1.本实用新型涉及物料输送技术领域，具体为一种粉料输送系统。
背景技术：
2.气力输送粉料时，经常需要将一定高度管路中的物料下降高度进行输送，一般通过设置下行输料管道，使物料在下行输料管道中依靠自身重力作用下落至下方低高度的输料管道中，后在下方低高度的输料管道内进行输送；实际生产中，受经济因素和场地限制，同时减少粉料在输料管道上粘结，一般将下行输料管道设置为竖直管道，上方输料管道通过下弯管与下行输料管道连通，由于粉料的流动性较差，导致物料极易在下弯管和下方输料管道落料处进行堆积，甚至造成整个输料管道堵塞。
3.因此现有的粉料输送系统在输送时存在下列问题：
4.1、通过下弯管进入下行输料管道中时，容易在下弯管处造成物料的粘结和堵料；
5.2、下行输料管道中物料下落至低高度的下方输料管道中时，冲击下方输料管道，不仅容易造成物料在下方输料管道的落料处粘结和堵料，同时造成下方输料管道的振动。
技术实现要素：
6.本实用新型的目的在于提供粉料输送系统，以解决上述背景技术中提出的粉料在输料管道内粘结和堵料的问题。
7.为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：
8.一种粉料输送系统，包括上方输料管道和下方输料管道，所述下方输料管道的一端设置气源，所述上方输料管道和下方输料管道之间设置防堵缓冲装置，所述上方输料管道和下方输料管道通过防堵缓冲装置连通。
9.进一步地，所述防堵缓冲装置包括第一缓冲箱，所述第一缓冲箱设置上方输料管道的末端，所述第一缓冲箱的底部与下方输料管道连通，所述第一缓冲箱的截面面积大于上方输料管道的截面面积，所述第一缓冲箱的截面面积大于下方输料管道的截面面积。
10.进一步地，所述防堵缓冲装置还包括封闭式连续输料装置，所述第一缓冲箱通过封闭式连续输料装置和下方输料管道连通。
11.进一步地，所述封闭式连续输料装置设置有多个，所述封闭式连续输料装置之间平行设置。
12.进一步地，所述封闭式连续输料装置设置有两个，分别为第一封闭式连续输料装置和第二封闭式连续输料装置。
13.进一步地，所述防堵缓冲装置还包括第二缓冲箱，所述第二缓冲箱设置在第二封闭式连续输料装置的下方，所述第二封闭式连续输料装置通过第二缓冲箱与下方输料管道连通；所述第二缓冲箱的截面面积大于下方输料管道的截面面积。
14.进一步地，所述第二缓冲箱内设置导风板，所述导风板设置在第二缓冲箱的顶部，所述导风板沿第二缓冲箱的侧壁向下延伸，所述导风板与第二缓冲箱的内壁之间形成下料
通道，所述封闭式连续输料装置通过下料通道与下方输料管道连通。
15.进一步地，所述第一缓冲箱的顶部设置盖板一，所述盖板一与第一缓冲箱铰接，所述盖板一的边缘设置密封胶条；所述第二缓冲箱的顶部设置盖板二，所述盖板二与第二缓冲箱铰接，所述盖板二的边缘设置密封胶条。
16.进一步地，所述第一缓冲箱和第二缓冲箱的内壁上均涂覆有纳米防粘涂层。
17.进一步地，所述封闭式连续输料装置为螺旋输送机或者星型给料器。
18.与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：本实用新型避免了粉料在上方输料管道与下方输送管道连通处粘结，以及在物料落至低高度的下方输送管道中时，减小对下方输料管道冲击，防止物料在下方输料管道落料处粘结和堵料，同时减小下方输料管道的振动。
19.(1)通过在上方输料管道与下方输送管道之间增设从上到下依次串联的第一缓冲箱、封闭式连续输料装置和第二缓冲箱，第一缓冲箱可以对进入下方输送管道的物料进行暂存，防止封闭式连续输料装置输料不及时，产生物料在方输送管道中的堆积，封闭式连续输料装置可以对物料进行连续输送并且输料流量能够准确的控制，防止物料在下方输送管道落料处形成的堆积和粘结；第二缓冲箱的设置防止物料直接下落至下方输送管道，防止物料冲击下方输送管道落料处形成粘结；
