改善潜孔钻机用钻具性能的热处理方法

权利要求书： 1.一种改善潜孔钻机用钻具性能的热处理方法，其特征在于，所述热处理方法包括以下步骤：钻具材料的等温预热、渗碳、一次淬火、一次回火、二次淬火、二次回火。

2.根据权利要求1所述的热处理方法，其特征在于，所述等温预热步骤中，等温预热的保温温度为350～550℃。

3.根据权利要求1所述的热处理方法，其特征在于，所述渗碳步骤中，在渗碳剂存在的环境下对所述钻具材料进行渗碳处理；

优选地，渗碳处理的保温温度为890～910℃，再优选地，所述渗碳处理的保温温度为

910℃；

优选地，渗碳处理的的保温时间为60～90min/25mm，其中，60～90min/25mm是指相对于所述钻具原料的直径而言，每25mm保温60～90min；

优选地，渗碳处理后的钻具进行空冷后，再进行一次淬火处理；

优选地，所述渗碳剂为丙烷。

4.根据权利要求1所述的热处理方法，其特征在于，所述渗碳步骤中，先在所述钻具材料的非渗碳面涂覆防渗介质进行防渗处理，然后再对所述钻具材料进行渗碳处理；所述防渗介质为本领域常规防渗介质。

5.根据权利要求1所述的热处理方法，其特征在于，所述一次淬火步骤中，将经渗碳步骤的钻具材料在临界温度Ac3以上保温，优选为890?910℃，然后进行淬火冷却至Ms以下以实现马氏体转变，并细化心部组织；淬火冷却介质可以为油或者水性淬火介质；

优选地，淬火介质为一种水性淬火介质；

再优选地，所述水性淬火介质为好弗顿K?2000淬火介质。

6.根据权利要求1所述的热处理方法，其特征在于，所述一次回火步骤中，对一次淬火后的钻具材料进行回火处理，得到回火索氏体组织；回火温度为620～660℃，保温时间为60～90min/25mm；

优选地，所述回火温度为640℃；

再优选地，回火保温后出炉空冷到室温，再进行二次淬火处理。

7.根据权利要求1所述的热处理方法，其特征在于，所述二次淬火步骤中，对一次回火后的钻具材料进行二次淬火；

优选地，所述二次淬火的保温温度为840～880℃，再优选地，所述二次淬火的保温温度为860℃；

优选地，所述二次淬火的保温时间为60～90min/25mm；

优选地，所述二次淬火步骤中，淬火冷却介质可以为油或者水性淬火介质，优选地，所述淬火冷却介质为一种水性淬火介质；再优选地，所述淬火冷却介质为好弗顿K?2000淬火介质；

优选地，所述二次淬火步骤中，淬火冷却至室温。

8.根据权利要求1所述的热处理方法，其特征在于，所述二次回火步骤中，对二次淬火后的钻具材料进行回火处理，使其表层得到回火马氏体组织；

优选地，所述二次回火的保温温度为250℃～290℃；再优选地，所述二次回火的保温温度为270℃；

优选地，所述二次回火的保温时间为60～90min/25mm；

优选地，所述二次回火步骤中，二次回火保温结束后，将钻具材料空冷至室温；

优选地，所述二次回火后的钻具材料的渗碳层深度约2～3mm；

优选地，所述二次回火后的钻具材料具有渗碳层的表面硬度为54～55HRC，未进行渗碳处理面的表面硬度为45～46HRC；

优选地，所述二次回火后的钻具材料的渗碳层深度约2～3mm。

9.根据权利要求1所述的热处理方法，其特征在于，所述热处理方法还包括精加工和三次回火；其中，

所述三次回火步骤中，对精加工后的钻具材料进行三次回火处理，以去除应力；

优选地，所述三次回火的保温温度为230℃～300℃；再优选地，所述三次回火的保温温度为270℃；

优选地，所述三次回火的保温时间为60～90min/25mm。

10.根据权利要求1所述的热处理方法，其特征在于，所述钻具的直径≥450mm；

优选地，所述钻具的材质为4330，按重量百分比，所述钻具的材质包含如下组分：C

0.26％～0.34％，Si0.15％～0.35％，Mn0.50?0.80％；P≤0.015％，S≤0.015％，Cr

0.75％～1.25％，Ni2.00％～3.00％，Mo0.20％～0.30％，0.05％～0.15％，余量为铁和不可避免的杂质。

说明书： 一种改善潜孔钻机用钻具性能的热处理方法技术领域[0001] 本发明属于金属材料热处理专业技术领域，具体涉及一种改善潜孔钻机用钻具性能的热处理方法，尤其适合于大规格钻具。

