背接触太阳能电池组件生产方法及背接触太阳能电池组件

权利要求书： 1.一种背接触太阳能电池组件生产方法，其特征在于，包括：提供导电连接膜；所述导电连接膜包括：粘接胶层以及粘接在所述粘接胶层一侧的导线组；所述导线组包括：若干间隔且平行设置的导线；所述导线包括：导线本体以及位于所述导线本体表面的热熔导电层；

将若干背接触太阳能电池片依次成列排布，得到背接触太阳能电池片列；

将所述导电连接膜具有导线组的一侧叠放在所述背接触太阳能电池片列的背面，形成太阳能电池串前体；

将所述太阳能电池串前体以及盖板、封装膜层层压，以使所述热熔导电层熔化电性连接所述导线本体与所述背接触太阳能电池片的电极。

2.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述粘接胶层包括：绝缘层和设置于所述绝缘层两侧的粘接层；所述绝缘层的材料为：聚酰亚胺、聚萘二甲酸乙二醇酯、聚对苯二甲酸乙二醇酯、聚丙烯中的至少一种；所述粘接层的材料为：有机氟改性丙烯酸树脂、环氧改性丙烯酸树脂、纳米材料改性丙烯酸树脂中至少一种。

3.根据权利要求2所述的方法，其特征在于，所述绝缘层的厚度为20至200微米；所述粘接层的厚度为10至100微米。

4.根据权利要求2所述的方法，其特征在于，所述导电连接膜还包括离型层；所述离型层设置于第一粘接胶层远离所述绝缘层的一侧；所述第一粘接胶层为远离所述导线组的粘接胶层；

在将所述太阳能电池串前体以及盖板、封装膜层层压之前，还包括：剥离所述离型层，露出所述第一粘接胶层。

5.根据权利要求4所述的方法，其特征在于，所述离型层的克重为30至200克/平方米；

所述离型层的厚度为20至200微米。

6.根据权利要求1或2所述的方法，其特征在于，所述热熔导电层仅位于与所述背接触太阳能电池片的各个电极相对的导线本体的表面区域。

7.根据权利要求1或2所述的方法，其特征在于，所述热熔导电层的厚度为5至20微米。

8.根据权利要求1或2所述的方法，其特征在于，所述热熔导电层为铟锡涂层、铟银涂层、铅锡涂层、锡涂层中的至少一种；

或，所述热熔导电层为：包括导电金属颗粒的聚合物涂层。

9.根据权利要求1或2所述的方法，其特征在于，所述导线组中，相邻的导线的截断位置相互错开。

10.一种背接触太阳能电池组件，其特征在于，包括：以权利要求1至9任一项所述背接触太阳能电池组件生产方法层压在一起的太阳能电池串前体、封装膜层、盖板；

所述太阳能电池串前体包括：背接触太阳能电池片列和导电连接膜；

所述导电连接膜包括：粘接胶层以及粘接在所述粘接胶层一侧的导线组；所述导线组包括：若干间隔且平行设置的导线；所述导线包括：导线本体以及位于所述导线本体表面的热熔导电层；

所述背接触太阳能电池片列包括：若干背接触太阳能电池片，所述若干背接触太阳能电池片依次成列排布；

所述导电连接膜具有导线组的一侧通过热熔导电层粘接在所述背接触太阳能电池片列的背面。

说明书： 背接触太阳能电池组件生产方法及背接触太阳能电池组件技术领域[0001] 本发明涉及太阳能光伏技术领域，特别是涉及一种背接触太阳能电池组件生产方法及背接触太阳能电池组件。

背景技术[0002] 背接触太阳能电池组件由于其正面没有主栅线，正极和负极均设置在电池的背面，减少了遮光，有效增加了电池的短路电路，使得组件的能量转换效率提升，进而应用前

景广泛。

[0003] 目前，背接触太阳能电池组件的生产方法主要为：在背接触太阳能电池片的背面层叠导电背板，将背接触太阳能电池片正面的封装材料和盖板材料、背接触太阳能电池片、

