本发明涉及压铸件技术领域，具体说是一种铝镁合金压铸件表面处理工艺。
背景技术：
本发明涉及表面处理技术领域，尤其涉及一种镁
铝合金的表面处理，在工业生产中，经常利用该处理方法进行镁铝合金的表面处理。特别是在笔记本电脑外壳的生产中，镁合金材料以其优秀的刚性和重量一直广受关注。其中，压铸型镁铝合金(如az91d)的加工资源相对丰富，加工过程比较简便可控，适合大规模量产。具体使用时，由于工业生产和实际需要，通常要在压铸镁铝合金的表面进行压印处理，现有采用的技术一般为高温压印处理。
然而，现有的处理方法在实际生产过程中，由于印膜的特殊性，在压印过程中经常会有偏位的情况产生，导致压印的图案的不准确，另外在工作结束后难以去除薄膜以及限位柱，使得工作程序繁琐不便；同时，印膜在使用时，对压印空间分隔的密封性不佳，影响压印效果。
技术实现要素：
针对现有技术中的问题，本发明提供了一种铝镁合金压铸件表面处理工艺。
本发明解决其技术问题所采用的技术方案是：一种铝镁合金压铸件表面处理工艺，该工艺包括以下步骤：
s1：表面喷砂：采用尺寸为50μm至125μm的喷涂砂料对铝镁合金压铸件的表面进行喷砂处理，待喷砂处理完成后，利用砂纸对喷砂后的铝镁合金压铸件的表面进行打磨处理；
s2：第一次喷涂：在s1的基础上，将原子灰和固化剂按比例3:1混合调配均匀后形成一号喷涂剂，并利用喷涂设备，将该一号喷涂剂喷涂到铝镁合金压铸件的表面上，其喷涂后铝镁合金压铸件的厚度为0.2mm-0.3mm；
s3：第二次打磨：在s2的基础上，待喷涂过一号喷涂剂的铝镁合金压铸件实干后，用砂纸对该铝镁合金压铸件的表面进行打磨，并将s2中第一次喷涂一号喷涂剂后的厚度打磨为0.1mm至0.2mm；
s4：第二次喷涂：在s3的基础上，将原子灰和固化剂按比例2:1混合调配均匀后形成二号喷涂剂，然后，将s2中的喷涂设备清洗后对铝镁合金压铸件的表面喷涂二号喷涂剂；其喷涂的厚度为0.2mm-0.3mm；
s5：第三次打磨：在s4的基础上，待喷涂过二号喷涂剂的铝镁合金压铸件的表面实干后，用砂纸对其铝镁合金压铸件的表面进行打磨，直至所述铝镁合金压铸件的的表面平整；然后，将聚酯主色漆、固化剂和稀释剂按照1:1:0.2的重量比例混合后，对铝镁合金压铸件的表面进行喷涂，形成厚度为40μm至60μm的面漆层；最后，将形成面漆层的铝镁合金压铸件放入到处理装置进行处理；
本发明所采用的处理装置包括主体机构、印膜机构、印板机构、转轴机构和安置机构，所述主体机构的底部滑动连接有用于放置所述印板机构的所述安置机构，所述主体机构的内部滑动卡合连接有用于给所述印板机构压印的所述印膜机构，所述安置机构顶面的中部固定连接有所述印板机构，所述安置机构一端的内部设有用于带动所述印板机构的所述转轴机构。
具体的，所述主体机构包括装置主体、通气孔和滑槽，所述装置主体一侧的顶部和底部各自设有一个所述通气孔，且所述装置主体内壁的两侧各自设有一个水平截面呈t形状的所述滑槽。
具体的，所述印膜机构包括滑块、印膜、连杆、抵块、密封孔、密封胶、活动孔、凸块和弹簧，两个所述滑槽内各自滑动卡合连接有呈t形的所述滑块，所述滑块上相对的端部各自设有一个所述密封孔，两个所述密封孔的内部卡合连接有所述印膜，所述印膜的两端固定连接有所述密封胶，且两个所述滑块的侧壁都固定连接有一个呈l状的所述连杆，所述连杆的端部固定连接有呈半弧形的所述抵块；所述装置主体两边的内侧壁上各自均匀分布有若干个所述活动孔，所述活动孔的内部设有一个所述弹簧，所述弹簧的端部固定连接有呈弧形端头状的所述凸块。
