燃料电池微孔层连续印刷设备及工艺

权利要求书： 1.一种燃料电池微孔层连续印刷设备，包括plc系统，其特征在于：所述燃料电池微孔层连续印刷设备包括微孔层传送用传送带组件(2)；沿传送带组件(2)传送方向，所述设备依次设置均与plc系统电路信号连接的印刷处理区、检测区、补刷处理区、二次检测区、不合格品标记区以及机械臂(9)分拣区；

所述传送带组件(2)包括片基带(2?1)，所述片基带(2?1)内间隔阵列固定设置多个金属支撑区(2?2)，任一所述金属支撑区(2?2)由多个相互平行并间隔排布的细条形金属薄片(2?2?1)平铺固定于片基带(2?1)内部构成；

所述片基带(2?1)上设有贯穿片基带(2?1)整体的条形吸附孔(6)和纳米级微型吸附孔(7)；所述条形吸附孔(6)和纳米级微型吸附孔(7)均位于金属支撑区(2?2)内，所述条形吸附孔(6)用于对微孔层四周的非涂敷区进行吸附，所述纳米级微型吸附孔(7)用于对微孔层涂敷区进行吸附；

所述印刷处理区以及补刷处理区均包括沿传送方向依次设置的丝网印刷机(3)与隧道加热炉(4)；

所述传送带组件(2)下方并与丝网印刷机(3)位置对应处均设有真空吸附箱(1)，所述真空吸附箱(1)上设有与条形吸附孔(6)、纳米级微型吸附孔(7)相通的真空吸附孔(1?2)；

所述真空吸附箱(1)内设有对金属支撑区(2?2)吸附的电磁片(1?3)；所述真空吸附箱的一侧连有风机。

2.根据权利要求1所述的一种燃料电池微孔层连续印刷设备，其特征在于：所述片基带(2?1)上并位于金属支撑区(2?2)的上方均设有供微孔层嵌置的限位槽(8)，所述限位槽(8)与金属支撑区(2?2)一一对应；当微孔层嵌入限位槽(8)时，微孔层上表面与片基带(2?1)上表面平齐，所述条形吸附孔(6)间隔分布于限位槽(8)内周边处，所述纳米级微型吸附孔(7)位于限位槽(8)内部区域。

3.根据权利要求1所述的一种燃料电池微孔层连续印刷设备，其特征在于：所述印刷处理区包括三台丝网印刷机(3)，以及设置在每台丝网印刷机(3)后工位处的隧道加热炉(4)；

沿传送方向，所述三台丝网印刷机(3)中的网版(3?2)孔目数分别为50?80目，90?140目，

150?180目；

所述补刷处理区包括一台网版孔目数为160?200目的丝网印刷机(3)以及其后工位的隧道加热炉(4)。

4.根据权利要求3所述的一种燃料电池微孔层连续印刷设备，其特征在于：所述丝网印刷机(3)上设有感应微孔层的光纤传感器(3?1)；当光纤传感器(3?1)感应到微孔层时，微孔层正处于丝网印刷机(3)中网版(3?2)的正下方位置处，当金属支撑区(2?2)吸附于真空吸附箱(1)上时，真空吸附箱(1)上的真空吸附孔(1?2)与条形吸附孔(6)、纳米级微型吸附孔(7)相通。

5.根据权利要求1所述的一种燃料电池微孔层连续印刷设备，其特征在于：所述隧道加热炉(4)设有排风口(4?2)和若干出风口(4?1)；所述出风口(4?1)均设置在炉体的顶部并垂直于传送带组件(2)，所述排风口(4?2)设置在炉体的底部。

6.根据权利要求1所述的一种燃料电池微孔层连续印刷设备，其特征在于：所述检测区以及二次检测区均包括厚度检测装置以及缺陷检测装置。

7.根据权利要求6所述的一种燃料电池微孔层连续印刷设备，其特征在于：所述厚度检测装置采用X射线厚度检测装置或者γ射线厚度检测装置或者β射线厚度检测装置，所述缺陷检测装置为CCD成像系统。

