铸轧机在线降温机构

277 编辑：中冶有色技术网来源：洛阳龙鼎铝业有限公司

2024-03-13 16:42:34

权利要求书： 1.一种铸轧机在线降温机构，包括铸轧机主体（1），所述铸轧机主体（1）一端的卷曲轴上缠绕有铸轧卷（2），铸轧卷（2）下端设有弧形基座（14），其特征在于：所述铸轧机主体（1）上端通过横架（3）固定有第一导气管（4），其第一导气管（4）的出气端连接第一风机（5），且第一风机（5）后端的第一导气管（4）外壁包裹有制冷套管（6），所述第一导气管（4）的进气端与换热水箱（7）相连接；

所述换热水箱（7）内部设有出气管（10），其出气管（10）上端连接U型弯管（11），U型弯管（11）另一端连接导气仓（12）的出气口，换热水箱（7）底部连接有水管（8），其水管（8）另一端连接换热基板（9），且换热基板（9）下端通过水管（8）配合回流机构与换热水箱（7）相连接；

所述换热基板（9）前端面开设有进气口，其进气口内部通过电机架固定有第二风机（13），其第二风机（13）后端与导气仓（12）相连通，所述弧形基座（14）上端面设有出气嘴（15），其出气嘴（15）通过第二导气管（16）与第三风机（17）的出气端连接，且第三风机（17）设于弧形基座（14）一侧内部。

2.根据权利要求1所述的一种铸轧机在线降温机构，其特征在于：所述弧形基座（14）上端的出气嘴（15）呈弧形均匀等距倾斜设有多组，且出气嘴（15）后端通过第二导气管（16）与第三风机（17）形成鼓风结构。

3.根据权利要求1所述的一种铸轧机在线降温机构，其特征在于：所述换热基板（9）内部开设有多组横向风道，且换热基板（9）内部设有水冷通道，其水冷通道上下端均与水管（8）相连接。

4.根据权利要求1所述的一种铸轧机在线降温机构，其特征在于：所述换热水箱（7）顶部呈倾斜向上设置，且换热水箱（7）内部的出气管（10）呈长条状横向设置，出气管（10）位置低于换热水箱（7）的水溶液水位。

5.根据权利要求1所述的一种铸轧机在线降温机构，其特征在于：所述第一风机（5）和第二风机（13）通过导气仓（12）、换热水箱（7）和第一导气管（4）形成风冷换热结构，且第一风机（5）呈倾斜向下设置。

说明书：一种铸轧机在线降温机构技术领域[0001] 本实用新型涉及铸轧机技术领域，具体为一种铸轧机在线降温机构。背景技术[0002] 铸轧机是把在经过静置炉精炼后的铝液，经静置炉口→液面自动控制装置→除气箱内进一步精炼→过滤→前箱嘴子→相向转动且内部通有循环冷却水的铸轧辊，使铝液结晶并产生一定的变形率，从而实现铝及铝合金由熔融的液态金属铸轧成6～10mm铸轧板材，在经过卷曲后，形成铸卷带材的工艺过程。而现有的铸轧机在进行卷曲过程中存在如下问题：[0003] 1、铸轧卷在线生产时长约11小时，夏季下机温度高达130度左右，下机后整卷风冷降温慢，拉长生产周期。[0004] 2、铸轧卷在生产过程中温度高，在收卷过程中容易产生粘板现象造成冷轧开坯过程中粘伤。[0005] 由此提出一种铸轧机在线降温机构以解决上述问题。实用新型内容

[0006] 本实用新型的目的在于提供一种铸轧机在线降温机构，以解决上述背景技术中提出的现有的铸轧机在卷收过程中存在温度过高容易产生粘板的问题。[0007] 为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：一种铸轧机在线降温机构，包括铸轧机主体，所述铸轧机主体一端的卷曲轴上缠绕有铸轧卷，铸轧卷下端设有弧形基座，所述铸轧机主体上端通过横架固定有第一导气管，其第一导气管的出气端连接第一风机，且第一风机后端的第一导气管外壁包裹有制冷套管，所述第一导气管的进气端与换热水箱相连接；[0008] 所述换热水箱内部设有出气管，其出气管上端连接U型弯管，U型弯管另一端连接导气仓的出气口，换热水箱底部连接有水管，其水管另一端连接换热基板，且换热基板下端通过水管配合回流机构与换热水箱相连接；[0009] 所述换热基板前端面开设有进气口，其进气口内部通过电机架固定有第二风机，其第二风机后端与导气仓相连通，所述弧形基座上端面设有出气嘴，其出气嘴通过第二导气管与第三风机的出气端连接，且第三风机设于弧形基座一侧内部。[0010] 优选的，所述弧形基座上端的出气嘴呈弧形均匀等距倾斜设有多组，且出气嘴后端通过第二导气管与第三风机形成鼓风结构。[0011] 优选的，所述换热基板内部开设有多组横向风道，且换热基板内部设有水冷通道，其水冷通道上下端均与水管相连接。[0012] 优选的，所述换热水箱顶部呈倾斜向上设置，且换热水箱内部的出气管呈长条状横向设置，出气管位置低于换热水箱的水溶液水位。[0013] 优选的，所述第一风机和第二风机通过导气仓、换热水箱和第一导气管形成风冷换热结构，且第一风机呈倾斜向下设置。[0014] 与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：该铸轧机在线降温机构通过第一风机和第三风机对铸轧机卷曲过程中的卷材进行在线风冷降温，并且通过第二风机及换热水箱等机构对风冷的热空气进行回收，并对其进行换热，从而保证了热空气不会对外部环境造成升温，提高了装置实用性，并且第一风机送出的空气被制冷套管进行一次降温，从而使第一风机吹出的空气温度相对较低，提高了铸轧卷的降温效率。附图说明[0015] 图1为本实用新型一种铸轧机在线降温机构结构示意图；[0016] 图2为本实用新型一种铸轧机在线降温机构侧面结构示意图；[0017] 图3为本实用新型一种铸轧机在线降温机构出气管于换热水箱内俯视结构示意图。[0018] 图中：1、铸轧机主体，2、铸轧卷，3、横架，4、第一导气管，5、第一风机，6、制冷套管，7、换热水箱，8、水管，9、换热基板，10、出气管，11、U型弯管，12、导气仓，13、第二风机，14、弧形基座，15、出气嘴，16、第二导气管，17、第三风机。