导电背板层压。

[0004] 上述背接触太阳能电池组件生产方法中：导电背板与背接触太阳能电池片的连接强度差，操作不便。

发明内容[0005] 本发明提供一种背接触太阳能电池组件、一种背接触太阳能电池组件生产方法，旨在解决导电背板与背接触太阳能电池片的连接强度差，操作不便的问题。

[0006] 根据本发明的第一方面，提供了一种背接触太阳能电池组件生产方法，包括：[0007] 提供导电连接膜；所述导电连接膜包括：粘接胶层以及粘接在所述粘接胶层一侧的导线组；所述导线组包括：若干间隔且平行设置的导线；所述导线包括：导线本体以及位

于所述导线本体表面的热熔导电层；

[0008] 将若干背接触太阳能电池片依次成列排布，得到背接触太阳能电池片列；[0009] 将所述导电连接膜具有导线组的一侧叠放在所述背接触太阳能电池片列的背面，形成太阳能电池串前体；

[0010] 将所述太阳能电池串前体以及盖板、封装膜层层压，以使所述热熔导电层熔化电性连接所述导线本体与所述背接触太阳能电池片的电极。

[0011] 可选的，所述粘接胶层包括：绝缘层和设置于所述绝缘层两侧的粘接层；所述绝缘层的材料为：聚酰亚胺、聚萘二甲酸乙二醇酯、聚对苯二甲酸乙二醇酯、聚丙烯中的至少一

种；所述粘接层的材料为：有机氟改性丙烯酸树脂、环氧改性丙烯酸树脂、纳米材料改性丙

烯酸树脂中至少一种。

[0012] 可选的，所述绝缘层的厚度为20至200微米；所述粘接层的厚度为10至100微米。[0013] 可选的，所述导电连接膜还包括离型层；所述离型层设置于第一粘接胶层远离所述绝缘层的一侧；所述第一粘接胶层为远离所述导电组的粘接胶层；

[0014] 在将所述太阳能电池串前体以及盖板、封装膜层层压之前，还包括：剥离所述离型层，露出所述第一粘接胶层。

[0015] 可选的，所述离型层的克重为30至200克/平方米；[0016] 所述离型层的厚度为20至200微米。[0017] 可选的，所述将所述导电连接膜具有导线组的一侧叠放在所述背接触太阳能电池片列的背面，形成太阳能电池串前体之前，还包括：在所述背接触太阳能电池片列的正面依

次叠放封装膜层和盖板；所述正面为与所述背接触太阳能电池片的背面相对的一面；

[0018] 所述将所述导电连接膜具有导线组的一侧叠放在所述背接触太阳能电池片列的背面，形成太阳能电池串前体，包括：以所述封装膜层和盖板为支持基板，在所述背接触太

阳能电池片列的背面叠放所述导电连接膜具有导线组的一侧，形成所述太阳能电池串前

体。

[0019] 可选的，所述热熔导电层仅位于与所述背接触太阳能电池片的各个电极相对的导线本体的表面区域。

[0020] 可选的，所述热熔导电层的厚度为5至20微米。[0021] 可选的，所述热熔导电层为铟锡涂层、铟银涂层、铅锡涂层、锡涂层中的至少一种；[0022] 或，所述热熔导电层为：包括导电金属颗粒的聚合物涂层。[0023] 可选的，所述导线组中，相邻的导线的截断位置相互错开。[0024] 根据本发明的第二方面，还提供一种背接触太阳能电池组件，包括：层压在一起的太阳能电池串、封装膜层、盖板；所述太阳能电池串包括：背接触太阳能电池片列和导电连

接膜；

[0025] 所述导电连接膜包括：粘接胶层以及粘接在所述粘接胶层一侧的导线组；所述导线组包括：若干间隔且平行设置的导线；所述导线包括：导线本体以及位于所述导线本体表

