本发明属于铅锌氧化矿的资源综合利用领域，具体的说，涉及一种
低品位铅锌氧化矿资源化利用的方法。
背景技术：
随着我国锌金属消费量的不断攀升，高品位优质的锌矿产资源正在不断枯竭。我国氧化锌矿产资源储量丰富，但贫矿多，富矿少，难于处理。对于低品位氧化矿由于矿物种类多，矿石结构复杂，伴生的组分不稳定，彼此掺杂伴生，故对于低品位氧化锌采用常规的选矿工艺进行富集之后处理不具备经济可行性。低品位
铅锌矿资源综合利用主要有火法和湿法工艺等，低品位氧化锌矿中还会伴生一定量铅资源，从提高资源的利用效率角度出发，铅锌需考虑同步回收。
低品位氧化铅锌矿湿法工艺方法较多。通过氨浸，然后采用蒸氨的方法使锌转化氢氧化锌或加碳酸铵转化为碱式碳酸锌，煅烧获得氧化锌，也可以电积获得金属锌。与火法工艺相比具有能耗低，成本少，减少二氧化碳排放等优点。但是不能将铅浸出回收，此外浸出渣不加以资源化利用将成为环保隐患。现有的火法还原低品位铅锌矿回收铅锌，需要消耗大量燃料，但挥发出的铅锌金属价值无法弥补原料成本价值。
堆浸也是低品位氧化锌矿处理方法之一，低品位氧化锌矿的搅拌浸出或堆浸浸出液中锌含量不高，一般在10~50g/l。对于含锌浓度比较低的溶液，无论生产锌盐或金属锌，将需要大量的能耗。因此对于锌浓度比较低的溶液必须选择一种有效富集锌的方法。目前比较有效的方法是萃取法，工艺流程较长。堆浸产出的浸出渣也是属于
危废渣。
技术实现要素：
为了克服背景技术中存在的问题，本发明提供了一种低品位铅锌氧化矿资源化利用的方法，同步实现了低品位铅锌氧化矿有价金属的提取与渣的资源化利用，铅锌富集成为铅锌冶金的原料，伴生铁富集成为可资源化的铁精矿，还原渣热料直接生产水泥，能源得到较好利用，降低整体工艺成本，无废渣产出，清洁高效、有价金属综合回收率高。
为实现上述目的，本发明是通过如下技术方案实现的：
一种低品位铅锌氧化矿资源化利用的方法具体包括以下步骤：
1）将低品位铅锌氧化矿破碎球磨，粒度小于74μm的比例大于80%，然后进行混合
浮选，选出铅锌精矿和
尾矿；
2）将步骤1）的尾矿进行铁磁选，尾矿铁含量选至3%～5%，选出fe2o3作为铁精矿；
3）将步骤2）的铁磁选尾矿与细磨的还原剂、石灰石、页岩混合均匀并制粒，混合物料加入回转窑进行还原挥发，高温区煅烧温度控制800℃～1300℃，收集挥发的烟气获得氧化铅锌烟尘；
4）将步骤3）所产出的还原炉渣送入水泥窑进行高温煅烧，得到水泥熟料。
进一步地，所述的低品位铅锌氧化矿为灰岩型氧化矿、砂岩型氧化矿中的一种或者两种的混合物料。
进一步地，所述砂岩型氧化矿成分为：pb0.5%～2%，zn5%～15%，其中zns占总锌的30%～50%，fe4%～8%，sio240%～60%，al2o31%～3%，cao4%～8%，mgo＜0.5%。
进一步地，所述灰岩型氧化矿成分为：pb0.5%～2%，zn5%～15%，其中zns占总锌的10%～30%，fe10%～15%，sio220%～30%；al2o31%～3%，cao10%～20%，mgo＜0.5%。
作为优选，步骤3）中，还原剂为煤，尾矿与煤按质量比按1:0.05～0.2混料。
作为优选，步骤4）中煅烧温度为1450～1550℃，产出的尾气余热可作为步骤3）热源。
本发明的有益效果：
1、本发明克服了现有火法工艺单独还原挥发低品位铅锌氧化矿能耗成本高等不足，实现铅锌挥发与水泥生产同步进行，将水泥的高温煅烧余热补充还原挥发的热源，降低了铅锌资源回收能源消耗，降低了生产成本。
2、本发明可实现低品位铅锌氧化矿中铅、锌、铁等有价金属的综合回收，还原渣直接生产水泥，无废渣产出，清洁高效、有价金属综合回收率高。
附图说明
图1是本发明的工艺流程图。
具体实施方式
实施例1