背景技术[0002] 大规格钻头是潜孔钻机装备关键部件，其服役条件恶劣，工作中不仅承受巨大冲击力，在旋转钻进时还要承受剪切应力，因此要求钻具具有高强度和高韧性，在负载环境复

杂交变应力作用下时，还要耐磨和长寿命，要求钻头钻孔深度累计达到800m以上，钻具基体

不断裂失效。目前行业钻具通常选用的材料为碳含量0.30～0.60％的中碳合金钢进行调质

热处理，以获得良好的综合性能。

[0003] 尺寸≥450mm钻头材料通常选用4330材料，通过常规的调质热处理(淬火+高温回火)后作为潜孔钻机钻具的基体材料，该材料具有良好的综合性能。但是，采用高温回火的

调质热处理技术，回火温度高时，得到的钻头材料强度不足容易磨损；而回火温度低时，所

得钻头材料容易断裂。现有技术中，该钻头材料在遇到坚硬的岩石地层时，钻具旋挖钻孔时

因为耐磨性、强度不够，出现早期磨损和基体撕裂而失效，造成工程项目巨额损失和延迟工

期，从而造成工程项目纠纷。

[0004] 因此，分析潜孔钻机钻具的基体材料在早期磨损和基体撕裂的时效原因，在此基础上对钻头材料进行针对性的热处理，对提高基体材料的综合性能具有重要的指导意义。

发明内容[0005] 为了解决现有技术中存在的问题，本发明在现有钻具材质不变的情况下，提供一种改善潜孔钻机用钻具性能的热处理方法，通过表面局部定位渗碳后再进行整体调质处

理，基体(即：除渗碳层以外的部分)为回火索氏体，表层(即渗碳层)得到回火马氏体组织；

在保证基体冲击韧性情况下，大幅提高钻具表层与岩石接触处基体强度和耐磨性，增加钻

具寿命和钻孔深度。

[0006] 为实现上述目的，本发明采用以下技术方案：[0007] 一种改善潜孔钻机用钻具性能的热处理方法，所述热处理方法依次包括以下步骤：钻具材料的等温预热、渗碳、一次淬火、一次回火、二次淬火、二次回火。

[0008] 上述热处理方法中，作为一种优选实施方式，所述等温预热步骤中，等温预热的保温温度为350～550℃(例如：400℃、450℃、500℃)。本发明中，由于钻具坯料尺寸较大，为减

少加热过程中内外温差造成的热应力，需要在低温段进行等温预热处理。

[0009] 上述热处理方法中，作为一种优选实施方式，所述渗碳步骤中，在渗碳剂存在的环境下对所述钻具材料进行渗碳处理；

[0010] 优选地，渗碳处理的保温温度为890～910℃(例如：900℃、905℃)，再优选地，所述渗碳处理的保温温度为910℃；

[0011] 优选地，渗碳处理的保温时间为60～90min/25mm(例如，65min/25mm、70min/25mm、80min/25mm、85min/25mm)；其中，60～90min/25mm是指相对于钻具原料的直径而言，每25mm

保温60～90min，即：如果钻具原料直径为400mm，则需要保温总时间为960min～1440min。

[0012] 优选地，渗碳处理后的钻具进行空冷后，再进行一次淬火处理。[0013] 本发明通过渗碳处理提高钻具工件表层皮下区域的硬度和耐磨性。[0014] 上述热处理方法中，作为一种优选实施方式，所述渗碳步骤中，所述渗碳剂为丙烷。相对于常规渗碳剂如甲醇、氮气和丙酮，本发明选用丙烷作为渗碳剂，渗碳速度快，碳势

易控制且成本低。

[0015] 上述热处理方法中，作为一种优选实施方式，所述渗碳步骤中，先在所述钻具材料的非渗碳面涂覆防渗介质进行防渗处理，然后再对所述钻具进行渗碳处理；在本发明中，所