面的热熔导电层；所述背接触太阳能电池片列包括：若干背接触太阳能电池片，所述若干背

接触太阳能电池片依次成列排布；

[0026] 所述导电连接膜具有导线组的一侧通过热熔导电层粘接在所述背接触太阳能电池片列的背面。

[0027] 本发明实施例中，相对于现有技术中，背接触太阳能电池组件中导电背板与背接触太阳能电池片的连接强度差，层压过程中导电背板和背接触太阳能电池片容易位移，导

致定位复杂，操作不便而言。本申请中，提供的导电连接膜中，导线组粘接在粘接胶粘层的

一侧，然后将导电连接膜具有导线组的一侧叠放在若干背接触太阳能电池片依次成列排布

形成的背接触太阳能电池片列的背面，一方面导电连接膜中的粘接胶粘层能够起到较好的

支撑作用，增强导线组与背接触太阳能电池片的连接强度。另一方面，导电连接膜中靠近导

线组的粘接胶层可以透过间隔设置的导线，粘接上述背接触太阳能电池片列，能够从较大

程度上避免后续操作过程中，导线组和背接触太阳能电池片产生位移，从很大程度上减少

定位复杂度，能够使得导线组和背接触太阳能电池片准确的电接触。同时，导线本体表面的

热熔导电层在层压过程中熔化，电性连接导线本体与背接触太阳能电池片的电极，实现了

较为稳定的电连接。

附图说明[0028] 为了更清楚地说明本发明实施例的技术方案，下面将对本发明实施例的描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施

例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图

获得其他的附图。

[0029] 图1示出了本发明实施例中的一种背接触太阳能电池组件的生产方法步骤流程图；

[0030] 图2示出了本发明实施例提供的一种粘接胶层的结构示意图；[0031] 图3示出了本发明实施例提供的一种导电连接膜的结构示意图；[0032] 图4示出了本发明实施例中的一种背接触太阳能电池片的结构示意图；[0033] 图5示出了本发明实施例中的一种电极的结构示意图；[0034] 图6示出了本发明实施例中的一种掺杂扩散区的结构示意图；[0035] 图7示出了本发明实施例中的一种太阳能电池串前体的结构示意图；[0036] 图8示出了本发明实施例中的一种切割导线的示意图；[0037] 图9示出了本发明实施例中的一种导线的示意图；[0038] 图10示出了本发明实施例中一种背接触太阳能电池组件的结构示意图；[0039] 图11示出了本发明实施例提供的又一种导电连接膜的结构示意图；[0040] 图12示出了本发明实施例中的另一种背接触太阳能电池组件的生产方法步骤流程图。

[0041] 附图编号说明：[0042] 1?硅基底，2?掺杂扩散区，3?电极，11?硅基底接收光的表面，12?硅基底背光的表面，50?粘接胶层，51?绝缘层，52?粘接层，53?离型层，6?汇流条，21?P型掺杂扩散区，22?N型

掺杂扩散区，31?负极细栅线、32?正极细栅线，33?负极连接电极，34?正极连接电极，10?前

盖板，20?前封装膜层，30?背接触太阳能电池片，40?导线组，41?导线，60?后封装膜层，70?

后盖板。

具体实施方式[0043] 下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发

明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施

例，都属于本发明保护的范围。

[0044] 参照图1，图1示出了本发明实施例中的一种背接触太阳能电池组件的生产方法步骤流程图。

[0045] 步骤101，提供导电连接膜；所述导电连接膜包括：粘接胶层以及粘接在所述粘接胶层一侧的导线组；所述导线组包括：若干间隔且平行设置的导线；所述导线包括：导线本

体以及位于所述导线本体表面的热熔导电层。

[0046] 在本发明实施例中，导线组的作用在于收集以及传导背接触太阳能电池片电极产生的电流。导线组可以由若干间隔且平行设置的导线组成，导线的数量等可以根据实际需

