特尼恩特法
1）方法简介
图3-15为特尼恩特炉示意图。其为卧式转炉，侧吹熔池熔炼，与诺兰达炉非常相似，炉长14~23m，直径4～5m，外壳为0.05m厚钢板，内衬0.5m厚铬镁砖。在65%炉长上，配置有30~50个直径为5~6cm的风口，其余35%为熔体沉淀区。
图3-15 特尼恩特炉示意图
干精矿通过4~6个专用风口喷入炉内，熔剂、返料及湿精矿等通过炉子风口区端面上的加料斗加入炉内炉渣和铜锍表面，通过风口鼓人的常温富氧空气(40%0)进入铜锍熔体中。在气体搅动下，熔炼反应在气、液、固乳状体中发生。间断排渣和铜镜。高品位铜镜(含Cu72%~74%)送转炉吹炼，渣含铜8%，送特尼恩特渣贫化炉或电炉贫化。烟气SO浓度20%，回收余热、收尘净化后制酸。特尼恩特法生产过程控制与诺兰达法完全相同。
2)技术特点
对炉料适应性强。
与诺兰达法大致相同，属过渡性技术。
风口区耐火砖易损坏，炉子寿命较短。
富氧浓度较低。
渣含铜较高，系统积存铜量较大。
自动控制水平不高。
炉体需要转动，烟气出口不能严格密封，车间SO污染较大。
3)主要技术指标
富氧浓度：常温，含040%;
铜锍品位：71%～74%;
炉渣m(Fe)/m(SiO)：1.47～1.75;
炉渣含铜：6%～10%;
烟气SO浓度(炉口)：25%左右;
烟尘率：<1%。
4)国内外应用情况
特尼恩特法是从转炉吹炼铜精矿发展起来的技术。1977年在智利卡勒托内斯冶炼厂得到工业应用。最初为反射炉、特尼恩特炉和转炉联合组成的生产系统，产出粗铜。部分精矿采用反射炉熔炼，产出40%铜锍，加入特尼恩特炉内，进一步加人干精矿和湿精矿，采用富氧空气侧吹，产出72%～74%铜锍，送入转炉吹炼成粗铜。现在，反射炉已淘汰，特尼恩特炉单独处理铜精矿，生产高品位铜锍送P-S转炉吹炼。该法在智利得到广泛应用，目前，智利有5座特尼恩特炉运转，年产铜约70万t。在其他国家推广较少，我国目前没有特尼恩特炉。
5)总体评价
特尼恩特法在其发展历程中，或许是受到在其前几年问世的诺兰达法方案的启发，这两种方法在许多方面都大致相同。与诺兰达法一样，属过渡性技术，主要问题为：
由于受炉体结构限制，富氧浓度难以提高;
炉衬寿命较短;
渣含铜偏高，铜直收率偏低;
低浓度SO无组织排放难以解决，车间环境差，SO 捕集率难以满足日趋严格的环保要求。
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