具体的，所述印板机构包括安置块、印板、连接块和限位柱，所述安置机构顶面的中部固定安装有呈矩形块状的所述安置块，所述安置块的顶部固定连接有呈板状的所述印板，所述印板顶部的四角固定连接有呈柱状的所述连接块，所述连接块的顶部固定连接呈倒勾状的所述限位柱。
具体的，所述安置机构包括安置板和连板，所述装置主体的底部滑动连接有呈矩形板状的所述安置板，所述安置板的四周的顶部转动连接有呈长条状的所述连板。
具体的，所述转轴机构包括把手、套柱和套板，所述安置板一端的内部设有所述套板，所述套板的内部滑动套接有呈圆柱状的所述套柱，且所述套板的一端固定连接有所述把手。
具体的，所述印膜机构还包括限位孔，所述印膜上对应所述限位柱设有若干个呈圆孔状的所述限位孔。
本发明的有益效果：
(1)本发明所述的一种铝镁合金压铸件表面处理工艺，当对所述印版进行压印工作时，通过两个所述通气孔将所述装置主体内部的气体抽出，令所述装置主体内部形成真空的环境，接着，对所述装置主体进行加热，则所述密封胶受热融化，填充入所述密封孔内部，从而对所述装置主体内部被所述印膜分隔的两部分进行充分的密封，使得装置内部在使用时的密封性更佳；接着，通过顶部的所述通气孔对所述装置主体顶部的分隔空间进行充气，所述装置主体顶部的空气对所述印膜产生挤压，所述印膜受到压力，通过所述滑块在所述滑槽内部的滑动，带动所述印膜朝底部移动，与所述安置块顶部上的所述印板进行贴合，对所述印板进行压印操作，则所述印膜上的所述限位孔同所述印板上的所述限位柱相套接，从而使得压印的过程更加的精准。
(2)本发明所述的一种铝镁合金压铸件表面处理工艺，在本装置的工作结束后，手动握住所述把手并转动，令所述把手带动所述套板转动，所述套板在所述套柱上转动，进而带动所述安置板转动，从而方便将所述印板取出，进一步的，所述套板在转动的过程中，带动所述安置块转动，所述安置块带动所述印板和所述连接块转动，则所述连接块在转动过程中，被所述连杆端部的所述抵块所打断，则所述连接块带动所述限位柱自动脱落，且在所述限位柱脱落的同时，由于所述限位柱呈现的倒勾状结构，带动所述印膜随着所述限位柱脱落，从而在工作结束后，可以及时的去除薄膜以及限位柱，使得工作程序更加方便快捷。
附图说明
下面结合附图和实施例对本发明进一步说明。
图1为本发明的工艺流程图；
图2为本发明采用的处理装置提供的一种铝镁合金压铸件表面处理工艺的一种较佳实施例整体结构示意图；
图3为本发明采用的处理装置提供的一种铝镁合金压铸件表面处理工艺的内部截面图；
图4为本发明采用的处理装置提供的一种铝镁合金压铸件表面处理工艺的转轴机构的径向截面图；
图5为本发明采用的处理装置提供的一种铝镁合金压铸件表面处理工艺的滑块的水平截面图；
图6为图3所示a部放大示意图；
图7为图3所示b部放大示意图。
图中：1、主体机构，11、装置主体，12、通气孔，13，滑槽，2、印膜机构，21，滑块，22、印膜，221、限位孔，23、连杆，24、抵块，25、密封孔，26、密封胶，27、活动孔，28、凸块，29、弹簧，3、印板机构，31、安置块，32、印板，33、连接块，34、限位柱，4、转轴机构，41、把手，42、套柱，43、套板，5、安置机构，51、安置板，52、连板。
具体实施方式
为了使本发明实现的技术手段、创作特征、达成目的与功效易于明白了解，下面结合具体实施方式，进一步阐述本发明。
如图1-图7所示，本发明所述的一种铝镁合金压铸件表面处理工艺，该工艺包括以下步骤：
s1：表面喷砂：采用尺寸为50μm至125μm的喷涂砂料对铝镁合金压铸件的表面进行喷砂处理，待喷砂处理完成后，利用砂纸对喷砂后的铝镁合金压铸件的表面进行打磨处理；