20.(2)第二缓冲箱的内部设置导风板，导风板设置在第二缓冲箱的顶部，导风板沿第二缓冲箱的侧壁向下延伸，导风板与第二缓冲箱的内壁之间形成下料通道，封闭式连续输料装置通过下料通道与下方输料管道连通；气流经过第二缓冲箱时，导风板能够使气流在第二缓冲箱内产生扰流，防止气流从第二缓冲箱中上行进入下方输料管道，同时使进入第二缓冲箱的粉料随着气流进行旋转和流动，使粉料处于不稳定状态，防止粉料在下方输料管道落料处堆积，同时，减小物料直接下落至下方输料管道落料处对落料处管道的振动和冲蚀，延长整个系统的使用寿命；
21.(3)通过第一缓冲箱和第二缓冲箱内壁上涂覆有纳米防粘涂层，防止物料在第一缓冲箱和第二缓冲箱内的粘结；第一缓冲箱和第二缓冲箱的顶部进料口均设置盖板，盖板的边缘设置密封胶条，便于在输料系统处于非工作状态时，可以打开盖板，对第一缓冲箱和第二缓冲箱的内部进行清理和检修。
附图说明
22.图1为实施例1的结构示意图；
23.图2为实施例2的结构示意图；
24.图3为第二缓冲箱的结构示意图；
25.图4为第二缓冲箱的结构示意图；
26.图中：1、上方输料管道；2、下方输料管道；3、第一缓冲箱；4、气源；5、第二缓冲箱；51、进料口；6、封闭式连续输料装置；61、常用星型给料器；62、备用星型给料器；7、三通管道；8、导风板。
具体实施方式
27.下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行
清楚、完整地描述。
28.实施例1：
29.请参阅图1，本实用新型提供第一种实施例：一种粉料输送系统，包括上方输料管道1和位于上方输料管道1下方的下方输料管道2，需要将上方输料管道1中的物料(具体为粉料)下降高度输送至下方输料管道2进行后续的输送，上方输料管道1和下方输料管道2之间设置防堵缓冲装置，上方输料管道1和下方输料管道2通过防堵缓冲装置连通；气源4设置在下方输料管道2一端用于给下方输料管道2送气提供输料动力气流或者抽气提供输料动力气流，气源包括旋转螺杆式压缩机或者旋转涡旋压缩机，优选为螺杆式压缩机，其零部件少，易损件少，因此可靠性高，操作维护方便，空气输出功率稳定。
30.为减小输送管路占用的场地，同时减少粉料在输料管道上粘结，防堵缓冲装置设置为竖直管道，防堵缓冲装置中的物料依靠重力下落至下方输料管道2中，实际中，防堵缓冲装置也可以根据场地倾斜设置；本实用新型在下方输料管道2顶端与上方输料管道1连通处设置第一缓冲箱3，第一缓冲箱3的侧部与上方输料管道1的末端连通，第一缓冲箱3的底部和下方输料管道2连通，实际中连接方式可以焊接，也可以优选为法兰连接；第一缓冲箱3可以为球形或者矩形等，第一缓冲箱3的任一截面面积大于上方输料管道1管径的截面面积以及下方输料管道2管径的截面面积，第一缓冲箱3可以对上方输料管道1进入下方输料管道2的物料进行输送，避免现有技术中的粉料在上方输料管道与下方输料管道连通处粘结，同时防止输料不及时，物料在上方输料管道和下方输料管道中的堆积，更有利于管道内物料均匀的输送。
31.防堵缓冲装置还包括封闭式连续输料装置6，封闭式连续输料装置6设置在第一缓冲箱3的下方，用作对物料进行均匀的输送，本实施例中优选星型给料器作为封闭式连续输料装置，星型给料器下方设置三通管道7，通过三通管道7将与气源4、封闭式连续输料装置6和下方输料管道2连通。星型给料器与下方输料管道和三通管道通过法兰连接，用于对粉料进行连续的给料输送，而且使物料流量得到更为准确的控制，防止物料在下方输送管道落料处形成的堆积和粘结，同时，其结构还起到锁气的作用，防止漏风和串风；封闭式连续输料装置还可以优选为密闭结构的螺旋输送机。
32.上述的粉料输送系统能够避免现有系统中粉料在上方输料管道与下方输料管道连通处粘结，以及在物料落至低高度的下方输料管道中时，减小对下方输料管道冲击，防止物料在下方输料管道落料处粘结和堵料，同时防止下方输料管道的振动；并且输料流量均匀。