要设定，在本发明实施例中，对此不作具体限定。在本发明实施例中，粘接胶层的作用在于

为导线组提供一定的支持作用，在常温情况下粘接导线组，以及粘接封装膜层等，同时可以

起到阻止水汽浸入和金属离子迁移等作用等。

[0047] 在本发明实施例中，可选的，该粘接胶层可以包括：绝缘层和设置于所述绝缘层两侧的粘接层。绝缘层的材料可以为：聚酰亚胺、聚萘二甲酸乙二醇酯、聚对苯二甲酸乙二醇

酯、聚丙烯中的至少一种。该绝缘层的厚度可以为20至200微米，如，绝缘层的厚度可以为

100微米。绝缘层一侧的粘接层的作用主要在于在常温情况下粘接导线组，能够避免导线组

产生位移，能够从较大程度上避免后续操作过程中，导线组和背接触太阳能电池片产生位

移，从很大程度上减少定位复杂度，能够使得导线组和背接触太阳能电池片准确的电接触。

绝缘层另一侧的粘接层的作用主要在于在常温情况下粘接封装膜层等，避免封装膜层等位

移。且上述材料的粘接层能够起到良好的粘接作用。

[0048] 参照图2所示，图2示出了本发明实施例提供的一种粘接胶层的结构示意图。粘接层52设置在绝缘层51的两侧。分别粘接导线组和封装膜层等。

[0049] 后续层压后，绝缘层位于背接触太阳能电池片和封装膜层之间，通过在背接触太阳能电池片和封装膜层之间设置上述绝缘层，一方面能够阻止水汽的侵入和金属离子的迁

移，可以提升背接触太阳能电池片的可靠性，提高抗电势诱导衰减性能。另一方面，导线组

粘接在粘接胶层的一侧，在叠放背接触太阳能电池片和导电连接膜的过程中，上述厚度的

绝缘层能够起到良好的支撑作用。

[0050] 在本发明实施例中，该粘接层52的厚度可以为10至100微米。例如，粘接层52的厚度可以为30微米。该厚度范围能够提供较好的粘接力。

[0051] 该粘接层52的材料可以为：有机氟改性丙烯酸树脂、环氧改性丙烯酸树脂、纳米材料改性丙烯酸树脂中至少一种。上述材料的粘接层能够起到良好的粘接作用。在本发明实

施例中，上述导电连接膜包括：粘接胶层以及粘接在粘接胶层一侧的导线组。具体的，在形

成导电连接膜的过程中，可以通过布线机将预设数量的导线布置在粘接胶层上。

[0052] 参照图3所示，图3示出了本发明实施例提供的一种导电连接膜的结构示意图。导线组40粘接在粘接胶层的一侧。

[0053] 在本发明实施例中，该导线包括：导线本体以及位于导线本体表面的热熔导电层。导线本体的材料可以为导体材料，用于收集以及传导背接触太阳能电池片电极产生的电

流。热熔导电层用于在后续层压过程中熔化电性连接导线本体与背接触太阳能电池片的电

极。

[0054] 在本发明实施例中，热熔导电层可以位于导线本体的整个表面。或者，热熔导电层位于导线本体的部分表面。可选的，热熔导电层仅位于与背接触太阳能电池片的各个电极

相对的导线本体的表面区域。热熔导电层的主要在于在层压过程中熔化电性连接背接触太

阳能电池片的各个电极和导线本体。因此，只是在背接触太阳能电池片的各个电极相对的

导线本体的表面区域，设置热熔导电层，可以减少热熔导电层的用量，降低成本。

[0055] 在本发明实施例中，可选的，热熔导电层的厚度可以为5至20微米。上述厚度的热熔导电层不仅便于在层压过程中容易熔化，而且能够节省成本。

[0056] 在本发明实施例中，可选的，该热熔导电层可以为：铟锡涂层、铟银涂层、铅锡涂层、锡涂层中的至少一种。或者，该热熔导电层可以为包括有导电颗粒的聚合物涂层。该导

