近日，滇中有色与中铝环保完成战略合作协议签署，北京铝能首批再生铜原料已通过标准化物流体系运抵云南生产基地。这一合作标志着国内大型有色企业首次实现再生铜资源的跨区域闭环循环，构建起从废料回收到精炼加工的完整产业链。
此次合作的最大亮点在于打破了传统再生金属回收的地域局限性。以往，再生铜资源往往集中在沿海发达地区，而内陆冶炼企业长期面临原料采购半径大、运输成本高的困境。滇中有色通过集团内部协同，将北京地区回收的再生铜资源经严格质检后，采用专有物流方案运输至云南生产基地，运输时效较市场常规渠道提升40%以上。
在质量控制方面，双方建立了统一的质量标准体系。原料入厂前需经过光谱分析、杂质检测等七道工序，确保铜含量稳定在99%以上。特别值得一提的是，针对再生铜特有的氧化物含量问题，企业开发了预处理工艺，使原料可直接用于电解精炼工序，大幅降低能耗。
在加工环节，滇中有色应用了自主研发的富氧熔炼技术。该技术通过优化供氧系统，使熔炼温度较传统工艺降低约15%，同时将金属回收率提升至98.5%以上。车间负责人介绍，新工艺每年可减少燃料消耗相当于1.2万吨标准煤，减排二氧化碳3万余吨。
企业还配套建设了酸雾回收系统，将冶炼过程中产生的二氧化硫转化为工业硫酸，实现有害气体的资源化利用。目前，该基地的废水循环利用率已达95%，真正实现了"零液体排放"。
这一循环体系的建立产生了显著的协同效应。一方面，北京地区的再生铜资源获得稳定消纳渠道，避免了以往因局部市场饱和导致的价格波动；另一方面，滇中有色获得了高品质的稳定原料供应，使其
电解铜产能利用率提升至90%以上。
市场观察显示，这种集团内部循环模式正在产生示范效应。多家大型有色企业已开始筹划类似的内部资源调配体系。中国
有色金属工业协会相关人士指出，这种模式特别适合解决当前再生金属行业存在的"小散乱"问题，有助于提升整个产业的集约化水平。
滇中有色计划在未来两年内，将这一模式扩展至其他再生金属品种。企业正在与多家汽车拆解企业洽谈合作，拟建立报废汽车有色金属专项回收通道。同时，智能化物流追踪系统也正在测试中，届时可实现从回收到加工的全流程溯源。
业内专家认为，这种全产业链循环模式代表了金属资源利用的未来方向。随着我国"双碳"目标的推进，再生金属在有色金属供给中的占比预计将从目前的30%提升至2025年的40%以上。滇中有色的实践为行业转型升级提供了可复制的经验，将有力推动我国有色金属工业向绿色低碳方向发展。
这一创新模式的成功实施，不仅提升了企业自身的市场竞争力，更重要的是为整个行业探索出了一条资源节约、环境友好的可持续发展道路。在全球化石能源价格波动加剧的背景下，建立稳定的再生金属供应体系正成为越来越多工业企业的战略选择。
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