8.根据权利要求1所述的一种燃料电池微孔层连续印刷设备，其特征在于：所述不合格品标记区包括静电喷涂设备，所述静电喷涂设备用于对微孔层的非涂敷区喷涂荧光颜料；

所述机械臂(9)分拣区中的机械臂(9)上设置用于识别荧光颜料的紫外探照灯(9?1)。

9.一种燃料电池微孔层连续印刷工艺，其特征在于，所述工艺采用权利要求1?8任一项所述的连续印刷设备，所述工艺包括以下步骤：步骤(1)，批量的微孔层依次放置在传送带组件(2)的金属支撑区(2?2)内，并依次传送至印刷处理区，丝网印刷机(3)上的光纤传感器(3?1)感应到微孔层后，通过plc系统控制传送带组件(2)停止传送，同时电磁片(1?3)实现对金属支撑区(2?2)的吸附，真空吸附箱(1)实现对微孔层的真空吸附定位，之后丝网印刷机(3)实现对微孔层的印刷，印刷完成后经过隧道加热炉(4)进行烘干；

步骤(2)，微孔层在印刷处理区内传送，重复步骤(1)，共经过三台丝网印刷机(3)的连续印刷，实现浆料在微孔层上的梯度式分布后，得到气体扩散层；

步骤(3)，气体扩散层再经过厚度检测装置的厚度检测、缺陷检测装置的缺陷检测，检测数据传送至plc系统的显示屏中；

步骤(4)，经过步骤(3)中的检测数据对比，不合格的气体扩散层需再次经过补刷处理区的补刷处理后再经过二次检测区的检测，检测数据再次传送至plc控制系统内，比对后，依旧不合格的气体扩散层传送至标记区由静电喷涂设备在气体扩散层的非涂敷区喷涂荧光颜料后，被机械臂(9)分拣区识别捡出；经过步骤(3)中的检测数据对比，合格的气体扩散层则直接由传送带组件(2)传送至收集。

10.根据权利要求9所述的燃料电池微孔层连续印刷工艺，其特征在于：步骤(1)、步骤(2)以及步骤(4)中，微孔层经过丝网印刷机(3)的印刷或者气体扩散层经过丝网印刷机(3)的补刷后，先控制丝网印刷机(3)的网版(3?2)上升撤离，之后撤销对金属支撑区(2?2)的电磁吸附，再撤销对微孔层或气体扩散层的真空吸附，最后再进行传送。

说明书： 一种燃料电池微孔层连续印刷设备及工艺技术领域[0001] 本发明涉及燃料电池领域，尤其涉及一种燃料电池微孔层连续印刷设备及工艺。背景技术[0002] 质子交换膜燃料电池是一种将存在于燃料与氧化剂中的化学能直接转化为电能的发电装置，膜电极是其核心组件，膜电极由质子交换膜、催化剂层以及气体扩散层构成，

质子交换膜燃料电池(PEMFC)气体扩散层(GDL)中反应气和液态水的传质过程受其结构和

性质的影响显著，引入微孔层(MPL)可以改善GDL中的传质，并且MPL的制备方法可以显著影

响MPL和GDL的结构和性质。

[0003] 气体扩散层主要选用导电碳黑浆料均匀涂覆在经过疏水处理的碳纤维纸表面，经过高温烧结固化制成；涂覆方式有丝网印刷、静电纺丝、喷印刷涂和涂覆成膜方式，其中丝

网印刷方式应用最为广泛。专利检索网站上公开了一种质子交换膜燃料电池用气体扩散层

的制备方法(申请号：201710318918.4)，方法如下：将导电碳粉均匀分散在低沸点的醇类溶

剂中，形成均匀的炭黑层浆料；将低浓度的憎水剂乳液作为憎水层的原料，分别多次交替地

将碳粉层浆料和憎水层的原料均匀的涂覆在经憎水处理的多孔导电支撑层的表面，最后经

过热处理形成气体扩散层，涂覆方式为丝网印刷、刷涂、刮涂等。该专利公开了扩散层制备

浆料以及涂覆方式，丝网印刷具有附着力强、版面柔软印压小、墨层覆盖力强等优点，但是

对于非柔性纸质的微孔层采用丝网印刷制备时，每片微孔层都需要借助压板等辅助设备实

现其印刷过程中的定位，并且丝网印刷本身网版尺寸限制，只能实现对微孔层单片印刷，故

而在印刷过程中需要人工或者手动进行更换，达不到连续生产工艺，影响了生产效率，进而

导致丝网印刷工艺在气体扩散层的商业化上不能得到较多的应用。

发明内容[0004] 本发明的目的是提供一种燃料电池微孔层连续印刷设备及工艺，其优点在于，可以省却印刷过程中借助辅助夹具对微孔层定位，实现柔性或者非柔性微孔层批量印刷工

