大型多工位径轴向自动环轧机

权利要求书： 1.一种大型多工位径轴向自动环轧机，包括床身部件（1）、径向动力部件（2）、抱臂部件（3）、液压系统（4）和电控系统（5），其特征在于，还包括双工位主轧辊部件（6）、双工位芯辊部件（7）以及双工位轴向轧制部件（8）和环件（9），所述床身部件（1）包括轴向机身横梁（11）、径向机身横梁（12）、导轨板（13）、机身纵梁（14）、工作台（15）和机架（16），所述机架（16）包括底架（161）、左立板（162）、右立座（163）和承重梁（164），所述底架（161）顶部左端焊接有左立板（162），右端焊接有右立座（163），在左立板（162）和右立座（163）之间靠近二者顶部的位置焊接有承重梁（164），在承重梁（164）顶部靠左位置纵向安装有轴向机身横梁（11），所述轴向机身横梁（11）右端相接安装有位于承重梁（164）顶部的径向机身横梁（12），在径向机身横梁（12）的中间位置安装有机身纵梁（14），在机身纵梁（14）的顶部安装有位于径向机身横梁（12）前端面和后端面的导轨板（13），在导轨板（13）上安装有导轨（17），所述工作台（15）安装在径向机身横梁（12）的顶部中央位置；

所述导轨（17）的左端与轴向机身横梁（11）相接，其右端与右立座（163）左端面顶部相接，所述双工位轴向轧制部件（8）安装在位于工作台（15）左侧的导轨（17）上，所述双工位主轧辊部件（6）安装在导轨（17）的靠右位置，并靠近右立座（163）的左端面顶部位置，在双工位主轧辊部件（6）的左侧位于导轨（17）上安装有双工位芯辊部件（7），与双工位主轧辊部件（6）的底部相接且位于机架（16）底部平面上安装有径向动力部件（2），所述抱臂部件（3）安装在双工位主轧辊部件（6）的前端面上；

所述电控系统（5）安装在右立座（163）顶部右端，在电控系统（5）与双工位主轧辊部件（6）之间安装有位于右立座（163）顶部靠左位置的液压系统（4）。

2.根据权利要求1所述的一种大型多工位径轴向自动环轧机，其特征在于：所述双工位主轧辊部件（6）包括主油缸（61）、锁紧油缸（62）、支撑横梁（63）、上拉杆（64）、主辊座（65）、升降油缸（66）、主轧辊上支撑（67）、主轧辊（68）、主轧辊下支撑（69）、下拉杆（610）及螺母（611），所述主辊座（65）通过设在其后端面的滑槽卡合安装在导轨（17）上，在主辊座（65）右端面中央位置安装有主油缸（61），所述主油缸（61）的缸身部分固定在安装与径向机身横梁（12）上的支撑横梁（63）的中央位置，在主油缸（61）的上方位于支撑横梁（63）的顶部安装有锁紧油缸（62），所述锁紧油缸（62）的左端安装有穿过主辊座（65）的上拉杆（64），在主油缸（61）的下方位于支撑横梁（63）的底部安装有穿过主辊座（65）的下拉杆（610），所述上拉杆（64）与主辊座（65）左端面相接的位置安装有主轧辊上支撑（67），所述下拉杆（610）与主辊座（65）左端面相接的位置安装有主轧辊下支撑（69），在主轧辊上支撑（67）与主轧辊下支撑（69）之间安装有主轧辊（68），所述主轧辊下支撑（69）的底部位于主辊座（65）的底部靠左位置连接安装有升降油缸（66）；

所述径向动力部件（2）包括径向电机（21）、小联轴器（22）和底座（23）、径向减速机（24）、大联轴器（25）和防水装置（26），所述底座（23）安装在底架（161）顶部与右立座（163）左端面底部相接的位置，在底座（23）顶部安装有径向减速机（24），在底座（23）右端接有径向电机支架（27），在径向电机支架（27）顶部暗黄有头部朝左的径向电机（21），所述径向电机（21）的左端通过小联轴器（22）与所述径向减速机（24）的右端相接，在径向减速机（24）的顶部靠左位置安装有与主轧辊（68）底部相接的大联轴器（25），所述大联轴器（25）上安装有防水装置（26）；

