本发明涉及制砖
技术领域：
，特别是涉及一种窑炉生产加工工艺。
背景技术：
：窑炉或火炉是指用于烧制陶瓷器物和雕塑或是令珐琅熔合到金属器物表面的火炉。一般用砖和石头砌成，根据需要可以制成大小各种的规格，能采用可燃气体、油或电来运转。电窑比使用可燃气体和油的窑更容易控制温度，但是一些陶工和雕塑家认为电窑的温度上升太快。窑炉的膛内温度时采用高温计或测温锥测量的，通过窥孔可以看见。现有技术中一种窑炉生产加工工艺使用时具有一定的弊端，首先现有的一种窑炉生产加工工艺，不能对废料进行收集处理，首先现有的一种窑炉生产加工工艺，不能对原料进行筛分排放吗，造成产品质量差，所以我们发明一种窑炉生产加工工艺。技术实现要素：为了实现上述目的，本发明采用如下技术方案：一种窑炉生产加工工艺，包括有以下步骤：s1，先按规格来制备所需原料，并放入原料仓内，再通过运输车将原料倒入生产线时，然后将内燃煤按比例掺入原料，再通过破碎系统进行破碎，破碎后需经过筛网过滤，然后通过传输装置运输破碎后的原料；s2，然后将原料根据含水率将水按比例加入原料内并通过搅拌机进行搅拌均匀，搅拌后需经过筛网过滤，再通过传输装置运输搅拌后的原料；s3，将搅拌完的原料通过运输装置运输至陈化仓进行陈化；s4，将陈化好的原料通过运输装置传输至
破碎机进行二次破碎，二次破碎后需经过筛网过滤再运输；s5，将二次搅拌好的陈化配料通过运输装置运输至制坯机制坯；s6，泥条通过全自动切条机切成条坯并传送至自动切坯机切成砖坯；s7，将切好的砖坯传送至布坯台；s8，废料再重新收集并重新搅拌处理；s9，将布坯台上的坯子通过夹取装置移至环形机上，再利用夹取装置将运输来的砖坯自动码放到窑底平面上；s10，窑体在行走过程中依次经过烘干、排潮、预热、焙烧、保温与冷却；s11，加工工程产生的废气通过防腐循环泵将混合溶液从高效雾化喷嘴喷出并形成液雾，液雾与烟气充分接触来完成净化过程脱出二氧化硫等污染气体；s12，然后再将窑炉加工后的砖通过运输装置运输售卖。优选的，所述s1中，破碎后的原料看有无明显大型颗粒，如有需更换运输轨道重返破碎机内进行破碎，破碎时间为10～20min。优选的，所述s2中，搅拌时间为20～60min。优选的，所述s4中，二次破碎后的原料看有无明显大型颗粒，如有需更换运输轨道重返破碎机内进行破碎，破碎时间为5～15min。优选的，所述s7中，将切好的砖坯传送至布坯台，移动过程中会有砖坯破碎，而破碎的砖坯会通过自动定位机械爪铲取，并收集处理。优选的，所述s8中，可将收集的废料通过抽泵抽取并排放至搅拌机内进行重新搅拌。优选的，所述s9中，环形运坯系统围绕中心旋转并将砖坯运送到各个位置，环形运坯机上的砖坯通过夹取装置抓放到布坯台上，夹取装置将运输来的砖坯自动码放到窑底平面上。优选的，所述s10中，烘干、排潮、预热、焙烧、保温与冷却的时间分别为60min、20min、30min、80min、40min与30min。与现有技术相比，本发明实现的有益效果：本发明所提出的工艺制得的砖，质量完好，废料资源收集处理效率快。附图说明以下结合附图和具体实施方式来进一步详细说明本发明：图1为本发明流程的示意图。具体实施方式以下由特定的具体实施例说明本发明的实施方式，熟悉此技术的人士可由本说明书所揭露的内容轻易地了解本发明的其他优点及功效。请参阅图1。须知，本说明书所附图式所绘示的结构、比例、大小等，均仅用以配合说明书所揭示的内容，以供熟悉此技术的人士了解与阅读，并非用以限定本发明可实施的限定条件，故不具技术上的实质意义，任何结构的修饰、比例关系的改变或大小的调整，在不影响本发明所能产生的功效及所能达成的目的下，均应仍落在本发明所揭示的技术内容得能涵盖的范围内。