艺，提高生产效率。

[0005] 本发明的上述技术目的是通过以下技术方案得以实现的：[0006] 一种燃料电池微孔层连续印刷设备，包括plc系统，燃料电池微孔层连续印刷设备还包括由plc系统控制、由伺服电机驱动的微孔层传送用传送带组件，沿传送带组件传送方

向依次设置并与plc系统电路信号连接的印刷处理区、检测区、补刷处理区、二次检测区、不

合格品标记区以及机械臂分拣区，

[0007] 所述传送带组件包括片基带，所述片基带内间隔阵列固定设置多个金属支撑区，任一所述金属支撑区由多个相互平行并间隔排布的细条形金属薄片平铺固定于片基带内

部构成；

[0008] 所述片基带上设有贯穿片基带整体的条形吸附孔和纳米级微型吸附孔；所述条形吸附孔和纳米级微型吸附孔均位于金属支撑区内，所述条形吸附孔用于对微孔层四周的非

涂敷区进行吸附，所述纳米级微型吸附孔用于对微孔层涂敷区进行吸附；

[0009] 所述印刷处理区以及补刷处理区均包括沿传送方向依次设置的丝网印刷机与隧道加热炉；所述传送带组件下方并与丝网印刷机位置对应处均设有真空吸附箱，所述真空

吸附箱设有与条形吸附孔、纳米级微型吸附孔相通真空吸附孔；

[0010] 所述真空吸附箱内均设有对金属支撑区吸附的电磁片，所述真空吸附箱的一侧连有风机。

[0011] 本发明进一步设置为：所述印刷处理区包括三台丝网印刷机，以及设置在每台丝网印刷机后工位处的隧道加热炉，沿传送方向，三台丝网印刷机中的网版孔目数分别为50?

80目，90?140目，150?180目，所述补刷处理区内包括一台网版孔目数为160?200目的丝网印

刷机以及其后工位的隧道加热炉。

[0012] 本发明进一步设置为：所述片基带上位于金属支撑区的上方均设有供微孔层嵌置的限位槽，所述限位槽与金属支撑区一一对应；当微孔层嵌置入限位槽内时，微孔层上表面

与片基带上表面平齐，所述条形吸附孔以及纳米级微型吸附孔均设置在限位槽内，所述条

形吸附孔间隔分布于限位槽内周边处，所述纳米级微型吸附孔位于限位槽内部区域。

[0013] 本发明进一步设置为：所述丝网印刷机上均设有对微孔层作用的光纤传感器，当光纤传感器感应到微孔层时，微孔层正处于丝网印刷机中网版的正下方位置处，当金属支

撑区吸附于真空吸附箱上时，真空吸附箱上的真空吸附孔与条形吸附孔、纳米级微型吸附

孔相通。

[0014] 本发明进一步设置为：所述检测区以及二次检测区均包括厚度检测装置以及缺陷检测装置。

[0015] 本发明进一步设置为：所述厚度检测装置采用X射线厚度检测装置或者γ射线厚度检测装置或者β射线厚度检测装置，所述缺陷检测装置为CCD成像系统。

[0016] 本发明进一步设置为：所述隧道加热炉设有排风口和若干出风口；所述出风口均设置在炉体的顶部并垂直于传送带组件，所述排风口设置在炉体的底部。

[0017] 本发明进一步设置为：所述不合格品标记区采用静电喷涂设备对微孔层的非涂敷区喷涂荧光颜料，所述机械臂分拣区中的机械臂上设置对荧光颜料检测识别的紫外探照

灯。

[0018] 本发明还提供一种燃料电池微孔层连续印刷工艺，所述工艺包括以下步骤：[0019] 步骤(1)，批量的微孔层依次放置在传送带组件的金属支撑区内，并依次传送至印刷处理区，丝网印刷机上的光纤传感器感应到微孔层后，通过plc系统控制传送带组件停止