所述抱臂部件（3）包括抱臂油缸（31）、抱臂座（32）、抱辊（33）和抱臂（34），在主辊座（65）的顶端和底端各焊接有一组共计两组抱臂座（32），在每组抱臂座（32）的左端各固定安装有一组共计两组抱臂油缸（31），在每组抱臂座（32）的右端各通过转向销轴（35）安装有一组共计两组抱臂（34），每组抱臂（34）的左端与抱臂油缸（31）的右端相接安装在一起，在每组抱臂（34）的右端各安装有一组共计两组抱辊（33）。

3.根据权利要求1或2所述的一种大型多工位径轴向自动环轧机，其特征在于：所述双

工位芯辊部件（7）包括提升横梁（71）、提升架（72）、导向架（73）、位移传感器（74）、提升油缸（75）、上横梁（76）、定位油缸（77）、芯辊（78）及下横梁（79）；芯辊部件（7）通上横梁（76）与下横梁（79）连接安装到双工位主轧辊部件（6）的上拉杆（64）及下拉杆（610）上，并通过螺母（611）锁紧固定，所述下横梁（79）顶部与工作台（15）相接，在上横梁（76）与工作台（15）之间安装有芯辊（78），所述上横梁（76）的顶部安装有导向架（73），所述导向架（73）的顶部安装有提升架（72），在提升架（72）的顶部安装有提升横梁（71），自提升横梁（71）起，经过提升架（72）和导向架（73），到上横梁（76）的中线位置安装有提升油缸（75），在提升油缸（75）的尾部安装有位移传感器（74），在上横梁（76）的右端面安装有定位油缸（77）。

4.根据权利要求1所述的一种大型多工位径轴向自动环轧机，其特征在于：所述双工位轴向轧制部件（8）包括上锥辊组件（81）、轴向滑块（82）、移动支架（83）、轧制油缸（84）、平衡油缸（85）、水平轮组（86）、垂直轮组（87）、下锥辊组件（88）、随动油缸（89）和拖链装置（810），所述移动支架（83）的后端面通过滑槽卡合安装在导轨（17）上，在移动支架（83）顶部右端安装有头部朝下的轧制油缸（84），所述轧制油缸（84）的底部通过轧制油缸轴（811）安装有轴向滑块（82），在移动支架（83）的顶部左端安装有头部朝下的平衡油缸（85），所述平衡油缸（85）的底部和轴向滑块（82）的底部安装有上锥辊组件（81），所述下锥辊组件（88）通过水平轮组（86）和垂直轮组（87）安装在移动支架83的底部位置；

所述随动油缸（89）插接安装在移动支架（83）的左端面靠下位置，所述拖链装置（810）与下锥辊组件（88）的底部相接。

5.根据权利要求2所述的一种大型多工位径轴向自动环轧机，其特征在于：所述两组抱辊（33）呈对称之势，可以将环件（9）抱紧。

6.根据权利要求2所述的一种大型多工位径轴向自动环轧机，其特征在于：所述主轧辊（68）由B面以上的圆柱工作面（681）及B面以下的异形工作面（682）组成。

7.根据权利要求3所述的一种大型多工位径轴向自动环轧机，其特征在于：所述芯辊

（78）由A面以下的圆柱工作面（781）及A面以上的异形工作面（782）组成。

8.根据权利要求4所述的一种大型多工位径轴向自动环轧机，其特征在于：所述上锥辊组件（81）包括上锥辊电机（8101）、上锥辊电机支架（8102）、上锥辊减速机（8103）、上锥辊支座（8104）和上锥辊（8105），所述上锥辊支座（8104）向右下方倾斜，其顶部靠左位置与平衡油缸（85）的底部相接，靠右位置与轴向滑块（82）的底部相接，在上锥辊支座（8104）的左端面靠下位置焊接有上锥辊电机支架（8102），在上锥辊电机支架（8102）顶部安装有头部朝右下方的上锥辊电机（8101），在上锥辊电机（8101）的右下方接有安装在上锥辊支座（8104）顶部左端的上锥辊减速机（8103），所述上锥辊减速机（8103）的下方安装有位于上锥辊支座（8104）内的上锥辊螺旋推动机构，所述上锥辊螺旋推动机构的头部安装有上锥辊（8105）；

