氟碳铈矿绿色冶炼分离新工艺
针对目前氟碳铈矿冶炼分离过程存在伴生资源钍、氟浪费与环境污染问题，科研人员一直致力于氟碳铈矿绿色冶炼工艺的研发，主要思路是在氟碳铈矿焙烧过程中加入钙、铝、硅等化合物，将氟固化在渣中或将其气化脱除。该技术尚未能完全实现氟资源的有效利用，有待于进一步完善。
黄小卫院士团队提出氟碳铈矿氧化焙烧—硫酸浸取—HEH(EHP)一步萃取分离回收铈、氟和钍。氟碳铈矿经过氧化焙烧—硫酸浸出，使四价铈、钍、氟等均进入硫酸稀土溶液，萃取过程中F(Ⅰ)分别与 Ce(Ⅳ)、Th(Ⅳ)形成CeF、ThF配合物，更易于被HEH(EHP)萃取进入有机相中，从而实现与RE(Ⅲ)的分离;负载有机相中的F(Ⅰ)采用Al(Ⅲ)配位洗涤使其进入水相，并以冰晶石产品形式回收;负载有机相再采用HO-HCl还原反萃回收Ce (Ⅳ)，最后采用硫酸反萃回收Th(Ⅳ)，获得纯度为99.95%的CeO产品以及纯度为99.5%的ThO产品，避免了危废物氟、钍排放造成的环境污染问题，且伴生资源可综合回收利用【114-120】
中科院应化所廖伍平等详细研究对比了Cextrant230与Cyanex923、TBP、DE-HEHP等萃取剂对四价铈、钍、稀土及氟的萃取热力学性能，发现硫酸体系中Cextrant230萃取分离稀土、四价铈和钍的优异性能，提出了基于该萃取剂的氟碳铈矿清洁冶金新工艺，并于2015年在四川江铜方兴稀土公司进行扩大试验，获得总铈收率78.22%，氟回收率达到60%的效果;采用30% Cextrant230有机相萃取分离钍，有机相钍负载量可达30g/L，尾液中的钍的含量Th/TREO<5×10~5。该工艺实现了占稀土总量50%左右的铈的优先分离，大大降低了后续工艺的处理量，同时回收放射性元素钍和有价元素氟【121，122】。
东北大学吴文远团队提出先冶后选的新流程，主要由氟碳铈矿固氟热分解技术以及稀土、萤石、重晶石等有价矿物浮选分离综合利用技术组成。由于冶炼过程生成的人造矿物(如稀土氧化物、萤石等)表面性质与天然矿物差别较大，目前的选矿药剂和选矿工艺无法直接应用，开展了氟碳铈矿固氟钙化分解过程矿物物相转变规律研究，阐明人造矿相的晶体表面化学特征，以及分解后的矿物与浮选药剂在浮选过程中的界面相互作用与吸附行为，筛选出在油酸钠和水玻璃的作用下通过浮选可实现稀土氧化物和萤石的分离【123】。
针对氟碳铈矿氧化焙烧—盐酸浸出工艺存在的含氟废气、高价态氧化铈难浸出等难题，东北大学张廷安团队提出加压钙化转型分解——盐酸温和浸取稀土的新思路，即采用低温预处理，将稀土氟碳酸盐转化为稀土氟氧化物，避免出现含氟废气污染;氟碳铈矿经预处理后再进行高压钙化转型，将稀土氟氧化物转变为稀土氢氧化物，氟转变为氟化钙;经高压钙化转型采用低浓度盐酸温和浸出，氟以氟化钙的形式进入浸渣，稀土浸出率可达90%以上【110】。
氟碳铈矿稀土主要生产厂家
氟碳铈矿稀土主要生产厂家及产能见表2-13。
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