述防渗介质为本领域常规防渗介质，比如所述防渗介质为LUISOW34。

[0016] 上述热处理方法中，作为一种优选实施方式，所述一次淬火步骤中，将经渗碳步骤的钻具材料在临界温度Ac3以上(优选为890?910℃)保温，然后进行淬火冷却至Ms以下以实

现马氏体转变，并细化心部组织；本发明中淬火冷却介质可以为油或者水性淬火介质，优选

地，淬火冷却介质为一种水性淬火介质；再优选地，所述水性淬火介质为好弗顿K?2000淬火

介质。所述水性介质实质上是在水中加入不同种类的盐类物质，用于控制淬火的冷却速度。

[0017] 上述热处理方法中，作为一种优选实施方式，所述一次回火步骤中，对一次淬火后的钻具材料进行回火处理，得到回火索氏体组织；回火保温温度为620～660℃(例如，630

℃、640℃、650℃)，保温时间为60～90min/25mm(例如，65min/25mm、70min/25mm、80min/

25mm、85min/25mm)；优选地，所述回火温度为640℃；再优选地，回火保温后出炉空冷到室

温，再进行二次淬火处理。

[0018] 上述热处理方法中，作为一种优选实施方式，所述二次淬火步骤中，对一次回火(也可称为：高温回火)后的钻具材料进行二次淬火，以进一步细化心部组织；优选地，所述

二次淬火的保温温度为840～880℃(例如，850℃、860℃、870℃)，再优选地，淬火保温温度

为860℃；

[0019] 优选地，所述二次淬火的保温时间为60～90min/25mm(例如，65min/25mm、70min/25mm、80min/25mm、85min/25mm)；

[0020] 优选地，所述二次淬火步骤中，淬火冷却介质可以为油或者水性淬火介质，优选地，淬火冷却介质为一种水性淬火介质；再优选地，所述淬火冷却介质为好弗顿K?2000淬火

介质；

[0021] 优选地，所述二次淬火步骤中，淬火冷却至室温。[0022] 本发明中，渗碳后马氏体转变温度进一步降低，通过一次高温回火，使渗碳层中残余奥氏体发生分解并形成球状碳化物，由于碳化物中集聚较多的合金元素和碳，渗碳层基

体中的碳和合金元素含量就会低些，随后再进行较低的淬火温度，使这些碳化物不致全部

溶入，奥氏体合金化程度降低，淬火后残余奥氏体量就减少了，通过回火得到所需要的组织

和硬度。

[0023] 上述热处理方法中，作为一种优选实施方式，所述二次回火步骤中，对二次淬火后的钻具材料进行回火处理，使其表层得到回火马氏体组织；

[0024] 优选地，所述二次回火的保温温度为250℃～290℃(例如，260℃、270℃、280℃)；再优选地，所述回火温度为270℃。

[0025] 上述热处理方法中，作为一种优选实施方式，所述二次回火步骤中，所述二次回火的保温时间为60～90min/25mm(例如，65min/25mm、70min/25mm、80min/25mm、85min/25mm)。

[0026] 上述热处理方法中，作为一种优选实施方式，所述二次回火步骤中，二次回火保温结束后，将钻具材料空冷至室温。

[0027] 上述热处理方法中，作为一种优选实施方式，所述二次回火后的钻具材料的渗碳层深度约2～3mm。

[0028] 上述热处理方法中，作为一种优选实施方式，所述二次回火后钻具材料具有渗碳层的表面硬度为54～55HRC，未进行渗碳处理面(即，基体部分，比如镶齿面，即涂防渗涂料

的那一面)的表面硬度为45～46HRC。

[0029] 上述热处理方法中，作为一种优选实施方式，所述热处理方法还包括精加工和三次回火。

[0030] 上述热处理方法中，作为一种优选实施方式，所述精加工步骤中，对钻具材料进行套气孔、铣球窝等精加工。

[0031] 上述热处理方法中，作为一种优选实施方式，所述三次回火步骤中，对精加工后的钻具材料进行三次回火处理，以去除应力；

[0032] 优选地，所述三次回火的保温温度为230℃～300℃(例如，240℃、250℃、260℃、270℃、280℃、290℃)，再优选地，所述三次回火的保温温度为270℃；

[0033] 优选地，所述三次回火的保温时间为60～90min/25mm。[0034] 上述热处理方法中，作为一种优选实施方式，所述钻具是钻头，更具体地是指钻头基体，其中钻头基体镶齿面在进行渗碳处理前涂覆防渗介质。

[0035] 上述热处理方法中，作为一种优选实施方式，所述钻具的直径≥450mm(例如，)。

[0036] 上述热处理方法中，作为一种优选实施方式，所述钻具的材质为4330，按重量百分比，所述钻具的材质包含如下组分：C0.26％～0.34％，Si0.15％～0.35％，Mn0.50?