所述下锥辊组件（88）包括下锥辊电机（881）、下锥辊电机支架（882）、下锥辊减速机（883）、下锥辊支座（884）和下锥辊（885），所述下锥辊支座（884）向右上方倾斜，其顶部通过水平轮组（86）和垂直轮组（87）安装在移动支架（83）的底部，在下锥辊支座（884）的左端面靠下位置焊接有下锥辊电机支架（882），在下锥辊电机支架（882）顶部安装有头部朝右上方的下锥辊电机（881），在下锥辊电机（881）的右上方接有安装在下锥辊支座（884）顶部左端的下锥辊减速机（883），所述下锥辊减速机（883）的上方安装有位于下锥辊支座（884）内的下锥辊螺旋推动机构，所述下锥辊螺旋推动机构的头部安装有下锥辊（885）。

9.根据权利要求8所述的一种大型多工位径轴向自动环轧机，其特征在于：所述上锥辊（8105）和下锥辊（885）结构相同，均由C面左侧的圆台工作面（81051）及C面右侧的异形工作面（81052）组成。

说明书： 一种大型多工位径轴向自动环轧机技术领域[0001] 本实用新型属于锻造加工设备技术领域，具体说是一种大型多工位径轴向自动环轧机。背景技术[0002] 环轧机是用于轧制中厚度钢板的轧钢设备。环件轧机由工作机座和传动装置组成，工作机座主要包括轧机机架，辊系，平衡系统，压下装置和换辊装置。传动装置由大型电动机和减速机组成，由于电动机制作技术的发展，现代环件轧机通常由电动机直接拖动。[0003] 随着市场对材料利用率及零件精度的要求不断提高，高利用率、高精度、高效、低损耗、自动化已成为锻造领域的发展方向。现有的环轧机已经不能满足市场的需求和未来发展的方向。[0004] 现有的环轧机存在以下缺陷：[0005] 1.现有的环轧机在加工环件时，无论是内孔、外径还是端面只能单工位加工，在加工完成后，需要进行环轧零部件的更换，费时费力，生产效率低；[0006] 2.由于环件在经过环轧机加工后，加工位置带有毛刺，无法对环件进行打磨处理，只能通过人工打磨，导致环件打磨不均匀，而且增大了工人的劳动强度；[0007] 3.现有的环轧机自动化程度低，成品率低，导致材料利用率低，而且损耗高，精度也较低。实用新型内容

