露天矿快速掘沟爆破操作法

297 编辑：中冶有色技术网来源：包头职业技术学院

2023-12-22 14:46:21

权利要求书： 1.一种露天矿快速掘沟爆破操作法，其特征在于:包括如下步骤：

S1:合理规划钻机穿孔作业方式,钻机采用“纵向”的方式进行快速推进作业(即从右向左逐列穿孔)同时，加强管理，提高钻机工时利用系数，满负荷作业，钻孔成区及时组织爆破,同时还要加强钻机扒渣管理，减少岩渣回填。

S2:运用逐孔爆破技术,将逐孔起爆法首次应用到掘沟爆破中。用来完善排间微差爆破的不足。

S3:运用爆破施工回验技术,运用循环装药法就是当炸药拉到爆区，爆破工将炸药卸到炮孔旁，以3?5个孔为一个循环，每孔连续装10袋，然后转到下一个孔再装10袋，依次循环，直到单孔药量全部装完,当单孔药量装完一半后，进行沉降验收，合格后，方可装入剩余炸药，在填塞前再进行余高验收，合格后进行填塞,每孔验收2次，收到了预期的效果，施工质量100％合格，达到技术要求，保证了质量。

S4:运用采掘控制技术,爆破后，对爆堆隆起高度进行降段高处理，在降段高处理后，在进行采掘作业，这样可以保证电铲的采掘的效率，又能保证电铲的采掘安全。

2.根据权利要求1所述的一种露天矿快速掘沟爆破操作法，其特征在于：所述合理规划钻机穿孔作业方式中要控制钻孔，可减少水孔的存留时间，避免泡塌和岩渣回填现象的发生，大大的提高了炮孔的成孔率，保证炮孔深度达到技术要求；同时减少根底、大块的产出率，提高掘沟速度和电铲作业效率，降低电铲故障率。

3.根据权利要求1所述的一种露天矿快速掘沟爆破操作法，其特征在于：所述合理规划钻机穿孔作业方式中要控制钻孔参数，如：孔径310mm孔深17?17.5m、孔距6.5、排距6.5、中间孔药1100kg边孔药量579kg。

4.根据权利要求1所述的一种露天矿快速掘沟爆破操作法，其特征在于：所述爆破后，爆堆规整，块度均匀、侧冲、后冲较小，塌落明显，达到理想的爆破效果，为后续摆孔创造了良好的条件。