传送，同时电磁片实现对金属支撑区的吸附，真空吸附箱实现对微孔层的真空吸附定位，之

后丝网印刷机实现对微孔层的印刷，印刷完成后经过隧道加热炉进行烘干；

[0020] 步骤(2)，微孔层在印刷处理区内传送，重复步骤(1)，总共经过三台丝网印刷机的连续印刷，实现浆料在微孔层上的梯度式分布后，得到气体扩散层；

[0021] 步骤(3)，气体扩散层再经过厚度检测装置的厚度检测、缺陷检测装置的缺陷检测，检测数据传送至plc系统的显示屏中；

[0022] 步骤(4)，经过步骤(3)中的检测数据对比，不合格的气体扩散层需再次经过补刷处区的补刷处理后再经过二次检测区的检测，检测数据再次传送至plc控制系统内，比对

后，依旧不合格的气体扩散层传送至标记区由静电喷涂设备在气体扩散层的非涂敷区喷涂

荧光颜料后，被机械臂分拣区识别捡出；经过步骤(3)中的检测数据对比，合格的气体扩散

层则直接由传送带组件传送至收集。

[0023] 本发明进一步设置为：步骤(1)、步骤(2)以及步骤(4)中，微孔层经过丝网印刷机的印刷或者气体扩散层经过丝网印刷机的补刷后，先控制丝网印刷机的网版上升撤离，之

后撤销对金属支撑区的电磁吸附，再撤销对微孔层或气体扩散层的真空吸附，最后再进行

传送。

[0024] 综上所述，本发明具有以下有益效果：[0025] 1、本设备具备多台印刷设备实现对微孔层连续印刷，同时设置检测区、补刷处理区、不合格品标记区以及机械臂分拣区，实现对微孔层的印刷、烘干、检测、补刷、标记、挑拣

的一体化智能操作工序，提高了工作效率；

[0026] 并且，本设备采用真空吸附箱实现对处于印刷位置处的微孔层的定位，去除了现有印刷工艺中，需要借助辅助夹具等对微孔层的定位，即省却了繁琐的固定步骤，达到连续

化生产效果，并且可以适用于柔性或者非柔性微孔层的连续印刷制备；

[0027] 进一步的，本设备的传送带组件采用片基带与细条形金属薄片结合，一来可以保证传送带整体韧性，同时由金属薄片构成的金属支撑区可以实现对微孔层印刷时的支撑作

用，真空吸附箱内同时设置对金属支撑区作用的电磁片，可以对金属支撑进行吸附实现预

先定位，保证印刷过程中不会出现传送带晃动现象，保证印刷过程中的平稳性；同时采用若

干个细条形金属薄片平铺设置于片基带内，而非采用一块整体的金属片，主要考虑整体金

属片传送过程中可能出现与传送机构大面积接触后导致出现较大变形无法恢复原状的情

况，阵列平铺的细条形金属薄片更有利于传动带机构的整体传送。

[0028] 2、本设备的金属支撑区内设置条形吸附孔和纳米级吸附孔，条形吸附孔可以实现对微孔层周边非涂覆区的较强吸附作用，同时中间的纳米级吸附孔也可以实现对微孔层弱

吸附，从而避免印刷过程中浆料透过微孔层滴漏贯穿传送带的不良现象；

[0029] 3、本设备的印刷处理区中仅采用了三台丝网印刷机，通过对三个丝网印刷机网版孔目数的控制，实现对微孔层梯度式浆料印刷，并满足微孔层所需浆料的担载量以及厚度，

减少了印刷次数和印刷机器的需求；

[0030] 4、传动带组件的金属支撑区处设置供微孔层嵌置的限位槽，并且当微孔层嵌置入内时，微孔层上表面与传送带上表面平齐，从而在不影响微孔层印刷工艺同时，使每片微孔

层均在传送带组件上得到限位，保证微孔层的运输平稳性，避免微孔层运输中出现较大位

移，不能准确的传送至丝网印刷机网版的正下方，导致印刷错位等不良现象；

[0031] 5、本设备中隧道加热炉内的出风口需垂直于传送带组件，即出风口的风向也垂直于传送带上的微孔层，进而实现对微孔层传送过程中的进一步限位，避免微孔层烘干过程

中被吹跑导致涂覆面刮花损坏等不良现象；

[0032] 6、在本燃料电池微孔层连续印刷工艺中，微孔层印刷完毕后，需先控制丝网印刷机的网版上升撤离，保证此时微孔层依旧吸附于真空吸附箱上，避免微孔层被网版粘结带

离的现象，之后再撤销对金属支撑区的电磁吸附，保证微孔层依旧吸附于真空吸附箱上，避

免传送带组件恢复原位过程中有跳动现象导致微孔层发生较大位移，影响后续印刷工序。

附图说明[0033] 图1是本设备的工艺框图；[0034] 图2是本设备中印刷处理区的示意图；[0035] 图3是本设备中传送带组件上条形吸附孔、纳米级微型吸附孔以及限位槽的示意图；