[0008] 本实用新型的目的便是提供一种大型多工位径轴向自动环轧机。[0009] 为实现上述目的，本实用新型的技术方案为：一种大型多工位径轴向自动环轧机，包括床身部件、径向动力部件、抱臂部件、液压系统和电控系统，还包括双工位主轧辊部件、双工位芯辊部件以及双工位轴向轧制部件和环件，所述床身部件包括轴向机身横梁、径向机身横梁、导轨板、机身纵梁、工作台和机架，所述机架包括底架、左立板、右立座和承重梁，所述底架顶部左端焊接有左立板，右端焊接有右立座，在左立板和右立座之间靠近二者顶部的位置焊接有承重梁，在承重梁顶部靠左位置纵向安装有轴向机身横梁，所述轴向机身横梁右端相接安装有位于承重梁顶部的径向机身横梁，在径向机身横梁的中间位置安装有机身纵梁，在机身纵梁的顶部安装有位于径向机身横梁前端面和后端面的导轨板，在导轨板上安装有导轨，所述工作台安装在径向机身横梁的顶部中央位置；[0010] 所述导轨的左端与轴向机身横梁相接，其右端与右立座左端面顶部相接，所述双工位轴向轧制部件安装在位于工作台左侧的导轨上，所述双工位主轧辊部件安装在导轨的靠右位置，并靠近右立座的左端面顶部位置，在双工位主轧辊部件的左侧位于导轨上安装有双工位芯辊部件，与双工位主轧辊部件的底部相接且位于机架底部平面上安装有径向动力部件，所述抱臂部件安装在双工位主轧辊部件的前端面上；[0011] 所述电控系统安装在右立座顶部右端，在电控系统与双工位主轧辊部件之间安装有位于右立座顶部靠左位置的液压系统。[0012] 作为优选，所述双工位主轧辊部件包括主油缸、锁紧油缸、支撑横梁、上拉杆、主辊座、升降油缸、主轧辊上支撑、主轧辊、主轧辊下支撑、下拉杆及螺母，所述主辊座通过设在其后端面的滑槽卡合安装在导轨上，在主辊座右端面中央位置安装有主油缸，所述主油缸的缸身部分固定在安装与径向机身横梁上的支撑横梁的中央位置，在主油缸的上方位于支撑横梁的顶部安装有锁紧油缸，所述锁紧油缸的左端安装有穿过主辊座的上拉杆，在主油缸的下方位于支撑横梁的底部安装有穿过主辊座的下拉杆，所述上拉杆与主辊座左端面相接的位置安装有主轧辊上支撑，所述下拉杆与主辊座左端面相接的位置安装有主轧辊下支撑，在主轧辊上支撑与主轧辊下支撑之间安装有主轧辊，所述主轧辊下支撑的底部位于主辊座的底部靠左位置连接安装有升降油缸；[0013] 所述径向动力部件包括径向电机、小联轴器和底座、径向减速机、大联轴器和防水装置，所述底座安装在底架顶部与右立座左端面底部相接的位置，在底座顶部安装有径向减速机，在底座右端接有径向电机支架，在径向电机支架顶部暗黄有头部朝左的径向电机，所述径向电机的左端通过小联轴器与所述径向减速机的右端相接，在径向减速机的顶部靠左位置安装有与主轧辊底部相接的大联轴器，所述大联轴器上安装有防水装置；[0014] 所述抱臂部件包括抱臂油缸、抱臂座、抱辊和抱臂，在主辊座的顶端和底端各焊接有一组共计两组抱臂座，在每组抱臂座的左端各固定安装有一组共计两组抱臂油缸，在每组抱臂座的右端各通过转向销轴安装有一组共计两组抱臂，每组抱臂的左端与抱臂油缸的右端相接安装在一起，在每组抱臂的右端各安装有一组共计两组抱辊。[0015] 作为优选，所述双工位芯辊部件包括提升横梁、提升架、导向架、位移传感器、提升油缸、上横梁、定位油缸、芯辊及下横梁；芯辊部件通上横梁与下横梁连接安装到双工位主轧辊部件的上拉杆及下拉杆上，并通过螺母锁紧固定，所述下横梁顶部与工作台相接，在上横梁与工作台之间安装有芯辊，所述上横梁的顶部安装有导向架，所述导向架的顶部安装有提升架，在提升架的顶部安装有提升横梁，自提升横梁起，经过提升架和导向架，到上横梁的中线位置安装有提升油缸，在提升油缸的尾部安装有位移传感器，在上横梁的右端面安装有定位油缸。[0016] 作为优选，所述双工位轴向轧制部件包括上锥辊组件、轴向滑块、移动支架、轧制油缸、平衡油缸、轴向减速机、电机、水平轮组、垂直轮组、下锥辊组件、随动油缸和拖链装置，所述移动支架的后端面通过滑槽卡合安装在导轨上，在移动支架顶部右端安装有头部朝下的轧制油缸，所述轧制油缸的底部通过轧制油缸轴安装有轴向滑块，在移动支架的顶部左端安装有头部朝下的平衡油缸，所述平衡油缸的底部和轴向滑块的底部安装有上锥辊组件，所述下锥辊组件通过水平轮组和垂直轮组安装在移动支架的底部位置；[0017] 所述随动油缸插接安装在移动支架的左端面靠下位置，所述拖链装置与下锥辊组件的底部相接。