汽疏水回用,在能源综合循环利用的同时,大大降低生产成本。
    低压压缩机为3台(压力为0.4MPa),生产能力155Nm3/min,供给用户低压压缩空气。
空压机站为无人值守岗位,设备采用自动化连锁控制,设备运行相关数据传输至氧气站。
    供电系统220kV变电站于2011年2月15日开工建设,2012年1月6日投入运行,厂房总建筑面积8325平方。
变电站主要分为220kV、35kV和10kV三个电压等级。
    冶炼厂10kV系统共由9个10kV配电站构成,整个冶炼厂的供配电通过9个10kV配电站深入冶炼厂各个用户端,为冶炼厂提供可靠、安全的电能。
    生产生活所需水源,主要水源为会泽大桥乡跃进水库,库容3717万m3,日设计供水量为1.8万 m3。备用水源,取水以礼河,日设计供水量为1万m3。
 
六、 控制系统——高端先进
    项目关键设备和控制系统、仪表、阀门、主要电器元器件选用国际国内知名品牌:卢森堡保尔沃特自动剥锌机、平板机、全自动行车、德国余热发电系统、德国三K风机、美国GD品牌离心式空压机、美国英格索兰风机、费希尔过程调节阀、罗斯蒙特过程检测、艾默生自动化控制系统、电力系统GIS选用合资品牌平高东芝,低压元器件选用ABB、施耐德元器件,动力变选用特变和云变先进产品。
项目采用FCS控制系统对全厂工艺过程进行控制,建立全厂实时生产信息数据库,构成生产信息管理系统。DCS系统配置技术先进的DeltaV控制系统,结合现场智能HART设备和最为先进的FF现场总线控制系统以及AMS设备管理,Profibus DP及MODBUS通讯等先进技术,实现全厂仪表的数字化,智能化控制与管理。
自控系统
    自控系统:采用FCS控制系统对全厂工艺过程进行控制,建立全厂实时生产信息数据库,构成生产信息管理系统和能源管理系统。
    DCS系统配置技术先进的DeltaV控制系统,结合现场智能HART设备和最为先进的FF现场总线控制系统以及AMS设备管理。 
    rofibus DP及MODBUS通讯等先进技术,实现全厂数字化,智能化控制与管理。
七、环保处理
    项目环保工艺完善、先进,雨污分流、分类处理、分质回用,设计污染物排放远远优于国家排放标准:
(1)采取先进完善的污酸污水处理系统、生活水处理系统、初期雨水处理系统、废水深度处理及回用系统可实现工业废水的循环利用;
(2)采用完善先进的收尘系统,烟尘排放低于国家标准。
(3)电解、净化等车间采用抽取室内废风冷却溶液,换取新鲜风的工艺装备技术,创新湿法冶炼蒸汽集中喷淋洗涤回收技术及熔渣环保型水淬+冲渣脱水工艺技术,采用开炉及无组织排放烟气除尘、洗涤回收技术,大大的改善了作业环境和外部环境。
4)首创氧化锌吸收+氨酸法两段尾气处理工艺,尾气SO2排放浓度小于100mg/Nm3 ,远低于国家排放标准400mg/Nm3。此配置为国际上第一家,属国内国际领先工艺。
环 
   1.是采取先进完善的污酸污水处理系统、生活水处理系统、初期雨水处理系统、废水深度处理及回用系统,使水资源得以循环利用;
   2.是采用氧化锌吸收和氨酸法处理低浓度二氧化硫烟气,硫酸系统采用二转二吸工艺,二氧化硫排放浓度低于国家标准。
   3.是采用完善先进的收尘系统,烟气含尘量排放低于国家标准。
   4.是按规范高标准高要求建设专用防渗渣库,确保各类工业固废得到有效妥善的处置;
   5.是电解等车间采用抽取室内废风,冷却溶液,换取新鲜风的先进设计理念,改善作业环境。
   水处理作为冶炼厂的环保配套工艺,负责处理冶炼厂在生产过程所产生的各类废水,综合循环利用水资源。  
   污酸污水处理湿法各车间排出的酸性污水及冲洗地面水,排至酸性污水排水系统送至污水处理站。污酸污水达标水再进入清洁废水站进行深度处理回用于生产。
   化学水系统工艺流程为:多介质过滤器+盘式过滤器+超滤系统+反渗透系统+EDI装置系统五个部分,系统采用PLC全自动控制。
   生活污水处理采用水解酸化-接触氧化(A/O)工艺处理生活污水,生活废水、无污染物,直接排至排水系统,粪便污水经地埋式生化二级处理后用于厂区绿化浇花和冲厕用水,使生活污水充分循环利用。
   初期雨水处理站主要处理厂区雨水,同时雨水收集池(正常使用为6600m3,最大容量为13200m3)可作为厂区系统应急事故收集池。
   清洁废水处理系统主要接受污酸污水达标水和各车间排出的生产废水及冷却塔排污水、进入清洁废水处理系统处理后,泵入生产中水高位水池,做为全厂循环冷却水系统或冶炼工艺系统补充水。使冶炼厂生产过程产生的废水综合循环利用。
   1号渣库由上、下两个渣库组成,1号上库有效库容10.88万m3。 1号下库有效库容8.04万m3。
   2号渣库有效库容25.28万m3。 渣库采用7层防渗技术,可谓滴水不漏,冶炼厂所产生的的固体废弃物能够有效安全的处置。
   尾气脱硫排放的烟气二氧化硫200mg/Nm3,低于国家400mg/Nm3的标准,环保指标在同行业中处于领先地位。

(编辑:中冶有色技术网)



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