s2：第一次喷涂：在s1的基础上，将原子灰和固化剂按比例3:1混合调配均匀后形成一号喷涂剂，并利用喷涂设备，将该一号喷涂剂喷涂到铝镁合金压铸件的表面上，其喷涂后铝镁合金压铸件的厚度为0.2mm-0.3mm；
s3：第二次打磨：在s2的基础上，待喷涂过一号喷涂剂的铝镁合金压铸件实干后，用砂纸对该铝镁合金压铸件的表面进行打磨，并将s2中第一次喷涂一号喷涂剂后的厚度打磨为0.1mm至0.2mm；
s4：第二次喷涂：在s3的基础上，将原子灰和固化剂按比例2:1混合调配均匀后形成二号喷涂剂，然后，将s2中的喷涂设备清洗后对铝镁合金压铸件的表面喷涂二号喷涂剂；其喷涂的厚度为0.2mm-0.3mm；
s5：第三次打磨：在s4的基础上，待喷涂过二号喷涂剂的铝镁合金压铸件的表面实干后，用砂纸对其铝镁合金压铸件的表面进行打磨，直至所述铝镁合金压铸件的的表面平整；然后，将聚酯主色漆、固化剂和稀释剂按照1:1:0.2的重量比例混合后，对铝镁合金压铸件的表面进行喷涂，形成厚度为40μm至60μm的面漆层；最后，将形成面漆层的铝镁合金压铸件放入到处理装置进行处理；
本发明所采用的处理装置包括主体机构1、印膜机构2、印板机构3、转轴机构4和安置机构5，所述主体机构1的底部滑动连接有用于放置所述印板机构3的所述安置机构5，所述主体机构1的内部滑动卡合连接有用于给所述印板机构3压印的所述印膜机构2，所述安置机构5顶面的中部固定连接有所述印板机构3，所述安置机构5一端的内部设有用于带动所述印板机构3的所述转轴机构4。
具体的，所述主体机构1包括装置主体11、通气孔12和滑槽13，所述装置主体11一侧的顶部和底部各自设有一个所述通气孔12，且所述装置主体11内壁的两侧各自设有一个水平截面呈t形状的所述滑槽13；使用时，为了方便整个结构的合理安置。
具体的，所述印膜机构2包括滑块21、印膜22、连杆23、抵块24、密封孔25、密封胶26、活动孔27、凸块28和弹簧29，两个所述滑槽13内各自滑动卡合连接有呈t形的所述滑块21，所述滑块21上相对的端部各自设有一个所述密封孔25，两个所述密封孔25的内部卡合连接有所述印膜22，所述印膜22的两端固定连接有所述密封胶26，且两个所述滑块21的侧壁都固定连接有一个呈l状的所述连杆23，所述连杆23的端部固定连接有呈半弧形的所述抵块24；所述装置主体11两边的内侧壁上各自均匀分布有若干个所述活动孔27，所述活动孔27的内部设有一个所述弹簧29，所述弹簧29的端部固定连接有呈弧形端头状的所述凸块28；使用时，为了便于实现所述印膜22对于所述印板32上能够起到压印的作用。
具体的，所述印板机构3包括安置块31、印板32、连接块33和限位柱34，所述安置机构5顶面的中部固定安装有呈矩形块状的所述安置块31，所述安置块31的顶部固定连接有呈板状的所述印板32，所述印板32顶部的四角固定连接有呈柱状的所述连接块33，所述连接块33的顶部固定连接呈倒勾状的所述限位柱34；使用时，通过将所述限位柱34设为倒勾状，令所述限位柱34在起到限位的过程中，便于将所述印膜22带下。
具体的，所述安置机构5包括安置板51和连板52，所述装置主体11的底部滑动连接有呈矩形板状的所述安置板51，所述安置板51的四周的顶部转动连接有呈长条状的所述连板52；使用时，得以方便对所述安置块31和所述印板32进行合理的安置。
具体的，所述转轴机构4包括把手41、套柱42和套板43，所述安置板51一端的内部设有所述套板43，所述套板43的内部滑动套接有呈圆柱状的所述套柱42，且所述套板43的一端固定连接有所述把手41；使用时，通过所述套板43的内部滑动套接所述套柱42，使得本装置更加容易取出所述印版32。