[0018] 作为优选，所述两组抱辊呈对称之势，可以将环件抱紧。[0019] 作为优选，所述主轧辊由B面以上的主轧辊圆柱工作面及B面以下的主轧辊异形工作面组成。[0020] 作为优选，所述芯辊由A面以下的芯辊圆柱工作面及A面以上的芯辊异形工作面组成。[0021] 作为优选，所述上锥辊组件包括上锥辊电机、上锥辊电机支架、上锥辊减速机、上锥辊支座和上锥辊，所述上锥辊支座向右下方倾斜，其顶部靠左位置与平衡油缸的底部相接，靠右位置与轴向滑块的底部相接，在上锥辊支座的左端面靠下位置焊接有上锥辊电机支架，在上锥辊电机支架顶部安装有头部朝右下方的上锥辊电机，在上锥辊电机的右下方接有安装在上锥辊支座顶部左端的上锥辊减速机，所述上锥辊减速机的下方安装有位于上锥辊支座内的上锥辊螺旋推动机构，所述上锥辊螺旋推动机构的头部安装有上锥辊；[0022] 所述下锥辊组件包括下锥辊电机、下锥辊电机支架、下锥辊减速机、下锥辊支座和下锥辊，所述下锥辊支座向右上方倾斜，其顶部通过水平轮组和垂直轮组安装在移动支架的底部，在下锥辊支座的左端面靠下位置焊接有下锥辊电机支架，在下锥辊电机支架顶部安装有头部朝右上方的下锥辊电机，在下锥辊电机的右上方接有安装在下锥辊支座顶部左端的下锥辊减速机，所述下锥辊减速机的上方安装有位于下锥辊支座内的下锥辊螺旋推动机构，所述下锥辊螺旋推动机构的头部安装有下锥辊。[0023] 作为优选，所述上锥辊和下锥辊结构相同，均由C面左侧的锥辊圆台工作面及C面右侧的锥辊异形工作面组成。[0024] 由于采用上述技术方案，本实用新型的有益效果为：对于需要内径、外径或端面具有一定形状的环件，现有的普通环轧机部分环件无法加工出需要的形状，部分环件需要经过两次加热而且需要在两台设备上完成。在本实用新型上不仅可以完成矩形环件轧制，而且可以轧制出指定的形状，并且只需要经过一次加热就完成扩孔及异形仿型轧制，两次轧制不需要停机更换模具，效率高，节省换模时间及二次上下料的时间，同时避免环件二次加热造成的材料火耗损失及燃料消耗。本实用新型能够节约能源、提高生产效率、减少二次加热金属消耗，通过仿型轧制降低加工余量，提高材料利用率，降低了劳动强度，一台设备即可实现多台设备的功能。附图说明[0025] 图1为本实用新型的主视图。[0026] 图2是本实用新型中径向动力部件及双工位主轧辊部件结构示意图。[0027] 图3是本实用新型双工位芯辊部件结构示意图。[0028] 图4是本实用新型抱臂部件结构示意图。[0029] 图5是本实用新型双工位轴向轧制部件结构示意图。[0030] 图6是本实用新型双工位芯辊部件中的芯辊结构示意图。[0031] 图7是本实用新型双工位主轧辊部件中的主辊结构示意图。[0032] 图8是本实用新型双工位轴向轧制部件中的上锥辊或下锥辊结构示意图。[0033] 图中：1、床身部件，11、轴向机身横梁，12、径向机身横梁，13、导轨板，14、机身纵梁，15、工作台，16、机架，161、底架，162、左立板，163、右立座，164、承重梁，17、导轨，2、径向动力部件，21、径向电机，22、小联轴器，23、底座，24、径向减速机，25、大联轴器，26、防水装置，27、径向电机支架，3、抱臂部件，31、抱臂油缸，32、抱臂座，33、抱辊，34、抱臂，35、转向销轴，4、液压系统，5、电控系统，6、双工位主轧辊部件，61、主油缸，62、锁紧油缸，63、支撑横梁，64、上拉杆，65、主辊座，66、升降油缸，67、主轧辊上支撑，68、主轧辊，681、主轧辊圆柱工作面，682、主轧辊异形工作面，69、主轧辊下支撑，610、下拉杆，611、螺母，7、双工位芯辊部件，71、提升横梁，72、提升架，73、导向架，74、位移传感器，75、提升油缸，76、上横梁，77、定位油缸，78、芯辊，781、芯辊圆柱工作面，782、芯辊异形工作面，79、下横梁，8、双工位轴向轧制部件，81、上锥辊组件，8101、上锥辊电机，8102、上锥辊电机支架，8103、上锥辊减速机，8104、上锥辊支座，8105、上锥辊，81051、锥辊圆台工作面，81052、锥辊异形工作面，82、轴向滑块，83、移动支架，84、轧制油缸，85、平衡油缸，86、水平轮组，87、垂直轮组，88、下锥辊组件，881、下锥辊电机，882、下锥辊电机支架，883、下锥辊减速机，884、下锥辊支座，885、下锥辊，89、随动油缸，810、拖链装置，811、轧制油缸轴，9、环件。