电颗粒可以为非金属的导电材料。例如，该导电颗粒可以为石墨颗粒等。在本发明实施例

中，对此不作具体限定。

[0057] 步骤102，将若干背接触太阳能电池片依次成列排布，得到背接触太阳能电池片列。

[0058] 在本发明实施例中，背接触太阳能电池片为正面没有主栅线，正极和负极均设置在背面的太阳能电池片。在本发明实施例中，背接触太阳能电池片可以IBC电池、MWT电池、

EWT电池等。

[0059] 参照图4所示，图4示出了本发明实施例中的一种背接触太阳能电池片的结构示意图。图4中，1为硅基底，2为掺杂扩散区，3为电极。11为接收光的表面，即，11为硅基底1的正

面。12为硅基底1的背光的一面。掺杂扩散区2和电极3依次设置在硅基底1的背面。

[0060] 参照图5所示，图5示出了本发明实施例中的一种电极的结构示意图。电极3可以包括负极细栅线31、正极细栅线32、负极连接电极33和正极连接电极34。正极连接电极34与正

极细栅线32电连接，负极连接电极33与负极细栅线31电连接。正极细栅线32和负极细栅线

31可以是分段细栅线或连续细栅线。正极连接电极34可以与同一行或同一列的所有或部分

正极细栅线32连接，负极连接电极33可以与同一行或同一列的所有或部分负极细栅线31连

接。正极细栅线32可以与P型掺杂扩散区电接触，负极细栅线31可以与N型掺杂扩散区电接

触。

[0061] 参照图6所示，图6示出了本发明实施例中的一种掺杂扩散区的结构示意图。掺杂扩散区2可以包括P型掺杂扩散区21和N型掺杂扩散区22。在每一个背接触太阳能电池片上，

P型掺杂扩散区21和N型掺杂扩散区22可以交替设置。

[0062] 在本发明实施例中，可以将多个背接触太阳能电池片依次成列排布，得到背接触太阳能电池片列。背接触太阳能电池片列中背接触太阳能电池片的数量不作具体限定。

[0063] 例如，可以将50个背接触太阳能电池片依次成列排布，得到背接触太阳能电池片列。

[0064] 步骤103，将所述导电连接膜具有导线组的一侧叠放在所述背接触太阳能电池片列的背面，形成太阳能电池串前体。

[0065] 在本发明实施例中，背接触太阳能电池片列的背面可以为背接触太阳能电池片的电极所在的一面。可以将上述导电连接膜具有导线组的一侧叠放在背接触太阳能电池片列

的背面，形成太阳能电池串前体。由于导线间隔设置的，因此，导电连接膜中靠近导线组的

粘接胶层可以透过间隔设置的导线，粘接上述背接触太阳能电池片列，可以从很大程度上

避免层压过程中，导电连接膜和背接触太阳能电池片列产生相对位移，进而可以从很大程

度上避免后续操作过程中，例如，层压过程中，导线和背接触太阳能电池片列产生相对位

移，从很大程度上减少定位复杂度，能够使得导线组和背接触太阳能电池片准确的电接触。

[0066] 参照图7所示，图7示出了本发明实施例中的一种太阳能电池串前体的结构示意图。在该太阳能电池串前体中，11为背接触太阳能电池片的硅基底接收光的表面。导线组40

和背接触太阳能电池片的电极3接触，后续通过层压，导线本体表面的热熔导电层熔化电性

连接背接触太阳能电池片的电极3和导线本体，实现导线本体与电极3牢固的电性接触，以

实现电流的收集和导通。

[0067] 在本发明实施例中，每一个背接触太阳能电池片包括交替设置的p型掺杂扩散区和n型掺杂扩散区，并且p型掺杂扩散区、n型掺杂扩散区和上述导线组可以均平行于每一个

背接触太阳能电池片的其中一边。

[0068] 在本发明实施例中，导线组中的每条导线还可以与背接触太阳能电池片的负极细栅线和正极细栅线垂直，导线取代了连接电极，导线的数量可以小于每一个背接触太阳能