具体实施方式[0019] 下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。[0020] 请参阅图1?3，本实用新型提供一种技术方案：一种铸轧机在线降温机构，包括铸轧机主体1，铸轧机主体1一端的卷曲轴上缠绕有铸轧卷2，铸轧卷2下端设有弧形基座14，铸轧机主体1上端通过横架3固定有第一导气管4，其第一导气管4的出气端连接第一风机5，且第一风机5后端的第一导气管4外壁包裹有制冷套管6，制冷套管6采用现有技术的制冷机组，在此不做赘述，第一导气管4的进气端与换热水箱7相连接；[0021] 进一步的，第一风机5和第二风机13通过导气仓12、换热水箱7和第一导气管4形成风冷换热结构，且第一风机5呈倾斜向下设置，通过第二风机13对风冷降温后的热空气进行回收利用，并通过换热基板9和换热水箱7对收集的热空气进行降温，并通过第一风机5吹出，对铸轧卷材上端面进行风冷降温。[0022] 换热水箱7内部设有出气管10，其出气管10上端连接U型弯管11，U型弯管11另一端连接导气仓12的出气口，换热水箱7底部连接有水管8，其水管8另一端连接换热基板9，且换热基板9下端通过水管8配合回流机构与换热水箱7相连接，需要额外说明的是，其中的回流机构包含有水泵，并且水泵连接换热基板9下端连接的水管8，而水泵的出水端则通过水管8与换热水箱7相连接，并且换热水箱7可采用单独的水管8连接冷水源，当换热水箱7内部的水温过高时，可通过水泵将换热基板9、换热水箱7内的热水抽出，并通过单独连接冷水源的水管8重新换入冷水；[0023] 进一步的，换热水箱7顶部呈倾斜向上设置，且换热水箱7内部的出气管10呈长条状横向设置，出气管10位置低于换热水箱7的水溶液水位，换热水箱7顶部呈倾斜向上的设置，便于换热后的冷空气被抽离，并且出气管10位置低于换热水箱7的水溶液水位，有利于热空气与冷水接触，进行换热。[0024] 进一步的，换热基板9内部开设有多组横向风道，且换热基板9内部设有水冷通道，其水冷通道上下端均与水管8相连接，通过换热基板9初步对抽吸的热空气进行降温。[0025] 换热基板9前端面开设有进气口，其进气口内部通过电机架固定有第二风机13，其第二风机13后端与导气仓12相连通，弧形基座14上端面设有出气嘴15，其出气嘴15通过第二导气管16与第三风机17的出气端连接，且第三风机17设于弧形基座14一侧内部。[0026] 进一步的，弧形基座14上端的出气嘴15呈弧形均匀等距倾斜设有多组，且出气嘴15后端通过第二导气管16与第三风机17形成鼓风结构，通过弧形基座14上的出气嘴15对铸轧卷材下端面进行风冷降温。

[0027] 工作原理：在使用该铸轧机在线降温机构时，先通过铸轧机主体1将铸轧卷材卷收在铸轧卷2上，而在卷曲的过程中，启动在线降温机构，通过第三风机17抽吸外部空气，并通过第二导气管16输送至多个出气嘴15内，并通过出气嘴15对卷取过程中的铸轧卷材下端面进行在线降温，而第一风机5则通过第一导气管4抽吸换热水箱7内的冷空气，并经过制冷套管6对其抽吸的空气进一步降温，由第一风机5吹出，对铸轧卷材上端面进行在线降温，而第一风机5和第三风机17所吹出降温后的空气中含有热量，则通过第二风机13对其进行收集，并将热空气抽吸至换热基板9中，利用换热基板9内流通的冷水对热空气进行初步降温，经过初步降温的热空气再通过导气仓12和U型弯管11将热空气输送至换热水箱7内，并通过出气管10排出，与换热水箱7内的冷水接触进行换热，再由换热水箱7上端的出气口排出，经过第一导气管4输送直第一风机5被吹出，进行风冷降温，由此实现循环持续在线降温，以上为本铸轧机在线降温机构的使用过程。[0028] 尽管参照前述实施例对本实用新型进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换，凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。