具体实施方式[0034] 下面将结合附图对本实用新型的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本实用新型一部分实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。[0035] 在本实用新型的描述中，需要说明的是，如出现术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等，其所指示的方位或位置关系基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位，以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。此外，如出现术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。[0036] 在本实用新型的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，如出现术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。[0037] 如图1-8所示，本实用新型为一种大型多工位径轴向自动环轧机，包括床身部件1、径向动力部件2、抱臂部件3、液压系统4和电控系统5，还包括双工位主轧辊部件6、双工位芯辊部件7以及双工位轴向轧制部件8和环件9，所述床身部件1包括轴向机身横梁11、径向机身横梁12、导轨板13、机身纵梁14、工作台15和机架16，所述机架16包括底架161、左立板162、右立座163和承重梁164，所述底架161顶部左端焊接有左立板162，右端焊接有右立座

163，在左立板162和右立座163之间靠近二者顶部的位置焊接有承重梁164，在承重梁164顶部靠左位置纵向安装有轴向机身横梁11，所述轴向机身横梁11右端相接安装有位于承重梁

164顶部的径向机身横梁12，在径向机身横梁12的中间位置安装有机身纵梁14，在机身纵梁

14的顶部安装有位于径向机身横梁12前端面和后端面的导轨板13，在导轨板13上安装有导轨17，所述工作台15安装在径向机身横梁12的顶部中央位置；

[0038] 所述导轨17的左端与轴向机身横梁11相接，其右端与右立座163左端面顶部相接，所述双工位轴向轧制部件8安装在位于工作台15左侧的导轨17上，所述双工位主轧辊部件6安装在导轨17的靠右位置，并靠近右立座163的左端面顶部位置，在双工位主轧辊部件6的左侧位于导轨17上安装有双工位芯辊部件7，与双工位主轧辊部件6的底部相接且位于机架16底部平面上安装有径向动力部件2，所述抱臂部件3安装在双工位主轧辊部件6的前端面上；

