目前工业化大规模生产的金属铌主要采用两种方式：一种是传统的氧化铌碳热还原法，另一种是金属热还原法，其生产工艺各有特点。
碳还原法
真空碳热还原法是国内外生产金属铌的主要方法之一，产品收率高、生产成本低，可获得较高纯度的金属铌粉，但设备一次性投资大、生产周期长、不能连续还原。
碳热还原工艺有两种：直接还原工艺和间接还原工艺。直接还原工艺是用碳直接还原五氧化二铌获得金属铌;间接还原工艺是先制备碳化铌，然后再用碳化铌还原五氧化二铌获得金属铌。直接还原工艺制得的金属铌粉呈海绵状，其表面积较大，杂质元素与氮含量较低，有利于提高铌粉的比电容，适用于电容器级铌粉的生产;间接还原工艺的设备生产能力大，工艺稳定，制得的金属铌条比较致密，外形尺寸比较规整，适用于纯度较高的铌粉、金属铌条、铌锭及加工材的生产。当然也可采用直接与间接法相结合的方式进行金属铌的生产，其优点是可以减少 NbC 的使用量。
用碳还原铌的氧化物，是目前我国生产金属铌的主要方法。
金属热还原法
金属热还原法包括钠热还原法和铝热还原法两种。
钠热还原法一般采用金属铌氟氯化物为原料，以金属钠为还原剂进行热还原。钠还原K2NbF7，时，由于反应热效应不足以使还原过程自发进行，因此需将盛炉料的坩埚放到预先加热到600℃的电炉中加热，并在900~1000℃保温1～1.5h，然后再从坩埚中取出反应物，用水把反应生成物中的盐洗掉，之后先用稀硝酸，最后再用浓度为25%的氢氟酸清洗铌粉。
铝热还原法是用铝还原五氧化二铌，是目前国外生产铌的主要方法。氧化锡与Al的反应是放热反应，铝热还原反应是在金属和反应渣都熔化的温度下进行，
以保证渣/金相的良好分离。在298~2700℃温度范围内铝热还原的总反应式为：3Nb2O5：+10Al=6Nb+5Al2O3。为了提高Nb回收率，必须使Al过量，一部分与Nb形成合金，另一部分与氧化铌反应形成Al2O3。但此反应中的Al2O3熔点高（2050℃)，必须添加适宜的石灰造渣。铝热还原所产金属铌的杂质元素含量高，需要采用电子束炉熔炼来获得具有更低杂质元素含量的塑性金属。电子束熔炼一般经过蒸馏、除气、脱氧三个精炼步骤，使大多数的金属和非金属杂质如N 和H都被降低至相当低的水平。
金属铌生产的主要方法对比见表9-4。
传统熔盐电解法
传统熔盐电解法一般是用电解氟化物(K2NbF7)制取铌，采用的电解质系通常为K2NbF7-NaCl或K2NbF7-KCI-NaCl，电解温度由电解质的组成所决定，熔盐质体系的选择是电解的关键因素。电解法制备的铌粉纯度高、回收率高、粒度细，可直接作为生产电容器的原料;但电流效率低、产量较小，是制约其扩大化的瓶颈。
熔盐电脱氧法制备金属铌(FFC)
FFC 法将不导电的金属氧化物作为电化学反应的阴极，此方法具有流程短、环境友好等特点，曾被公认为最具有发展前途的方法。国内外学者们利用该方法制备出了海绵态金属铌。
由于FFC法阴极和石墨阳极同时置于熔盐中，如何控制电位使金属铌留下，阴极上不沉淀钙和其他杂质是个难题;石墨阳极容易发生烧损，碳颗粒浮在熔盐表面，以及杂质带来的副反应，导致电流效率低，电解速度慢。
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