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该铝合金整体式低压铸造副车架采用了国际领先的一体成型工艺。在研发过程中，项目团队借助计算机模拟流体力学技术，对浇注系统进行了深度优化，成功将壁厚精准控制在 4±0.3mm 的精密范围内。这一技术突破攻克了大型薄壁件变形控制的难题，与传统的钢制副车架相比，重量减轻了 35%，有效填补了公司在底盘核心模块领域的工艺空白，标志着公司在轻量化、高精度铸造技术领域已跻身行业前列。
为确保项目的顺利推进，项目团队组建了一支跨学科攻坚组，成员涵盖材料科学家、模具工程师、铸造专家等多个领域。“五一”假期期间，核心成员主动放弃休息，驻厂开展技术攻关。他们通过对上百项工艺参数进行实时监控与优化迭代，从制芯射砂时间的毫秒级精准调控，到模具温度场的梯度优化，甚至精确把控铝合金熔液在 680℃±5℃的结晶速度。最终，首件产品一次下线合格率高达 80%，较行业平均开发周期缩短了 50%，创造了从模具设计到批量交付仅用 50 天的“中国长安速度”。
此次创新采用的整体式低压铸造工艺优势显著。通过一体化成型设计，彻底摒弃了焊接环节，从根源上避免了焊接变形风险。在 0.3 - 0.5MPa 的稳定压力下完成金属液充型，结合模具专家的精密控制，产品内部气孔率低于 0.05%。基于拓扑优化算法设计的加强筋网络，在实现减重的同时，大幅提升了抗扭刚度，完美兼顾了轻量化与安全性能。
这一技术突破的背后，离不开公司每年持续的研发投入。从分体式到整体式，从焊接工艺到铸造工艺，中国长安重庆底盘系统分公司以技术创新重塑生产逻辑，推动了中国汽车工业从“制造”向“智造”的转型升级。
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