说明书：一种露天矿快速掘沟爆破操作法技术领域[0001] 本发明涉及一种露天矿快速掘沟爆破操作法，特别是运用在露天矿采矿掘沟工程和现场快速作业的现场环境中，尤其是可以为企业实现降本增效中。背景技术[0002] 目前，我们现场钻机穿孔作业方式，根据掘沟中心线将孔位布置到现场后，采用KY?310钻机“横向”作业(即从前向后逐排穿孔)，直到收区验收。在钻孔验收时发现，孔内的水北部浅南部深，按照“横向”穿孔作业方式造成水深孔留存时间长，塌孔现象较严重。废孔率高达23％。以往掘沟爆破主要应用多排微差爆破技术，采用红光组合雷管实现中间掏槽起爆，应用这种起爆方法，爆破后冲、侧冲较大，时有侧翻后翻现象发生，导致后续摆孔困难，推土机清理工作量大。爆破施工是爆破工艺的重要一环，施工质量差，会导致速度根底、大块、甚至出现“据爆”事故，直接影响着爆破质量用和掘沟进度。装药方法:当炸药拉到爆区，爆破工人将炸药卸到炮孔旁，连续将炸药装入炮孔，直到单孔药量全部装完.由于单孔药量大(800?950kg/孔)，加之孔内水深，很容易造成堵孔、药柱不连续，起爆药砣与炸药接触不充分，炸药沉降不到位，进而造成上述爆破质量问题。修筑出入沟是一项作业难度大、操作技能要求高的工作，所以，选择操作技能高的操作人员和设备状态好的12m电铲承担这项任务。爆破后，按照出入沟设计8％的坡度向下采掘。由于掘沟爆破自由面不充分，两侧夹制作用大，爆破后爆堆隆起较高。所以，当爆堆高度超出电铲采掘安全高度时，严重影响着电铲作业的安全(存在大块砸车等危险)。通常采用推土机从上部往下推货的方式来降低爆堆高度，从而满足电铲安全作业要求。这样，不但影响电铲作业效率，而且推土机放货的效率低，费用高，也存在高处坠落的危险。按照“横向”作业法钻孔，必然导致水深的炮孔存留时间长，塌孔现象严重，导致废孔率大增，穿孔深度不能满足要求；由于孔深不足，导致爆破后产出根底，影响掘沟速度和电铲作业效率，增加电铲故障率和根底大块处理费用。多排孔微差起爆方式，自由面较少，爆破后冲、侧冲较大，时有侧翻、后翻现象发生，导致下一爆区的孔位布置困难，推土机清理工作量大。推土机放货效率低，费用高，也存在高处坠落的危险。发明内容[0003] 本发明的目的在于提供一种露天矿快速掘沟爆破操作法，通过该方法的使用可以有效提高掘沟的效率和减少设备的故障，同时还能有效的保证坡道成型质量，还可以为企业进行节约成本，进一步减轻了现场操作人员的操作危险和降低司机的劳动强度，保证了设备操作的稳定性。所以该方法值得推广使用。[0004] 本发明采用的技术方案如下：包括如下步骤：[0005] S1:合理规划钻机穿孔作业方式,钻机采用“纵向”的方式进行快速推进作业(即从右向左逐列穿孔)同时，加强管理，提高钻机工时利用系数，满负荷作业，钻孔成区及时组织爆破,同时还要加强钻机扒渣管理，减少岩渣回填。[0006] S2:运用逐孔爆破技术,将逐孔起爆法首次应用到掘沟爆破中。用来完善排间微差爆破的不足。[0007] S3:运用爆破施工回验技术,运用循环装药法就是当炸药拉到爆区，爆破工将炸药卸到炮孔旁，以3?5个孔为一个循环，每孔连续装10袋，然后转到下一个孔再装10袋，依次循环，直到单孔药量全部装完,当单孔药量装完一半后，进行沉降验收，合格后，方可装入剩余炸药，在填塞前再进行余高验收，合格后进行填塞,每孔验收2次，收到了预期的效果，施工质量100％合格，达到技术要求，保证了质量。[0008] S4:运用采掘控制技术,爆破后，对爆堆隆起高度进行降段高处理，在降段高处理后，在进行采掘作业，这样可以保证电铲的采掘的效率，又能保证电铲的采掘安全。[0009] 优选的，所述合理规划钻机穿孔作业方式中要控制钻孔，可减少水孔的存留时间，避免泡塌和岩渣回填现象的发生，大大的提高了炮孔的成孔率，保证炮孔深度达到技术要求；同时减少根底、大块的产出率，提高掘沟速度和电铲作业效率，降低电铲故障率。[0010] 优选的，所述合理规划钻机穿孔作业方式中要控制钻孔参数，如：孔径310mm孔深17?17.5m、孔距6.5、排距6.5、中间孔药1100kg边孔药量579kg。