一种低品位铅锌氧化矿资源化利用的方法，具体步骤如下：
1）砂岩型氧化矿进行混合浮选，原料成分为：pb0.95%，zn6.28%（其中zns锌含量2.63%，占总锌比41.88%），fe5.73%，sio244.18%；al2o32.01%，cao5.45%，mgo0.29%；选矿之后尾矿zns锌含量为0.48%，zns选矿回收率为81.7%，浮选硫化铅锌精矿pb+zn为55.1%；
2）原料含铁低于5.73%，混合浮选尾矿进行铁磁选，磁选后尾矿铁含量3.58%，磁选产出的铁精矿铁含量为62.1%，作为铁精矿出售；
3）磁选尾矿与无烟煤、石灰石、页岩按重量比1:0.2:1.8:0.4混合均匀并制粒，将混合物料以50t/h的速度向回转窑进料，高温区煅烧温度控制在1250℃，挥发铅锌烟尘通过布袋收尘器进行收集，烟尘锌含量48.2%，pb含量6.4%，pb+zn为54.6%，pb+zn的挥发率达90.8%；
4）将挥发回转窑窑尾排出的还原渣送至水泥煅烧回转窑，还原渣温度650℃左右，在水泥煅烧窑窑中1450℃左右煅烧产出水泥熟料。
实施例2
一种低品位铅锌氧化矿资源化利用的方法，具体步骤如下：
1）灰岩型氧化矿进行混合浮选，原料成分为：pb1.02%，zn7.83%（其中zns锌含量1.56%，占总锌比19.92%），fe12.35%，sio225.66%；al2o31.78%，cao15.79%，mgo0.3%；选矿之后尾矿zns锌含量为0.41%，zns选矿回收率为73.7%，铅锌精矿pb+zn含量为51.9%；
2）原料含铁为12.35%，混合浮选尾矿进行铁磁选，铁磁选尾矿铁含量为3.8%，选产出的铁精矿铁含量为62%，作为铁精矿出售；
3）磁选尾矿与无烟煤、石灰石、页岩按重量比1:0.1:0.8:0.2混合均匀并制粒，将混合物料以50t/h的速度向回转窑进料，高温区煅烧温度控制在1150℃，挥发铅锌烟尘通过布袋收尘器进行收集，烟尘锌含量42.2%，pb含量8.3%，pb+zn为50.5%，pb+zn的挥发率达91.5%；
4）将挥发回转窑窑尾排出的还原渣通过溜槽输送至水泥煅烧回转窑，还原渣温度630℃左右，在水泥煅烧窑中1500℃左右煅烧产出水泥熟料。
实施例3
一种低品位铅锌氧化矿资源化利用的方法，具体步骤如下：
1）将砂岩型氧化矿与灰岩型氧化矿按1:1进行混料，混合物料成分为：0.93%，zn6.85%（其中zns锌含量1.88%，占总锌比27.44%），fe8.52%，sio232.63%；al2o32.21%，cao12.41%，mgo0.4%；选矿之后尾矿zns锌含量为0.31%，zns选矿回收率为83.5%，硫化铅锌精矿pb+zn含量为53.6%；
2）原料含铁为8.52%，混合浮选尾矿进行铁磁选，铁磁选尾矿铁含量为3.2%，选产出的铁精矿铁含量为65.4%，作为铁精矿出售；
3）磁选尾矿与无烟煤、石灰石、页岩按重量比1:0.15:1.1:0.2混合均匀并制粒，将混合物料以50t/h的速度向回转窑进料，高温区煅烧温度控制在1150℃，挥发铅锌烟尘通过布袋收尘器进行收集，烟尘锌含量43.5%，pb含量7.4%，pb+zn为50.9%，pb+zn的挥发率达92.4%；
4）将挥发回转窑窑尾排出的还原渣通过溜槽输送至水泥煅烧回转窑，还原渣温度650℃左右，在水泥煅烧窑1550℃左右煅烧产出水泥熟料。
本发明同步实现了低品位铅锌氧化矿有价金属的提取与渣的资源化利用，铅锌富集成为铅锌冶金的原料，伴生铁富集成为可资源化的铁精矿，还原渣热料直接生产水泥，能源得到较好利用，降低整体工艺成本，无废渣产出，清洁高效、有价金属综合回收率高。
