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在制备过程中，研究团队采用半连续铸造法，并经过一系列精细的热处理步骤，包括均匀化、热挤压、固溶和人工时效，以消除成分偏析、细化晶粒并促进析出相的形成。
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团队首创烟气资源化高效提锂技术，将电池焙烧产生的尾气（主要成分为CO₂）直接通入正极材料的浸出液中进行碳化水浸。这一创新之举使锂的选择性浸出率超过97%，相较于传统工艺，提锂成本降低了约20%，真正实现了锂的高效低成本回收。
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苏州大学科研团队近日在钙钛矿太阳能电池领域取得重要进展，其研发的0.1平方厘米和1平方厘米单结电池分别实现27.3%和26.9%的认证稳态效率，双双打破世界纪录。该成果涉及锡铅合金电极优化、氧化镍空穴传输层改良等关键技术突破。
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研究团队采用了原位同步辐射成像技术，利用上海同步辐射光源（SSRF）进行原位X射线断层扫描（CT）和衍射（SXRD），实现了对损伤萌生与扩展过程的实时追踪，空间分辨率高达3.25μm。
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合盛硅业旗下研发团队近日成功制备出12英寸导电型碳化硅单晶，并完成配套加工技术开发。该突破实现了从原料提纯到衬底加工的全流程自主可控，为我国第三代半导体产业发展提供了关键材料保障。
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中核科研团队创新提出"渗出砂岩铀成矿理论"，突破传统找矿局限，成功在鄂尔多斯等盆地深部红层发现工业铀矿体。该理论为拓展砂岩型铀矿勘探空间提供了新方向，已在国内多个盆地取得实际应用成效。
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金利集团与中国恩菲强强联合，成功研发出新型高效火法炼锌技术——富氧侧吹氧化熔炼 - 熔融直接还原炼锌技术。此技术属国际首创，优势显著。它具备工艺流程短、投资成本低、能耗低、无危废渣污染、产品质量高以及智能化程度高等特点。与传统锌冶炼工艺相比，能耗可降低约30%，污染物排放量更是能减少40%以上。
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6月5日，艾氢技术发布了国内首个模块化镁基固块供氢系统——“艾氢技术01号自动化镁基模块供氢系统”（简称AQ No.1）。该系统以镁基固态储氢材料为核心，融合自动化、模块化、兼容性的创新设计，具有作业高效率，填补了国内相关技术空白，推动我国氢能产业化进程。
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中色股份（000758.SZ）传来喜讯，其控股子公司赤峰中色锌业全球首创的浸出渣资源化项目实现全线贯通。该项目具备强大的处理能力，年处理湿法炼锌浸出渣达22.5万吨，能够将银、铟、铅、锌等战略金属“吃干榨净”。
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通过“直接还原法”实现了低碳冶炼。在1300°C的高温条件下，每100克锡石精矿仅需消耗3克氢气，就能产出纯度超过99%的金属锡。与传统的碳基还原工艺相比，新技术的碳排放量降低了90%以上。
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中国石油化工股份有限公司研发的新型氧化铝载体技术，通过优化制备工艺，显著提升载体性能，为化工催化剂领域提供更环保高效的解决方案。
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湖北泰昊铝业有限公司近日推出创新型幕墙铝单板安装系统，该技术突破传统固定式安装限制，实现铝单板位置灵活调节，为现代建筑外立面设计提供更高自由度。
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福建省金龙稀土股份有限公司研发新型稀土铝中间合金制备装置，通过优化浇注系统与冷却工艺，成功实现铝钪合金成分均匀分布，偏析率稳定控制在±0.1%范围内。
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福建领福新能源科技有限公司研发新型动力电池铝壳结构，通过橡胶台阶框与加长螺栓的协同设计，有效提升电池顶盖密封性能与安装稳固性。
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日前，南都电源联合太蓝新能源宣布突破轻型电动车锂电池快充与热管理难题，共同研发的超充电池支持6C超快充，9分钟即可将电量充至80%。该款超充电池基于太蓝新能源新一代大圆柱技术——冷芯电池，通过“结构 + 材料 + 工艺”三位一体的协同创新体系，有效改善了大圆柱电芯的热管理问题，提升了电池充放电速率。
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在《自然综述：材料》期刊上发表了一篇题为《无机固态电解质膜在锂萃中的应用》的评述论文。该论文首次系统性地揭示了无机固态电解质（ISSEs）的离子分离特性，为高效海水提锂技术开辟了全新的设计思路。这一技术突破，有望让全球海洋中蕴藏的2300亿吨锂资源迎来商业化的曙光。
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北方稀土瑞泓公司成功开发出新型稀土热稳定剂，该产品在PVC碳晶板生产中表现优异，已实现超百吨销售，为稀土资源高值化利用开辟新途径。
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中国科学院青海盐湖研究所溶液化学课题组成功统一了锂离子电池的高、低温性能增强机制，显著提升了电池的宽温域性能。研究团队受自然界中动物精子鞭毛摆动的启发，设计了“烷基链摇曳”结构，促进界面电解液流动，加速正极固态电解质界面膜的形成。实验表明，该设计使电池在60℃下稳定充放电1000圈以上，在-5℃和-15℃下循环后容量保持率高。这一成果为锂离子电池的商业化应用和新能源技术的拓展提供了重要技术支撑，相关研究发表于《先进材料》。
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梧州市鸿图精密压铸有限公司开发了一种新能源汽车零部件的再生铝熔炼方法及其生产线。该技术通过优化再生铝的熔炼流程，提高铝液品质，确保新能源汽车零部件的高性能和高可靠性。这一创新技术不仅有助于降低生产成本，还为新能源汽车零部件的制造提供了更环保、高效的解决方案。
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中铝国际给出了详细且积极的回应。公司表示，其自主研发的超细液滴脱硫技术具有显著的优势，能够实现超净排放，并且与传统的脱硫技术相比，能耗同比降低了35%。
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搭载智能柴油加热系统的阳极运输车在极寒环境下的冷启动成功率高达99.8%，作业效率提升了15%，设备故障率同比下降了40%。这一系列数据直观地展现了贵州铝厂在技术研发上的实力和成果。
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东兴铝业在铝电解领域取得了关键性的技术进展——铝电解网络化母线磁流体稳定性原位升级技术成功落地，并取得了阶段性显著成果。这一技术的突破，使得公司年节电量达到了162.4kWh/t·Al，铝液硅含量更是大幅下降34%。
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项目电解系统4#多极槽于2月6日正式启动运行，电流稳定保持在170kA。截至4月30日，4#电解槽已平稳运行80天，共计生产镁液292.705吨，日平均产量稳定在4吨左右。镁液纯度始终保持在99.95%以上，最高甚至达到了99.97%，吨镁直流电耗最低降至10402.6kWh。此外，累计浇铸镁锭265吨，成功攻克了镍含量超标这一难题。
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