[0039] 所述电控系统5安装在右立座163顶部右端，在电控系统5与双工位主轧辊部件6之间安装有位于右立座163顶部靠左位置的液压系统4。[0040] 所述双工位主轧辊部件6包括主油缸61、锁紧油缸62、支撑横梁63、上拉杆64、主辊座65、升降油缸66、主轧辊上支撑67、主轧辊68、主轧辊下支撑69、下拉杆610及螺母611，所述主辊座65通过设在其后端面的滑槽卡合安装在导轨17上，在主辊座65右端面中央位置安装有主油缸61，所述主油缸61的缸身部分固定在安装与径向机身横梁12上的支撑横梁63的中央位置，在主油缸61的上方位于支撑横梁63的顶部安装有锁紧油缸62，所述锁紧油缸62的左端安装有穿过主辊座65的上拉杆64，在主油缸61的下方位于支撑横梁63的底部安装有穿过主辊座65的下拉杆610，所述上拉杆64与主辊座65左端面相接的位置安装有主轧辊上支撑67，所述下拉杆610与主辊座65左端面相接的位置安装有主轧辊下支撑69，在主轧辊上支撑67与主轧辊下支撑69之间安装有主轧辊68，所述主轧辊下支撑69的底部位于主辊座65的底部靠左位置连接安装有升降油缸66；[0041] 所述径向动力部件2包括径向电机21、小联轴器22和底座23、径向减速机24、大联轴器25和防水装置26，所述底座23安装在底架161顶部与右立座163左端面底部相接的位置，在底座23顶部安装有径向减速机24，在底座23右端接有径向电机支架27，在径向电机支架27顶部暗黄有头部朝左的径向电机21，所述径向电机21的左端通过小联轴器22与所述径向减速机24的右端相接，在径向减速机24的顶部靠左位置安装有与主轧辊68底部相接的大联轴器25，所述大联轴器25上安装有防水装置26；[0042] 所述抱臂部件3包括抱臂油缸31、抱臂座32、抱辊33和抱臂34，在主辊座65的顶端和底端各焊接有一组共计两组抱臂座32，在每组抱臂座32的左端各固定安装有一组共计两组抱臂油缸31，在每组抱臂座32的右端各通过转向销轴35安装有一组共计两组抱臂34，每组抱臂34的左端与抱臂油缸31的右端相接安装在一起，在每组抱臂34的右端各安装有一组共计两组抱辊33。[0043] 所述双工位芯辊部件7包括提升横梁71、提升架72、导向架73、位移传感器74、提升油缸75、上横梁76、定位油缸77、芯辊78及下横梁79；芯辊部件7通上横梁76与下横梁79连接安装到双工位主轧辊部件6的上拉杆64及下拉杆610上，并通过螺母611锁紧固定，所述下横梁79顶部与工作台15相接，在上横梁76与工作台15之间安装有芯辊78，所述上横梁76的顶部安装有导向架73，所述导向架73的顶部安装有提升架72，在提升架72的顶部安装有提升横梁71，自提升横梁71起，经过提升架72和导向架73，到上横梁76的中线位置安装有提升油缸75，在提升油缸75的尾部安装有位移传感器74，在上横梁76的右端面安装有定位油缸77。[0044] 所述双工位轴向轧制部件8包括上锥辊组件81、轴向滑块82、移动支架83、轧制油缸84、平衡油缸85、水平轮组86、垂直轮组87、下锥辊组件88、随动油缸89和拖链装置810，所述移动支架83的后端面通过滑槽卡合安装在导轨17上，在移动支架83顶部右端安装有头部朝下的轧制油缸84，所述轧制油缸84的底部通过轧制油缸轴811安装有轴向滑块82，在移动支架83的顶部左端安装有头部朝下的平衡油缸85，所述平衡油缸85的底部和轴向滑块82的底部安装有上锥辊组件81，所述下锥辊组件88通过水平轮组86和垂直轮组87安装在移动支架83的底部位置；[0045] 所述随动油缸89插接安装在移动支架83的左端面靠下位置，所述拖链装置810与下锥辊组件88的底部相接。[0046] 所述两组抱辊33呈对称之势，可以将环件9抱紧。[0047] 所述主轧辊68由B面以上的主轧辊圆柱工作面681及B面以下的主轧辊异形工作面682组成。

[0048] 所述芯辊78由A面以下的芯辊圆柱工作面781及A面以上的芯辊异形工作面782组成。[0049] 所述上锥辊组件81包括上锥辊电机8101、上锥辊电机支架8102、上锥辊减速机8103、上锥辊支座8104和上锥辊8105，所述上锥辊支座8104向右下方倾斜，其顶部靠左位置与平衡油缸85的底部相接，靠右位置与轴向滑块82的底部相接，在上锥辊支座8104的左端面靠下位置焊接有上锥辊电机支架8102，在上锥辊电机支架8102顶部安装有头部朝右下方的上锥辊电机8101，在上锥辊电机8101的右下方接有安装在上锥辊支座8104顶部左端的上锥辊减速机8103，所述上锥辊减速机8103的下方安装有位于上锥辊支座8104内的上锥辊螺旋推动机构，所述上锥辊螺旋推动机构的头部安装有上锥辊8105；