0.80％；P≤0.015％，S≤0.015％，Cr0.75％～1.25％，Ni2.00％～3.00％，Mo0.20％～

0.30％，0.05％～0.15％，余量为铁和不可避免的杂质。

[0037] 进行本发明热处理的原料为经过如下处理工序得到的钻具工件：锻件毛坯(正火+回火+粗车状态)→车铣、倒角→650℃回火去应力→喷丸。

[0038] 本发明通过分析钻具材料早期失效原因发现，钻具基体调质热处理后基体组织为回火索氏体，其强度和耐磨性不高。因此，本发明提供一种改善潜孔钻机用钻具性能的热处

理方法，通过表面局部定位渗碳后再进行相应调质处理，在渗碳面得到回火马氏体组织；在

保证基体冲击韧性情况下，大幅提高钻具表层与岩石接触处基体强度和耐磨性，增加钻具

寿命和钻孔深度。

[0039] 本发明中，在相互不冲突的情况下，上述技术特征可以相互组合形成新的技术方案。

[0040] 本发明方法中未详细描述的步骤和工艺为本领域常规工艺。[0041] 与现有技术相比，本发明的有益效果是：[0042] (1)采用本发明的热处理方法，与传统的中碳合金钢采用调质热处理方法相比，通过渗碳处理和调质工艺的配合，大幅提高材料的综合性能和使用寿命。

[0043] (2)采用本发明的热处理方法，与传统的中碳合金钢采用调质热处理方法相比，钻具镶合金面硬度提高2～3HRC，镶牙爪面硬度提高10～12HRC，钻孔深度提高2倍以上。

[0044] (3)现有技术中，4330材料都是直接调质处理使用，没有进行渗碳处理，更没有局部渗碳处理这种操作工艺；本发明通过局部渗碳后采用淬火、回火工艺，利用表层与基体之

间的碳(C)浓度差，使表层获得回火马氏体，基体为回火索氏体组织，满足钻具现场使用效

果。

附图说明[0045] 图1是本发明实施例1中得到的钻具材料的表面硬度图。[0046] 图2是本发明对比例1中得到的钻具材料的表面硬度图。具体实施方式[0047] 下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于

本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他

实施例，都属于本发明保护的范围。

[0048] 本发明方法中未详细描述的步骤和工艺为本领域常规工艺。[0049] 以下实施例中，进行本发明热处理的原料为经过如下处理工序得到的钻具工件：锻件毛坯(正火+回火+粗车状态)→车铣、倒角→650℃回火去应力→喷丸。下述实施方式将

以4330工件为例，结合说明书附图来详细说明本发明提供的一种改善潜孔钻机用钻具性

能的热处理方法的技术方案。

[0050] 实施例1[0051] 本实施例提供的一种改善潜孔钻机用钻具性能的热处理方法，以4330工件为原料进行热处理，钻具的直径为450mm，所述热处理包括以下步骤：

[0052] 等温预热、渗碳处理、一次淬火、一次回火、二次淬火、二次回火、精加工和三次回火。具体步骤如下：

[0053] (1)等温预热：对4330工件进行等温预热，等温预热的保温温度为340℃，等温预热的保温时间为60min/25mm。

[0054] (2)渗碳处理：在4330工件的非渗碳面涂覆防渗介质进行防渗处理，然后在渗碳剂存在的环境下，对等温预热后的4330工件进行渗碳处理，渗碳处理的保温温度为910℃；

渗碳处理的保温时间为60min/25mm；渗碳剂为丙烷；防渗介质为进口LUISOW34。

[0055] (3)一次淬火：对渗碳处理后的4330工件在Ac3温度(805℃)以上(即910℃)保温处理，一次淬火的保温时间为60min/25mm；然后进行淬火，淬火介质为好弗顿K?2000淬火介