[0036] 图4是传送带组件中由多片细条形金属薄片构成的金属支撑区与限位槽的位置关系示意图；

[0037] 图5为图3中限位槽及内部结构的局部放大图；[0038] 图6是真空吸附箱的结构示意图；[0039] 图7是隧道加热炉的结构示意图；[0040] 图8是机械臂分拣区内的结构示意图；[0041] 图9是本设备的系统连接框图。[0042] 图中：1、真空吸附箱；1?1、风机；1?2、真空吸附孔；1?3、电磁片；2、传送带组件；2?1、片基带；2?2、金属支撑区；2?2?1、细条形金属薄片；3、丝网印刷机；3?1、光纤传感器；3?2、

网版；4、隧道加热炉；4?1、出风口；4?2、排风口；5、辅助转动辊；6、条形吸附孔；7、纳米级微

型吸附孔；8、限位槽；9、机械臂；9?1、紫外探照灯；9?2、分拣吸附板；10、微孔层。

具体实施方式[0043] 以下结合附图对本发明作进一步详细说明。[0044] 实施例[0045] 一种燃料电池微孔层连续印刷设备，如图1所示，包括以下装置：[0046] 传送带组件2，传送带组件2包括卷绕在辊轮上形成回路的片基带2?1，如图1和4所示，片基带2?1内间隔阵列固定设置多个金属支撑区2?2，任一金属支撑区2?2由多个相互平

行并间隔排布的细条形金属薄片2?2?1平铺固定于片基带2?1内部构成，本传送带组件2由

伺服电机驱动实现对微孔层的传送，并通过伺服电机中的伺服控制器进行精准的传送控

制。同时片基带2?1上位于金属支撑区2?2的上方设有供微孔层完全嵌置的限位槽8，限位槽

8未开设至将金属支撑区2?2暴露在外，即片基带2?1对金属支撑区2?2起到防腐、防潮等保

护作用；当微孔层嵌置入限位槽8内时，微孔层上表面与片基带2?1上表面平齐，限位槽8内

设有对微孔层四周边端的非涂敷区实现较强吸附的条形吸附孔6，以及对微孔层涂敷区吸

附的纳米级微型吸附孔7，所述条形吸附孔6间隔分布于限位槽8内周边处，所述纳米级微型

吸附孔7位于限位槽8内部区域，如图3?5所示，处于限位槽8内的条形吸附孔6、纳米级微型

吸附孔7均同时贯穿片基带1整体以实现对微孔层的吸附作用。

[0047] 如图3所示，为了提高本传送带组件2的传送稳定性，在传送带组件2沿其传送方向的两侧阵列设置多组辅助牵引机构，每组辅助牵引机构由两个辅助转动辊5构成，传动带组

件2穿插于每组辅助牵引机构的两个辅助转动辊5之间，即两个辅助转动辊5实现对传送带

的进一步传送以及支撑作用。

[0048] 印刷处理区和补刷处理区，印刷处理区由印刷处理区包括三台丝网印刷机3，如图1和2所示，以及设置在沿传送带传送方向并位于每台丝网印刷机3后工位处的隧道加热炉

4，三台丝网印刷机3中的网版孔目数分别为70目，120目，160目。补刷处理区内包括一台丝

网印刷机3和位于其后工位的隧道加热炉4，该丝网印刷机3的网版3?2孔目数为180目，通过

对三个丝网印刷机3网版3?2孔目数的控制，实现对微孔层梯度式浆料印刷，并满足微孔层

所需浆料的担载量以及厚度，减少了印刷次数和印刷机器的需求。同时隧道加热炉4内的出

风口4?1均设置在炉体的顶部并垂直于传送带组件2，其排风口4?2设置在炉体的底部。

[0049] 真空吸附箱1，真空吸附箱1设置在传送带组件2的下方同时也位于每台丝网印刷机3网版的正下方，以实现对传送于丝网印刷机3正下方处的微孔层的吸附定位，同时真空

吸附箱1内均设有对金属支撑区2?2吸附的电磁片1?3，如图1和6所示。

[0050] 光纤传感器3?1，如图2所示，光纤传感器3?1设置在丝网印刷机3上并用来识别微孔层的到来，当光纤传感器3?1感应到微孔层时，微孔层正处于丝网印刷机3中网版3?2的正