[0050] 所述下锥辊组件88包括下锥辊电机881、下锥辊电机支架882、下锥辊减速机883、下锥辊支座884和下锥辊885，所述下锥辊支座884向右上方倾斜，其顶部通过水平轮组88和垂直轮组89安装在移动支架83的底部，在下锥辊支座884的左端面靠下位置焊接有下锥辊电机支架882，在下锥辊电机支架882顶部安装有头部朝右上方的下锥辊电机881，在下锥辊电机881的右上方接有安装在下锥辊支座884顶部左端的下锥辊减速机883，所述下锥辊减速机883的上方安装有位于下锥辊支座884内的下锥辊螺旋推动机构，所述下锥辊螺旋推动机构的头部安装有下锥辊885。[0051] 所述上锥辊8105和下锥辊885结构相同，均由C面左侧的锥辊圆台工作面81051及C面右侧的锥辊异形工作面81052组成。[0052] 工作原理：[0053] 一、该实用新型用于矩形环件9的轧制过程：[0054] 第一步：径向电机21通过小联轴器22、径向减速机24和大联轴器25将径向电机21的扭矩传递到主轧辊68，主轧辊68逆时针旋转；[0055] 第二步：上锥辊电机8101和下锥辊电机881通过上锥辊减速机8103和下锥辊减速机883分别将上锥辊电机8101和下锥辊电机881的扭矩传递到上锥辊8105及下锥辊885上，上锥辊8105和下锥辊885的旋转方向相反；[0056] 第三步：环件放置到工作台15上，芯辊78在提升油缸75的带动下，延导向架73下降，插入环件内孔，底部固定在下横梁79上，下降过程通过提升油缸75内的位移传感器74检测芯辊78的位置，到达目标值后，定位油缸77动作将提升架72定位锁紧；[0057] 第四步：上横梁76、下横梁79和芯辊78在主油缸61的推动下沿上拉杆64及下拉杆610向主轧辊68靠近产生径向挤压力对环件进行旋转轧制；同时上锥辊8105在轧制油缸84的驱动下沿移动支架83向下锥辊885运动，对环件端面进行轴向挤压；

[0058] 第五步：通过轧制的不断进行，环件壁厚不断减薄、高度不断降低，双工位轴向轧制部件8在随动油缸811的推动下沿导轨板13内的导轨17随着环件外径增加后退；轧制过程中抱辊33在抱臂油缸31的推动下，始终与环件9接触，保持轧制过程稳定，使环件9弯曲变形；[0059] 第六步：当环件9的外径、高度同时达到设定值后，芯辊78、主轧辊68、上锥辊8105和抱辊33同时退回到初始位置。[0060] 通过以上步骤完成矩形环件9的轧制。[0061] 二、本实用新型用于内径异形彷形环件9的轧制过程：[0062] 重复矩形环件9轧制过程的第一步至第五步，当环件9的外径达到工位变换设定值后，芯辊78在主油缸61的推动下远离环件9一段距离后，芯辊68在升降油缸66的带动下，延导向架73继续下降，使芯辊圆柱工作面781进入工作位置，到达位置后定位油缸77动作，再次将提升架72定位锁紧；然后重复矩形环件9轧制过程的第四步至第六步。[0063] 通过上诉步骤完成内径异形彷形环件9的轧制。[0064] 三、本实用新型用于外径异形彷形环件9的轧制过程：[0065] 重复矩形环件9轧制过程的第一步至第五步，当环件9外径达到工位变换设定值后，主轧辊68在提升油缸73的带动下，沿主辊座65内的导轨上升，使主轧辊异形工作面682进入工作位置，到达位置后通过提升油缸75定位锁紧；然后重复矩形环件9轧制过程的第四步至第六步。[0066] 通过上诉步骤完成外径异形彷形环件9的轧制。[0067] 四、本实用新型用于端面异形彷形环件9的轧制过程：[0068] 重复矩形环件9轧制过程第一步至第五步，当环件9外径达到工位变换设定值后，上锥辊8105在轧制油缸84及平衡油缸85带动下，延移动支架83内的导轨上升50mm；然后在随动油缸811的推动下向主轧辊68的方向前进，使锥辊圆台工作面81051进入工作位置；最后继续重复矩形环件9轧制过程的第四步至第六步。[0069] 通过上诉步骤完成端面异形彷形环件9的轧制。[0070] 以上内容是结合具体的优选实施方式对本实用新型所作的详细说明，不能认定本实用新型的具体实施方式只局限于这些说明。对于本实用新型所属技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型构思的前提下，还可以做出若干简单推演或替换，都应当视为属于本实用新型所提交的权利要求书确定的专利保护范围。