质，将其冷却至Ms(305℃)以下进行马氏体转变。

[0056] (4)一次回火：对一次淬火后的4330工件进行回火处理，回火温度为640℃，一次回火的保温时间为60min/25mm。

[0057] (5)二次淬火：对一次回火后的4330工件进行二次淬火，淬火的保温温度为860℃，淬火介质为好弗顿K?2000淬火介质，二次淬火的保温时间为60min/25mm。

[0058] (6)二次回火：对上述二次淬火后的4330工件进行长时间的回火处理，回火温度为270℃，二次回火的保温时间为60min/25mm。

[0059] (7)精加工：对二次回火后的4330工件进行进行精加工，如，掏气孔、铣球窝等。[0060] (8)三次回火：对精加工后的4330工件进行三次回火处理，回火温度为270℃，三次回火的保温时间为60min/25mm，以去除工件的内应力。

[0061] 三次回火后的4330工件在热镶合金齿后，即可装配使用。[0062] 图1示出了本实施例中经过二次回火得到的4330工件(即，钻具材料)的表面图。如图1所示，4330工件具有渗碳层的表面为工件的圆柱表面，即，没有防渗介质保护层的表

面，渗碳层深度约3mm，渗碳层硬度为54HRC；4330工件具有保护层的表面为镶齿面，即涂防

渗涂料的未渗碳处理面，镶齿面因涂防渗涂料硬度45HRC。

[0063] 本实施例方法处理得到的多个工件渗碳层硬度为54～55HRC，未渗碳处理的表面硬度为45～46HRC。装配使用后的工件，受地质环境及自身质量等因素影响，累计打孔深度

超过1000米仍未断裂，该工件仍可以继续使用进行打孔。

[0064] 实施例2[0065] 本实施例中，除了钻具的直径与实施例1不同以外，其他工艺及工艺参数与实施例1相同，所述钻具的直径为500mm。

[0066] 本实施例热处理后的钻具的渗碳层深度约3mm，渗碳层硬度为54～55HRC；4330工件具有保护层的表面为镶齿面，即涂防渗涂料的未渗碳处理面，镶齿面因涂防渗涂料硬度

45～46HRC。

[0067] 基于实施例1相同的地质环境，该钻具的打孔深度累计超过1000米仍未断裂，该工件仍可以继续使用进行打孔。

[0068] 实施例3[0069] 本实施例中，除了一次淬火和二次淬火的温度与实施例1不同外，其他工艺及工艺参数与实施例1相同。所述一次淬火对渗碳处理后的4330工件在890℃保温处理，所述二次

淬火对对一次回火后的4330工件进行二次淬火，淬火温度为840℃。

[0070] 本实施例热处理后的钻具的渗碳层深度约3mm，渗碳层硬度为54～55HRC；4330工件具有保护层的表面为镶齿面，即涂防渗涂料的未渗碳处理面，镶齿面因涂防渗涂料硬度

45～46HRC。

[0071] 基于实施例1相同的地质环境，该钻具的打孔深度累计超过1000米仍未断裂，该工件仍可以继续使用进行打孔。

[0072] 实施例4[0073] 本实施例中，除了一次回火和二次回火的温度与实施例1不同外，其他工艺及工艺参数与实施例1相同。

[0074] 所述一次回火的回火温度为660℃，所述二次回火的温度的温度为280℃。[0075] 本实施例热处理后的钻具的渗碳层深度约3mm，渗碳层硬度为54～55HRC；4330工件具有保护层的表面为镶齿面，即涂防渗涂料的未渗碳处理面，镶齿面因涂防渗涂料硬度