电池片的负极细栅线和正极细栅线数量之和。

[0069] 在本发明实施例中，导线组中的每条导线还可以与背接触太阳能电池片的负极细栅线和正极细栅线平行，此种情况下，导线与负极细栅线和正极细栅线一一对应连接，导线

的数量可以等于每一个背接触太阳能电池片的负极细栅线和正极细栅线数量之和，由于每

个p型掺杂扩散区或n型掺杂扩散区可能有多根细栅线，因此，导线的数量可以大于p型掺杂

扩散区和n型掺杂扩散区的数量之和。

[0070] 在本发明实施例中，每条导线可以与每一个背接触太阳能电池片的负极连接电极和正极连接电极平行，导线与每条负极连接电极和正极连接电极一一连接，导线的数量可

以等于每一个背接触太阳能电池片的负极连接电极和正极连接电极数量之和。

[0071] 步骤104，将所述太阳能电池串前体以及盖板、封装膜层层压，以使所述热熔导电层熔化电性连接所述导线本体与所述背接触太阳能电池片的电极。

[0072] 在本发明实施例中，太阳能电池串前体的两侧可以均依次设置有封装膜层和盖板。封装膜层可以包括EA或聚烯烃等密封材料，盖板可以为钢化玻璃盖板或者如TPT、TPE、

KPE、KPK、KPC或KPF的聚合物盖板等。该封装膜层和盖板之间可以进行热压或粘结等。需要

说明的是，位于该太阳能电池串接收光的一侧的封装膜层和盖板均可以具有较好的透光

性。

[0073] 在本发明实施例中，可以将太阳能电池串前体以及太阳能电池串前体两侧的组合片层压，导线本体表面的热熔导电层可以在层压过程中，借助于层压的温度熔化电性连接

导线本体与背接触太阳能电池片的电极，进而实现电流的收集和导通。

[0074] 在本发明实施例中，需要说明的是，沿导线排列方向，在背接触太阳能电池片之间切断部分导线，使得各个背接触太阳能电池片之间，导线间隔且平行设置。导线组中，相邻

的导线的截断位置相互错开。即，相邻的导线中，一根导线截断，则其两边的两根导线不截

断，进而使得在背接触太阳能电池组件中，各个背接触太阳能电池片之间只能串联，不能形

成回路，避免短路。

[0075] 例如，参照图8，图8示出了本发明实施例中的一种切割导线的示意图。图8中“×”表示此处的导线41需要被切断。进而各个背接触太阳能电池片之间的导线41每隔一条就会

被切断。

[0076] 在本发明实施例中，参照图8所示，导线41将两个相邻的背接触太阳能电池片中，一个背接触太阳能电池片的p型掺杂扩散区21与另一个背接触太阳能电池片的n型掺杂扩

散区22连接，实现两个背接触太阳能电池片的串联。具体的，可以是通过导线，将相邻两个

背接触太阳能电池片中，一个背接触太阳能电池片的p型掺杂扩散区上的正极细栅线电极

或正极，与另一个背接触太阳能电池片的n型掺杂扩散区上的负极细栅电极或负极连接电

极进行电性连接。

[0077] 在本发明实施例中，参照图9，图9示出了本发明实施例中的一种导线的示意图。各个背接触太阳能电池片的端部可以设置有汇流条6，可以通过导线41，将各个背接触太阳能

电池片的p型掺杂扩散区或n型掺杂扩散区连接至该背接触太阳能电池片端部的汇流条。各

个背接触太阳能电池片可以通过上述汇流条6串联或并联构成背接触太阳能电池组件。

[0078] 参照图10所示，图10示出了本发明实施例中一种背接触太阳能电池组件的结构示意图。

[0079] 图10中，10可以为前盖板，20可以为前封装膜层，例如可以为透光的EA或POE，30可以为背接触太阳能电池片，40可以为导线组，50可以为粘接胶层，60可以为后封装膜层，