同时，本说明书中所引用的如“上”、“下”、“左”、“右”、“中间”及“一”等的用语，亦仅为便于叙述的明了，而非用以限定本发明可实施的范围，其相对关系的改变或调整，在无实质变更技术内容下，当亦视为本发明可实施的范畴。实施例1：一种窑炉生产加工工艺，包括有以下步骤：s1，先按规格来制备所需原料，并放入原料仓内，再通过运输车将原料倒入生产线时，然后将内燃煤按比例掺入原料，再通过破碎系统进行破碎，破碎后需经过筛网过滤，然后通过传输装置运输破碎后的原料；s2，然后将原料根据含水率将水按比例加入原料内并通过搅拌机进行搅拌均匀，搅拌后需经过筛网过滤，再通过传输装置运输搅拌后的原料；s3，将搅拌完的原料通过运输装置运输至陈化仓进行陈化；s4，将陈化好的原料通过运输装置传输至破碎机进行二次破碎，二次破碎后需经过筛网过滤再运输；s5，将二次搅拌好的陈化配料通过运输装置运输至制坯机制坯；s6，泥条通过全自动切条机切成条坯并传送至自动切坯机切成砖坯；s7，将切好的砖坯传送至布坯台；s8，废料再重新收集并重新搅拌处理；s9，将布坯台上的坯子通过夹取装置移至环形机上，再利用夹取装置将运输来的砖坯自动码放到窑底平面上；s10，窑体在行走过程中依次经过烘干、排潮、预热、焙烧、保温与冷却；s11，加工工程产生的废气通过防腐循环泵将混合溶液从高效雾化喷嘴喷出并形成液雾，液雾与烟气充分接触来完成净化过程脱出二氧化硫等污染气体；s12，然后再将窑炉加工后的砖通过运输装置运输售卖。所述s1中，破碎后的原料看有无明显大型颗粒，如有需更换运输轨道重返破碎机内进行破碎，破碎时间为15～18min。所述s2中，搅拌时间为30～40min。所述s4中，二次破碎后的原料看有无明显大型颗粒，如有需更换运输轨道重返破碎机内进行破碎，破碎时间为8～12min。所述s7中，将切好的砖坯传送至布坯台，移动过程中会有砖坯破碎，而破碎的砖坯会通过自动定位机械爪铲取，并收集处理。所述s8中，可将收集的废料通过抽泵抽取并排放至搅拌机内进行重新搅拌。所述s9中，环形运坯系统围绕中心旋转并将砖坯运送到各个位置，环形运坯机上的砖坯通过夹取装置抓放到布坯台上，夹取装置将运输来的砖坯自动码放到窑底平面上。所述s10中，烘干、排潮、预热、焙烧、保温与冷却的时间分别为50min、30min、40min、70min、50min与40min。实施例2：一种窑炉生产加工工艺，包括有以下步骤：s1，先按规格来制备所需原料，并放入原料仓内，再通过运输车将原料倒入生产线时，然后将内燃煤按比例掺入原料，再通过破碎系统进行破碎，破碎后需经过筛网过滤，然后通过传输装置运输破碎后的原料；s2，然后将原料根据含水率将水按比例加入原料内并通过搅拌机进行搅拌均匀，搅拌后需经过筛网过滤，再通过传输装置运输搅拌后的原料；s3，将搅拌完的原料通过运输装置运输至陈化仓进行陈化；s4，将陈化好的原料通过运输装置传输至破碎机进行二次破碎，二次破碎后需经过筛网过滤再运输；s5，将二次搅拌好的陈化配料通过运输装置运输至制坯机制坯；s6，泥条通过全自动切条机切成条坯并传送至自动切坯机切成砖坯；s7，将切好的砖坯传送至布坯台；s8，废料再重新收集并重新搅拌处理；s9，将布坯台上的坯子通过夹取装置移至环形机上，再利用夹取装置将运输来的砖坯自动码放到窑底平面上；s10，窑体在行走过程中依次经过烘干、排潮、预热、焙烧、保温与冷却；s11，加工工程产生的废气通过防腐循环泵将混合溶液从高效雾化喷嘴喷出并形成液雾，液雾与烟气充分接触来完成净化过程脱出二氧化硫等污染气体；s12，然后再将窑炉加工后的砖通过运输装置运输售卖。所述s1中，破碎后的原料看有无明显大型颗粒，如有需更换运输轨道重返破碎机内进行破碎，破碎时间为15～20min。