[0011] 优选的，所述，爆破后，爆堆规整，块度均匀、侧冲、后冲较小，塌落明显，达到理想的爆破效果，为后续摆孔创造了良好的条件。[0012] 与现有技术相比，本发明具有如下有益效果：[0013] 本发明中运用后在安全生产效果：(1)可减少水孔的存留时间，减少泡塌和岩渣回填现象的发生，大大的降低废孔率，废孔率为1％，保证炮孔深度，达到技术要求，(2)总结应用“循环装药二次验收”爆破施工法，保证施工质量；(3)大胆应用逐孔爆破技术，增加爆破自由面，减小爆破后冲、侧冲，避免侧翻、后翻现象发生，为后续爆区的孔位布置创造良好的条件。同时，明显降低推土机清理工作量大，节约大量生产成本。(4)保证了货源质量，提高电铲作业效率，降低电铲故障率。(5)保证操作人员和设备的安全；(6)降低根底大块率，减少根底大块处理费用；(7)提高掘沟速度和质量，保证了主采场的矿石品种齐全、矿石输出和生产台阶的消长平衡。(8)本次掘沟工程方法的创新，取得了掘沟工艺技术的突破和进步，总结出了先进的掘沟方法和作业过程质量控制方法，完善了以往掘沟存在的不足，为下部台阶高质量的掘沟打下了坚实的技术基础；[0014] 用本发明设备有益效果是：一方面可以节约时间、节省能源、提高设备效率，减少对其他设备的影响，从而进一步降低生产成本和使用成本；另一方面能够提高设备的操作稳定性和司机的安全稳定性，同时还提高了设备的机动性能；[0015] 直接经济效益:①延米爆量和单耗:目前，1524m沟的出入沟已修筑成功，正在开段沟的掘进，累计爆破6区。所以，1538m沟、1552m沟统计数据也只统计前6区。由现场统计看出:1528m沟的延米爆量比1542沟提高10.99(t/m)，比1556m沟提高18.18(t/m)；单耗比1542m沟增加0.37(g/t)，比1556m沟降低39.68(g/t)。2019年，1524m沟掘沟工程总量为270万吨，所以，可节约穿孔费用:(2700000t÷121.5t/m?2700000t÷132.04t/m)x29元/m＝

51442.52(元)②推土机节约费用:5台班/区x7区x4800元/台班＝168000(元)③270万吨需穿孔:2700000t÷132.04t/m÷16m/孔＝1278(孔)，降低废孔率可节约费用:1278孔x(23％?

1％)x16m/孔x29元/m＝13045824(元)合计经济效益:51442.52+168000+130458.24＝34.99(万元)；

[0016] 间接经济效益:目前，主采场最低水平为1528m,设计最终水平为1230m，还需掘沟21条。所以，可节约费用:21条x34.99万元/条＝734.78(万元)；

[0017] 本方法注重实用，原理简洁易懂，尤其是在企业降本增效方面有效果显著，有很强的运用性。附图说明[0018] 图1为本发明一种露天矿快速掘沟爆破操作法中现在爆破连接示意图；[0019] 图2为本发明一种露天矿快速掘沟爆破操作法中原来爆破连接示意图。具体实施方式[0020] 下面将结合本发明的实施例，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。[0021] 一种露天矿快速掘沟爆破操作法，包括如下步骤：[0022] S1:合理规划钻机穿孔作业方式，钻机采用“纵向”的方式进行快速推进作业(即从右向左逐列穿孔)同时，加强管理，提高钻机工时利用系数，满负荷作业，钻孔成区及时组织爆破，同时还要加强钻机扒渣管理，减少岩渣回填。[0023] S2:运用逐孔爆破技术，将逐孔起爆法首次应用到掘沟爆破中，用来完善排间微差爆破的不足。[0024] S3:运用爆破施工回验技术，运用循环装药法就是当炸药拉到爆区，爆破工将炸药卸到炮孔旁，以3?5个孔为一个循环，每孔连续装10袋，然后转到下一个孔再装10袋，依次循环，直到单孔药量全部装完，当单孔药量装完一半后，进行沉降验收，合格后，方可装入剩余炸药，在填塞前再进行余高验收，合格后进行填塞，每孔验收2次，收到了预期的效果，施工质量100％合格，达到技术要求，保证了质量。[0025] S4:运用采掘控制技术，爆破后，对爆堆隆起高度进行降段高处理，在降段高处理后，在进行采掘作业，这样可以保证电铲的采掘的效率，又能保证电铲的采掘安全。[0026] 其中，合理规划钻机穿孔作业方式中要控制钻孔，可减少水孔的存留时间，避免泡塌和岩渣回填现象的发生，大大的提高了炮孔的成孔率，保证炮孔深度达到技术要求；同时减少根底、大块的产出率，提高掘沟速度和电铲作业效率，降低电铲故障率；合理规划钻机穿孔作业方式中要控制钻孔参数，如：孔径310mm孔深17?17.5m、孔距6.5、排距6.5、中间孔药1100kg边孔药量579kg；爆破后，爆堆规整，块度均匀、侧冲、后冲较小，塌落明显，达到理想的爆破效果，为后续摆孔创造了良好的条件。[0027] 尽管已经示出和描述了本发明的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本发明的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由所附权利要求及其等同物限定。