最后说明的是，以上优选实施例仅用于说明本发明的技术方案而非限制，尽管通过上述优选实施例已经对本发明进行了详细的描述，但本领域技术人员应当理解，可以在形式上和细节上对其作出各种各样的改变，而不偏离本发明权利要求书所限定的。
技术特征：
技术总结
本发明涉及一种低品位铅锌氧化矿资源化利用的方法，属于铅锌氧化矿的资源综合利用领域，具体工艺步骤为：将低品位铅锌氧化矿破碎球磨之后进行混合浮选，选出铅锌精矿和浮选尾矿；再将浮选尾矿进行磁选，尾矿铁含量选至3%～5%，产出铁精矿和磁选尾矿；磁选尾矿配入细磨的还原剂、石灰石、页岩混合均匀并制粒，在回转窑中进行铅锌还原挥发，通过收尘系统获得氧化铅锌烟尘；窑渣进入水泥窑进行煅烧，获得水泥熟料。本发明同步实现低品位铅锌氧化矿有价金属的提取与和挥发窑渣的资源化利用，浮选、磁选获得铅锌混合精矿和铁精矿，铅锌富集成为含铅锌烟尘，作为铅锌冶金的原料，还原挥发窑渣煅烧生产水泥，无废渣产出。
技术研发人员：杨大锦;孙成余;贾著红;马雁鸿;杨伟;代龙果;李衍林;裴启飞;赵红梅
受保护的技术使用者：云南驰宏锌锗股份有限公司
技术研发日：2019.04.30
技术公布日：2019.07.19 本发明涉及黄金回收技术领域，具体涉及一种高效环保脱金粉及黄金回收工艺。
背景技术：
随着社会的快速发展，电子产品的更新换代速度也在逐渐加快，随之而来的就是大量的废旧手机、废旧电脑和其他电子元件，相应废旧电子元件中会出现许多废镀金件。如果直接报废丢弃，会造成大量的资源浪费。由于人为开采，使得地球上黄金矿石逐渐枯竭，从镀金件中回收黄金将是黄金生产的重要组成部分。
现有从废旧镀金件中回收金的常规方法有王水溶解法、氰化液氧化法、电解法等。氰化液剧毒，在操作过程中易产生有毒气体和污染物，对操作人员和周边环境带来极大危害；王水溶解法污染严重且回收率低、纯度低、工艺复杂；电解法需要消耗大量能源。
因此市场需要一种环保高效低污染的黄金回收工艺。
技术实现要素：
本发明的目的在于提供为了解决上述背景技术中提到的问题，本发明提供了一种高效环保脱金粉急黄金回收工艺，本发明的方案如下：
一种高效环保脱金粉，包括黄金选矿剂、防染盐s和表面活性剂；所述黄金选矿剂、防染盐s和表面活性剂的重量比为30：10:1；
所述黄金选矿剂以重量份数计由以下成分组成：
所述表面活性剂选自十二烷基苯磺酸钠、甘胆酸钠、二辛基琥珀酸磺酸钠中的一种或多种。
本发明还公开了一种高效环保脱金粉的黄金回收工艺，包括如下步骤：
s1.配置脱金液
在45℃-60℃条件下，将脱金粉与纯净水按照4.1:100的比例搅拌溶解，放入需要脱金的金属，浸泡2-4分钟即可脱去金属表面镀金层形成脱金液；
s2.锌丝置换
向s1中所得脱金液中加入氨水、柠檬酸和锌丝，浸泡4-5小时至锌丝变成墨黑色后过滤保留锌丝；所述脱金液与氨水、柠檬酸和锌丝的重量比分别为1000:1、50:1、2:1。
s3.除锌
将s2所得变黑锌丝加入稀盐酸中，待锌丝溶解后过滤得到固体金，固体金冲洗后经高温煅烧提炼得到高纯度黄金。
与现有技术相比，本发明具有以下有益效果：
1.本发明公开的脱金粉及黄金回收工艺环保、无毒不污染环境。
2.相较于传统方法，本发明可以显著提高黄金的回收率，且回收的黄金纯度高、质量好。
具体实施方式
下面通过实施例的方式进一步说明本发明，但并不因此将本发明限制在所述的实施例范围中。
实施例1
本实施例公开了一种高效环保脱金粉，脱金粉由黄金选矿剂30g、防染盐s10g和十二烷基苯磺酸钠1g均匀混合而成。
其中，黄金选矿剂中由0.75g碳酸钠，0.75g氯化钠，0.75g氯化钙,0.75g硝酸铅，3g硝酸铋，3g硝酸铵，3g高锰酸钾，6g次氯酸钠，6g碘化钾和6g石硫合剂均匀混合而成。
本实施例还公开了一种黄金回收工艺，包括如下步骤：
s1.配置脱金液