所述s2中，搅拌时间为30～40min。所述s4中，二次破碎后的原料看有无明显大型颗粒，如有需更换运输轨道重返破碎机内进行破碎，破碎时间为8～12min。所述s7中，将切好的砖坯传送至布坯台，移动过程中会有砖坯破碎，而破碎的砖坯会通过自动定位机械爪铲取，并收集处理。所述s8中，可将收集的废料通过抽泵抽取并排放至搅拌机内进行重新搅拌。所述s9中，环形运坯系统围绕中心旋转并将砖坯运送到各个位置，环形运坯机上的砖坯通过夹取装置抓放到布坯台上，夹取装置将运输来的砖坯自动码放到窑底平面上。所述s10中，烘干、排潮、预热、焙烧、保温与冷却的时间分别为50min、30min、340min、70min、50min与40min。实施例3：一种窑炉生产加工工艺，包括有以下步骤：s1，先按规格来制备所需原料，并放入原料仓内，再通过运输车将原料倒入生产线时，然后将内燃煤按比例掺入原料，再通过破碎系统进行破碎，破碎后需经过筛网过滤，然后通过传输装置运输破碎后的原料；s2，然后将原料根据含水率将水按比例加入原料内并通过搅拌机进行搅拌均匀，搅拌后需经过筛网过滤，再通过传输装置运输搅拌后的原料；s3，将搅拌完的原料通过运输装置运输至陈化仓进行陈化；s4，将陈化好的原料通过运输装置传输至破碎机进行二次破碎，二次破碎后需经过筛网过滤再运输；s5，将二次搅拌好的陈化配料通过运输装置运输至制坯机制坯；s6，泥条通过全自动切条机切成条坯并传送至自动切坯机切成砖坯；s7，将切好的砖坯传送至布坯台；s8，废料再重新收集并重新搅拌处理；s9，将布坯台上的坯子通过夹取装置移至环形机上，再利用夹取装置将运输来的砖坯自动码放到窑底平面上；s10，窑体在行走过程中依次经过烘干、排潮、预热、焙烧、保温与冷却；s11，加工工程产生的废气通过防腐循环泵将混合溶液从高效雾化喷嘴喷出并形成液雾，液雾与烟气充分接触来完成净化过程脱出二氧化硫等污染气体；s12，然后再将窑炉加工后的砖通过运输装置运输售卖。所述s1中，破碎后的原料看有无明显大型颗粒，如有需更换运输轨道重返破碎机内进行破碎，破碎时间为16～20min。所述s2中，搅拌时间为35～40min。所述s4中，二次破碎后的原料看有无明显大型颗粒，如有需更换运输轨道重返破碎机内进行破碎，破碎时间为10～12min。所述s7中，将切好的砖坯传送至布坯台，移动过程中会有砖坯破碎，而破碎的砖坯会通过自动定位机械爪铲取，并收集处理。所述s8中，可将收集的废料通过抽泵抽取并排放至搅拌机内进行重新搅拌。所述s9中，环形运坯系统围绕中心旋转并将砖坯运送到各个位置，环形运坯机上的砖坯通过夹取装置抓放到布坯台上，夹取装置将运输来的砖坯自动码放到窑底平面上。所述s10中，烘干、排潮、预热、焙烧、保温与冷却的时间分别为55min、35min、35min、75min、55min与45min。实施例4：根据三组实施例进行对比，使用数据如下，如下表：实施例1实施例2实施例3产品质量质量完好有损伤有损伤由表格得知，本发明所提出的工艺制得的砖，质量更为完好。上述实施例仅例示性说明本发明的原理及其功效，而非用于限制本发明。任何熟悉此技术的人士皆可在不违背本发明的精神及范畴下，对上述实施例进行修饰或改变。因此，举凡所属
技术领域：
中具有通常知识者在未脱离本发明所揭示的精神与技术思想下所完成的一切等效修饰或改变，仍应由本发明的权利要求所涵盖。当前第1页12
技术特征：
1.一种窑炉生产加工工艺，其特征在于，包括有以下步骤：
s1，先按规格来制备所需原料，并放入原料仓内，再通过运输车将原料倒入生产线时，然后将内燃煤按比例掺入原料，再通过破碎系统进行破碎，破碎后需经过筛网过滤，然后通过传输装置运输破碎后的原料；