70可以为后盖板。前盖板10可以为背接触太阳能电池组件接收光的一侧，后盖板70可以为

背接触太阳能电池组件背光的一侧。

[0080] 在本发明实施例中，可选的，导电连接膜还可以包括离型层；所述离型层设置于第一粘接胶层远离所述绝缘层的一侧；所述第一粘接胶层为远离所述导电组的粘接胶层。该

离型层的材料可以为硅油纸等。上述离型层的作用在于避免导电连接膜中的第一粘接胶层

误粘其他物体，在流水线上便于传输。

[0081] 参照图11所示，图11示出了本发明实施例提供的又一种导电连接膜的结构示意图。第一粘接胶层为远离导线组的粘接胶层。如图11中，第一粘接胶层为相对靠上的粘接胶

层。离型层53设置于第一粘接胶层远离绝缘层的一侧。在上述步骤104之前，该方法还可以

包括：步骤S1，剥离所述离型层，露出所述第一粘接胶层，进而露出的粘接胶层可以粘接封

装膜层。

[0082] 具体的，叠放封装膜层之前，离型层并未被剥离，上述第一粘接胶层并没有裸露，不会误粘物体，在流水线上便于传输。在叠放封装膜层前，可以将离型层剥离，露出第一粘

接胶层。使得露出的第一粘接胶层粘接封装膜层，进而可以减小后续封装膜层与导电连接

膜之间的位移。

[0083] 在本发明实施例中，可选的，离型层的克重为30至200克/平方米，离型层的厚度可以为20至200微米。例如，离型层的克重可以为30克/平方米，厚度可以为25微米。在上述克

重或厚度范围内，离型层能够起到较好避免粘接胶层误粘在其他物体上的作用，且成本较

低。

[0084] 本发明实施例中，提供的导电连接膜中，导线组粘接在粘接胶粘层的一侧，然后将导电连接膜具有导线组的一侧叠放在若干背接触太阳能电池片依次成列排布形成的背接

触太阳能电池片列的背面，一方面导电连接膜中的粘接胶粘层能够起到较好的支撑作用，

增强导线组与背接触太阳能电池片的连接强度。另一方面，导电连接膜中靠近导线组的粘

接胶层可以透过间隔设置的导线，粘接上述背接触太阳能电池片列，能够从较大程度上避

免后续操作过程中，导线组和背接触太阳能电池片产生位移，从很大程度上减少定位复杂

度，能够使得导线组和背接触太阳能电池片准确的电接触。同时，导线本体表面的热熔导电

层在层压过程中熔化，电性连接导线本体与背接触太阳能电池片的电极，实现了较为稳定

的电连接。

[0085] 在本发明实施例中，参照图12，图12示出了本发明实施例中的另一种背接触太阳能电池组件的生产方法步骤流程图。

[0086] 步骤201，提供导电连接膜；所述导电连接膜包括：粘接胶层以及粘接在所述粘接胶层一侧的导线组；所述导线组包括：若干间隔且平行设置的导线；所述导线包括：导线本

体以及位于所述导线本体表面的热熔导电层。

[0087] 步骤202，将若干背接触太阳能电池片依次成列排布，得到背接触太阳能电池片列。

[0088] 上述步骤201至步骤202可以分别参照上述步骤101和步骤102，为了避免重复，此处不再赘述。

[0089] 步骤203，在所述背接触太阳能电池片列的正面依次叠放封装膜层和盖板；所述正面为与所述背接触太阳能电池片的背面相对的一面。

[0090] 具体的，背接触太阳能电池片列的正面可以为与背接触太阳能电池片电极所在的背面相反的一面。或者，背接触太阳能电池片列的正面可以为与背接触太阳能电池片接收