下方位置处，并且，此时若开启上述磁体片，金属支撑区2?2吸附于真空吸附箱1上，真空吸

附箱1上、与传送带组件的相对的表面上设有真空吸附孔1?2，真空吸附孔1?2与条形吸附孔

6、纳米级微型吸附孔7均相通，真空吸附箱1通过光纤传感器3?1实现对微孔层的定位，进而

实现对金属支撑区2?2的定位，保证条形吸附孔6、纳米级微型吸附孔7均可以对微孔层实现

真空吸附，保证对微孔层整体真空吸附的均匀性。

[0051] 检测区和二次检测区，检测区以及二次检测区均由厚度检测装置以及缺陷检测装置组成，厚度检测装置采用X射线厚度检测装置或者γ射线厚度检测装置或者β射线厚度检

测装置，缺陷检测装置为CCD成像系统，如图1所示。

[0052] 不合格品标记区，不合格品标记区采用静电喷涂设备对微孔层的非涂敷区喷涂荧光颜料，如图1所示。

[0053] 机械臂9分拣区，机械臂9分拣区中的机械臂9上设置对荧光颜料检测识别的紫外探照灯9?1以及对气体扩散层真空吸附并拣取的吸附分拣板，如图8所示。

[0054] Plc系统，如图9所示，与上述伺服电机的伺服控制器、真空吸附箱1内的风机1?1以及电磁片1?3、印刷处理区、检测区、补刷区、二次检测区、不合格品标记区、机械臂9分拣区

电路信号连接，对上述各个部分的工作开启以及关闭进行事先编程控制。

[0055] 本发明还提供利用上述设备实现燃料电池微孔层连续印刷的工艺，如图1所示，工艺包括以下步骤：

[0056] 步骤(1)，批量的微孔层依次放置在传送带组件2的限位槽8内，通过伺服电机的驱动控制以及片基带2?1的传动实现传送运输；

[0057] 步骤(2)，微孔层依次传送至印刷处理区，到达第一台丝网印刷机3处时，丝网印刷机3上的光纤传感器3?1感应到微孔层后，plc系统控制传送带组件2停止传送，同时电磁片

1?3实现对金属支撑区2?2的吸附，真空吸附箱1实现对微孔层的真空吸附定位，之后丝网印

刷机3实现对微孔层的印刷第一次印刷，此台丝网印刷机3的网版3?2的孔目设置为70目，此

次印刷即可以得到总厚为80?120μm的气体扩散层一；

[0058] 步骤(3)，印刷完成后，plc系统先控制该丝网印刷机3的网版3?2上升从微孔层处撤离，之后撤销对金属支撑区2?2的电磁吸附，再撤销对气体扩散层一的真空吸附，最后伺

服电机工作，传送带沿传送方向继续传送；

[0059] 步骤(4)，气体扩散层一继续在印刷处理区内传送，重复步骤(1)?(3)，总共经过三台丝网印刷机3的连续印刷，实现浆料在微孔层上的梯度式分布后，得到气体扩散层；

[0060] 步骤(5)，气体扩散层再传送经过厚度检测装置的厚度检测、缺陷检测装置的缺陷检测，检测数据传送至plc系统的显示屏中；

[0061] 步骤(6)，经过步骤(5)中的检测数据对比，厚度不合格以及涂覆面有明显空白点的气体扩散层需再次经过补刷处区处的丝网印刷机3的补刷处理，补刷处理区的丝网印刷

机3网版3?2的孔目数为160目，可以印刷出均匀的薄层，满足较小的厚度需求并覆盖缺陷

处，得到合格的气体扩散层，之后再经过二次检测区的检测，检测数据再次传送至plc控制

系统内，比对后，依旧不合格的气体扩散层传送至标记区由静电喷涂设备在气体扩散层的

非涂敷区喷涂荧光颜料后，被机械臂9分拣区识别捡出；经过步骤(5)中的检测数据对比，合

格的气体扩散层则直接由传送带组件2传送至收集。

[0062] 本具体实施例仅仅是对本发明的解释，其并不是对本发明的限制，本领域技术人员在阅读完本说明书后可以根据需要对本实施例做出没有创造性贡献的修改，但只要在本

发明的权利要求范围内都受到专利法的保护。