s2，然后将原料根据含水率将水按比例加入原料内并通过搅拌机进行搅拌均匀，搅拌后需经过筛网过滤，再通过传输装置运输搅拌后的原料；
s3，将搅拌完的原料通过运输装置运输至陈化仓进行陈化；
s4，将陈化好的原料通过运输装置传输至破碎机进行二次破碎，二次破碎后需经过筛网过滤再运输；
s5，将二次搅拌好的陈化配料通过运输装置运输至制坯机制坯；
s6，泥条通过全自动切条机切成条坯并传送至自动切坯机切成砖坯；
s7，将切好的砖坯传送至布坯台；
s8，废料再重新收集并重新搅拌处理；
s9，将布坯台上的坯子通过夹取装置移至环形机上，再利用夹取装置将运输来的砖坯自动码放到窑底平面上；
s10，窑体在行走过程中依次经过烘干、排潮、预热、焙烧、保温与冷却；
s11，加工工程产生的废气通过防腐循环泵将混合溶液从高效雾化喷嘴喷出并形成液雾，液雾与烟气充分接触来完成净化过程脱出二氧化硫等污染气体；
s12，然后再将窑炉加工后的砖通过运输装置运输售卖。
2.根据权利要求1所述的一种窑炉生产加工工艺，其特征在于：所述s1中，破碎后的原料看有无明显大型颗粒，如有需更换运输轨道重返破碎机内进行破碎，破碎时间为10～20min。
3.根据权利要求1所述的一种窑炉生产加工工艺，其特征在于：所述s2中，搅拌时间为20～60min。
4.根据权利要求1所述的一种窑炉生产加工工艺，其特征在于：所述s4中，二次破碎后的原料看有无明显大型颗粒，如有需更换运输轨道重返破碎机内进行破碎，破碎时间为5～15min。
5.根据权利要求1所述的一种窑炉生产加工工艺，其特征在于：所述s7中，将切好的砖坯传送至布坯台，移动过程中会有砖坯破碎，而破碎的砖坯会通过自动定位机械爪铲取，并收集处理。
6.根据权利要求1所述的一种窑炉生产加工工艺，其特征在于：所述s8中，可将收集的废料通过抽泵抽取并排放至搅拌机内进行重新搅拌。
7.根据权利要求1所述的一种窑炉生产加工工艺，其特征在于：所述s9中，环形运坯系统围绕中心旋转并将砖坯运送到各个位置，环形运坯机上的砖坯通过夹取装置抓放到布坯台上，夹取装置将运输来的砖坯自动码放到窑底平面上。
8.根据权利要求1所述的一种窑炉生产加工工艺，其特征在于：所述s10中，烘干、排潮、预热、焙烧、保温与冷却的时间分别为60min、20min、30min、80min、40min与30min。
技术总结
本发明公开了一种窑炉生产加工工艺，S1，先按规格来制备所需原料，并放入原料仓内，再通过运输车将原料倒入生产线时，然后将内燃煤按比例掺入原料，再通过破碎系统进行破碎，破碎后需经过筛网过滤，然后通过传输装置运输破碎后的原料；S2，然后将原料根据含水率将水按比例加入原料内并通过搅拌机进行搅拌均匀，搅拌后需经过筛网过滤，再通过传输装置运输搅拌后的原料；S3，将搅拌完的原料通过运输装置运输至陈化仓进行陈化；S4，将陈化好的原料通过运输装置传输至破碎机进行二次破碎，二次破碎，本发明涉及制砖技术领域。本发明所提出的工艺制得的砖，质量完好，废料资源收集处理效率快。
技术研发人员：吴伟东;戚荣康;陀仲志
受保护的技术使用者：佛山市凌赫热能科技有限公司
技术研发日：2021.06.03
技术公布日：2021.08.20
声明：
“窑炉生产加工工艺的制作方法” 该技术专利(论文)所有权利归属于技术(论文)所有人。仅供学习研究，如用于商业用途，请联系该技术所有人。
我是此专利(论文)的发明人(作者)
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编辑：北方有色网
来源：佛山市凌赫热能科技有限公司
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