具体的，所述印膜机构2还包括限位孔221，所述印膜22上对应所述限位柱34设有若干个呈圆孔状的所述限位孔221；使用时，通过所述限位柱34与所述限位孔221相套接，使得所述印膜22压印的更加准确。
在使用时，首先，将本装置固定安置于所需的合适的地点，完成本装置的准备工作；当对所述印版32进行压印工作时，通过两个所述通气孔12将所述装置主体11内部的气体抽出，令所述装置主体11内部形成真空的环境，接着，对所述装置主体11进行加热，则所述密封胶26受热融化，填充入所述密封孔25内部，从而对所述装置主体11内部被所述印膜22分隔的两部分进行充分的密封，使得装置内部在使用时的密封性更佳；接着，通过顶部的所述通气孔12对所述装置主体11顶部的分隔空间进行充气，所述装置主体11顶部的空气对所述印膜22产生挤压，所述印膜22受到压力，通过所述滑块21在所述滑槽13内部的滑动，带动所述印膜22朝底部移动，与所述安置块31顶部上的所述印板32进行贴合，对所述印板32进行压印操作，则所述印膜22上的所述限位孔221同所述印板32上的所述限位柱34相套接，从而使得压印的过程更加的精准，在此过程中，所述滑块21沿所述滑槽13滑动，所述滑块21在抵触到所述凸块28时，对所述弹簧29压缩，令所述凸块28回缩进所述活动孔27，得以继续下滑；在本装置的工作结束后，手动握住所述把手41并转动，令所述把手41带动所述套板43转动，所述套板43在所述套柱42上转动，进而带动所述安置板51转动，从而方便将所述印板32取出，进一步的，所述套板43在转动的过程中，带动所述安置块31转动，所述安置块31带动所述印板32和所述连接块33转动，则所述连接块33在转动过程中，被所述连杆23端部的所述抵块24所打断，则所述连接块33带动所述限位柱34自动脱落，且在所述限位柱34脱落的同时，由于所述限位柱34呈现的倒勾状结构，带动所述印膜22随着所述限位柱34脱落，从而在工作结束后，可以及时的去除薄膜以及限位柱，使得工作程序更加方便快捷，最终完成本装置的整个使用过程。
以上显示和描述了本发明的基本原理、主要特征和优点。本行业的技术人员应该了解，本发明不受上述实施例的限制，上述实施方式和说明书中的描述的只是说明本发明的原理，在不脱离本发明精神和范围的前提下，本发明还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入本发明要求保护的范围内。本发明要求保护范围由所附的权利要求书及其等效物界定。
技术特征：
技术总结
本发明涉及压铸件技术领域，具体的说是一种铝镁合金压铸件表面处理工艺，该工艺采用的处理装置包括主体机构、印膜机构、印板机构、转轴机构和安置机构；在本装置的工作结束后，令把手带动套板转动，套板在套柱上转动，进而带动安置板转动，从而方便将印板取出，进一步的，套板在转动的过程中，带动安置块转动，安置块带动印板和连接块转动，则连接块在转动过程中，被连杆端部的抵块所打断，则连接块带动限位柱自动脱落，且在限位柱脱落的同时，由于限位柱呈现的倒勾状结构，带动印膜随着限位柱脱落，从而在工作结束后，可以及时的去除薄膜以及限位柱，使得工作程序更加方便快捷。
技术研发人员：王旭;胡自然;苏杰
受保护的技术使用者：王旭
技术研发日：2019.07.22
技术公布日：2019.09.24
声明：
“铝镁合金压铸件表面处理工艺的制作方法” 该技术专利(论文)所有权利归属于技术(论文)所有人。仅供学习研究，如用于商业用途，请联系该技术所有人。
我是此专利(论文)的发明人(作者)
673
编辑：中冶有色技术网
来源：王旭
分享 0
举报 0
收藏 0
反对 0
点赞 0
中冶有色技术平台
2024年06月14日 ~ 16日 
换一批