在45℃条件下，将41g脱金粉溶解于1000ml纯净水中，并搅拌均匀，放入需要脱金的金属，浸泡4分钟，脱去金属表面镀金层，形成脱金液；
s2.锌丝置换
向s1中所得1000ml脱金液中加入1ml氨水和20g柠檬酸搅拌溶解后，加入500g锌丝，浸泡4h至锌丝变成墨黑色后过滤保留锌丝。
s3.除锌
将s2所得变黑锌丝加入稀盐酸中，待锌丝溶解后过滤得到固体金，固体金冲洗后经高温煅烧提炼得到高纯度黄金。
实施例2
本实施例公开了一种高效环保脱金粉，脱金粉由黄金选矿剂30g、防染盐s10g和十二烷基苯磺酸钠1g均匀混合而成。
其中，黄金选矿剂中由0.7g碳酸钠，0.7g氯化钠，0.8g氯化钙,0.8g硝酸铅，3g硝酸铋，3g硝酸铵，3g高锰酸钾，6g次氯酸钠，6g碘化钾和6g石硫合剂均匀混合而成。
本实施例还公开了一种黄金回收工艺，包括如下步骤：
s1.配置脱金液
在60℃条件下，将41g脱金粉溶解于1000ml纯净水中，并搅拌均匀，放入需要脱金的金属，浸泡4分钟，脱去金属表面镀金层，形成脱金液；
s2.锌丝置换
向s1中所得1000ml脱金液中加入1ml氨水和20g柠檬酸搅拌溶解后，加入500g锌丝，浸泡5h至锌丝变成墨黑色后过滤保留锌丝。
s3.除锌
将s2所得变黑锌丝加入稀盐酸中，待锌丝溶解后过滤得到固体金，固体金冲洗后经高温煅烧提炼得到高纯度黄金。
本发明公开的脱金粉及黄金回收工艺具有环保、无毒、无害的优点。相较于传统方法，金回收率提高15％，回抽的黄金纯度高达99.99％。
以上对本发明的具体实施例进行了详细描述，但其只是作为范例，对于本领域技术人员而言，任何对本发明进行的等同修改和替代也都在本发明的范畴之中。因此，不脱离本发明的精神和范围下所做的均等变换和修改，都应涵盖在本发明的范围内。
技术特征：
1.一种高效环保脱金粉，其特征在于，包括黄金选矿剂、防染盐s和表面活性剂；所述黄金选矿剂、防染盐s和表面活性剂的重量比为30：10:1；
所述黄金选矿剂以重量份数计由以下成分组成：
所述表面活性剂选自十二烷基苯磺酸钠、甘胆酸钠、二辛基琥珀酸磺酸钠中的一种或多种。
2.一种根据权利要求1所述的高效环保脱金粉的黄金回收工艺，其特征在于，包括如下步骤：
s1.配置脱金液
在45℃-60℃条件下，将脱金粉与纯净水按照4.1:100的比例搅拌溶解，放入需要脱金的金属，浸泡2-4分钟即可脱去金属表面镀金层，形成脱金液；
s2.锌丝置换
向s1中所得脱金液中加入氨水、柠檬酸和锌丝，浸泡4-5小时至锌丝变成墨黑色后过滤保留锌丝；所述脱金液与氨水、柠檬酸和锌丝的重量比分别为1000:1、50:1、2:1。
s3.除锌
将s2所得变黑锌丝加入稀盐酸中，待锌丝溶解后过滤得到固体金，固体金冲洗后经高温煅烧提炼得到高纯度黄金。
技术总结
本发明公开了一种高效环保脱金粉及黄金回收工艺，脱金粉包括黄金选矿剂、防染盐S和表面活性剂。黄金回收工艺包括：配置脱金液、锌丝置换、除锌。本发明公开的脱金粉和黄金回收工艺具有环保无毒的特点，相较于传统黄金回收工艺，可以显著提高黄金回收率和回收黄金的纯度。
技术研发人员：冯海江
受保护的技术使用者：深圳金贝得科技发展有限公司
技术研发日：2020.05.12
技术公布日：2020.08.04
声明：
“高效环保脱金粉及黄金回收工艺的制作方法” 该技术专利(论文)所有权利归属于技术(论文)所有人。仅供学习研究，如用于商业用途，请联系该技术所有人。
我是此专利(论文)的发明人(作者)
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编辑：中冶有色技术网
来源：深圳金贝得科技发展有限公司
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