45～46HRC。

[0076] 基于实施例1相同的地质环境，该钻具的打孔深度累计超过1000米仍未断裂，该工件仍可以继续使用进行打孔。

[0077] 实施例5[0078] 本实施例中，除了热处理中各步骤的保温时间与实施例1不同外，其他工艺及工艺参数与实施例1相同。

[0079] (1)等温预热：钻具加热到等温温度的保温时间为90min/25mm。[0080] (2)渗碳处理：钻具加热到渗碳处理温度的保温时间为90min/25mm。[0081] (3)一次淬火：钻具加热到淬火温度的保温时间为90min/25mm。[0082] (4)一次回火：钻具加热到回火温度的保温时间为90min/25mm。[0083] (5)二次淬火：钻具加热到淬火温度的保温时间为90min/25mm。[0084] (6)二次回火：钻具加热到回火温度的保温时间为90min/25mm。[0085] 本实施例热处理后的钻具的渗碳层深度约3mm，渗碳层硬度为54～55HRC；4330工件具有保护层的表面为镶齿面，即涂防渗涂料的未渗碳处理面，镶齿面因涂防渗涂料硬度

45～46HRC。

[0086] 基于实施例1相同的地质环境，该钻具的打孔深度累计超过1000米仍未断裂，该工件仍可以继续使用进行打孔。

[0087] 对比例1[0088] 本对比例采用本领域的常规工艺，以4330工件为原料进行热处理处理，所述热处理包括以下步骤：等温预热、一次淬火、一次回火空冷、二次回火空冷、精加工、三次回火空

冷。具体的热处理工艺步骤如下：

[0089] (1)等温预热：对4330工件进行等温预热，等温预热温度为350～550℃，等温预热的保温时间为60min/25mm。

[0090] (2)一次淬火：预热后的4330工件在860℃保温一段时间，然后进行淬火，淬火介质为水剂淬火介质；一次淬火的保温时间为60min/25mm。

[0091] (3)一次回火空冷：对一次淬火后的4330工件进行回火处理，回火温度为570℃，一次回火的保温时间为60min/25mm；然后空冷至室温，以控制工件表面硬度为44HRC左右。

[0092] (4)二次回火空冷：对一次回火空冷后的4330工件进行二次回火空冷。回火温度为540℃，二次回火的保温时间为60min/25mm，以去除工件内部的内应力。

[0093] (5)精加工：对二次回火后的4330工件进行精加工，如，掏气孔、钻齿孔等。[0094] (8)三次回火：对精加工后的4330工件进行三次回火处理，回火温度为420℃，三次回火的保温时间为60min/25mm，以去除工件内部的内应力。

[0095] 三次回火后的4330工件在热镶合金齿后，即可装配使用。[0096] 图2示出了本对比例中经过570℃回火处理后得到的工件的表面图。如图2所示，工件表面硬度控制在42?43HRC。基于实施例1相同的地质环境，该钻具的打孔深度最高700米，

而且会出现掉块或产生裂纹的现象。

[0097] 对比例2[0098] 本对比例的热处理工艺，除省略了实施例1中的一次回火步骤以外，其他工艺与实施例1相同。该对比例热处理后的钻具打孔的累计深度300～700m。造成本对比例制备的钻

具打孔的累计深度低的原因是：渗碳后马氏体转变温度进一步降低，由于本对比例没有采

用一次高温回火而直接二次淬火加回火，表层中存在大量的残余奥氏体组织会转变不充

分，造成组织异常，使用过程中会疲劳源使钻具早期失效。

[0099] 装配使用后的工件，在与实施例1相同地质环境下，工件受自身质量等因素影响，在实际工程施工中，该钻具还未完成工程项目设计的打孔深度800米的要求已经失效，即，

采用常规热处理方法热处理后的钻具不能达到实际钻孔深度要求。采用本领域的常规工艺

或对比例得到的钻具打孔的累计深度为300?700米。

[0100] 综述所述，采用本发明提供的热处理方法对钻具进行热处理，热处理后的钻具在完成工程项目设计的1000米打孔深度后还没有失效，可继续使用其进行钻孔。因而，采用本

发明的热处理方法，相对于传统的中碳合金钢采用调质热处理方法相比，材料的综合性能

和使用寿命大幅提高；钻具镶合金面硬度提高2～3HRC，镶牙爪面硬度提高10～12HRC，钻

孔深度提高2倍以上。

[0101] 上述实施例仅例示性说明本发明的原理及其功效，而非用于限制本发明。本领域内的技术工程人员在不违背本发明的精神及范畴下，可对这些实施例作出变更和修改。因

此，凡所属技术领域中具有通常知识者在未脱离本发明所揭示的精神与技术思想下所完成

的一切等效修饰或改变，仍应由本发明的权利要求所涵盖。