光的一侧。可以在背接触太阳能电池片列的正面依次叠放封装膜层和盖板，该封装膜层和

盖板分别为前封装膜层和前盖板，可以具有良好的透光性。

[0091] 步骤204，以所述封装膜层和盖板为支持基板，在所述背接触太阳能电池片列的背面叠放所述导电连接膜具有导线组的一侧，形成所述太阳能电池串前体。

[0092] 在本发明实施例中，该步骤204可以参照上述步骤103，需要说明的是，以上述封装膜层和盖板材料为支持基板，在背接触太阳能电池片列的背面层叠导电连接膜具有导线组

的一侧，该支持基板不用去除，直接保留，进而减少了步骤，提升了生产效率。

[0093] 步骤205，将所述太阳能电池串前体以及盖板、封装膜层层压，以使所述热熔导电层熔化电性连接所述导线本体与所述背接触太阳能电池片的电极。

[0094] 在本发明实施例中，该步骤205可以参照上述步骤104，为了避免重复，此处不再赘述。

[0095] 本发明实施例中，提供的导电连接膜中，导线组粘接在粘接胶粘层的一侧，然后将导电连接膜具有导线组的一侧叠放在若干背接触太阳能电池片依次成列排布形成的背接

触太阳能电池片列的背面，一方面导电连接膜中的粘接胶粘层能够起到较好的支撑作用，

增强导线组与背接触太阳能电池片的连接强度。另一方面，导电连接膜中靠近导线组的粘

接胶层可以透过间隔设置的导线，粘接上述背接触太阳能电池片列，能够从较大程度上避

免后续操作过程中，导线组和背接触太阳能电池片产生位移，从很大程度上减少定位复杂

度，能够使得导线组和背接触太阳能电池片准确的电接触。同时，导线本体表面的热熔导电

层在层压过程中熔化，电性连接导线本体与背接触太阳能电池片的电极，实现了较为稳定

的电连接。

[0096] 需要说明的是，对于方法实施例，为了简单描述，故将其都表述为一系列的动作组合，但是本领域技术人员应该知悉，本申请实施例并不受所描述的动作顺序的限制，因为依

据本申请实施例，某些步骤可以采用其他顺序或者同时进行。其次，本领域技术人员也应该

知悉，说明书中所描述的实施例均属于优选实施例，所涉及的动作并不一定都是本申请实

施例所必须的。

[0097] 本发明实施例中，还提供一种背接触太阳能电池组件，参照图10所示，该背接触太阳能电池组件可以包括：层压在一起的太阳能电池串、封装膜层和盖板。封装膜层可以包

括：前封装膜层和后封装膜层。盖板可以包括前盖板和后盖板。图10中，10可以为前盖板，20

可以为前封装膜层，例如可以为透光的EA或POE，30可以为背接触太阳能电池片，40可以为

导线组，50可以为粘接胶层，60可以为后封装膜层，70可以为后盖板。前盖板10可以位于背

接触太阳能电池组件接收光的一侧，后盖板70可以位于背接触太阳能电池组件背光的一

侧。

[0098] 该太阳能电池串可以包括：背接触太阳能电池片列和导电连接膜。[0099] 该导电连接膜可以包括：粘接胶层50以及粘接在粘接胶层一侧的导线组40。导线组40可以包括：若干间隔且平行设置的导线。导线可以包括：导线本体以及位于导线本体表

面的热熔导电层。

[0100] 背接触太阳能电池片列包括：若干背接触太阳能电池片30，所述若干背接触太阳能电池片30依次成列排布。

[0101] 导电连接膜具有导线组40的一侧通过热熔导电层粘接在背接触太阳能电池片列的背面。

[0102] 在本发明实施例中，该背接触太阳能电池组件可以由前述背接触太阳能电池组件生产方法的生产得到，且能达到相同的技术效果，为了避免重复，此处不再赘述。

[0103] 上面结合附图对本发明的实施例进行了描述，但是本发明并不局限于上述的具体实施方式，上述的具体实施方式仅仅是示意性的，而不是限制性的，本领域的普通技术人员

在本发明的启示下，在不脱离本发明宗旨和权利要求所保护的范围情况下，还可做出很多

形式，这些均属于本发明的保护之内。