33.虽然上述系统已经能够满足现行的物料输送需求，但当物料输送流量较大时，可能因为封闭式连续输料装置输送效率问题，导致输料不及时的物料粘结和堵料，为此，请参阅图2，本实用新型提供第二种实施例。
34.实施例2：
35.一种粉料输送系统，包括上方输料管道1和位于上方输料管道1下方的下方输料管道2，需要将上方输料管道1中的物料(具体为粉料)下降高度输送至下方输料管道2在进行后续的输送，上方输料管道1和下方输料管道2之间设置防堵缓冲装置，上方输料管道1和下方输料管道2通过防堵缓冲装置连通；气源4设置在下方输料管道2一端用于给下方输料管道2送气提供输料动力气流或者抽气提供输料动力气流。
36.本实施例与第一种实施例的区别在于：
37.为满足粉料输送效率的需求，设置并列的多个星型给料器，提升系统的输送能力；本实施例中设置常用星型给料器61和备用星型给料器62，常用星型给料器61和备用星型给料器62之间平行设置；
38.为了防止常用星型给料器61和备用星型给料器62同时下料时，物料在下方输料管道2落料处的堆积，在备用星型给料器62的下方设置第二缓冲箱5，第二缓冲箱5的两侧设置进风口和出风口，第二缓冲箱5的内部腔体通过进风口和出风口与下方输料管道2贯通，第二缓冲箱5的顶部设置进料口51，进料口51大于第一缓冲箱3的截面面积，第二缓冲箱5通过进料口51与备用星型给料器62的下料口连通。
39.第二缓冲箱的内部结构如图3或图4所示，第二缓冲箱5的截面面积大于下方输料管道2管径的截面面积，第二缓冲箱5内底部为平面结构，第二缓冲箱5内顶部设置导风板8，导风板8设置在第二缓冲箱5的顶部，导风板8整体呈锥型，锥型的开口朝下，导风板8与第二缓冲箱5的内壁之间设置下料通道，备用星型给料器62通过下料通道与第二缓冲箱5的腔体连通，导风板8能够防止气流从第二缓冲箱5中上行进入备用星型给料器62，同时，导风板8使气流经过第二缓冲箱5时产生扰流，使进入第二缓冲箱5的粉料随着气流进行旋转和流动，使粉料处于不稳定的状态，防止粉料在下方输料管道2落料处堆积，同时，减小物料直接下落至下方输料管道2落料处对落料处管道的冲蚀损坏，延长整个系统的使用寿命。
40.第二缓冲箱5的进料口51处设置盖板二，盖板二与进料口51铰接，盖板二的边缘设置密封胶条，在本粉料输送系统仅需要常用星型给料器61就能够满足粉料输送效率的需求时，此时的备用星型给料器62处于非工作状态，将盖板二闭合防止漏风；当整个粉料输送系统停工检修时，可以直接打开盖板二，对第二缓冲箱5的内部进行清理和检修。
41.同理，进一步地优化，在第一缓冲箱3的顶部开设检修口，检修口处设置与检修口铰接的盖板一，并且盖板一的边缘设置密封胶条，便于系统停机时，打开盖板一对第一缓冲箱3的内部进行清理和检修。
42.更进一步地优化，在第一缓冲箱3和第二缓冲箱5的内壁均涂覆纳米防粘涂层，纳米防粘涂层包括聚四氟乙烯及其改性物所制作的具有防粘功能的涂层，提高第一缓冲箱3和第二缓冲箱5内壁的平滑度，减小第一缓冲箱3和第二缓冲箱5内壁的摩擦系数，防止粉料因扰流产生对第一缓冲箱3和第二缓冲箱5内壁的力而粘附在箱体顶部内壁，进而形成物料在第一缓冲箱3和第二缓冲箱5内部的堆积和堵塞。
43.综上所述，本实施例提供的粉料输送系统不仅避免了现有系统中粉料在上方输料管道与下方输料管道连通处粘结，而且提升了系统整体的输送能力，同时避免了多个封闭式连续输料装置同时下料时，物料在下方输料管道的堆积，减小了物料落至下方输料管道中时对下方输料管道的冲击，进一步地避免物料在下方输料管道落料处粘结和堵料，防止下方输料管道的振动。技术特征：
1.一种粉料输送系统，其特征在于：包括上方输料管道(1)和下方输料管道(2)，所述下方输料管道(2)的一端设置气源(4)，所述上方输料管道(1)和下方输料管道(2)之间设置防堵缓冲装置，所述上方输料管道(1)和下方输料管道(2)通过防堵缓冲装置连通。2.根据权利要求1所述的粉料输送系统，其特征在于：所述防堵缓冲装置包括第一缓冲箱(3)，所述第一缓冲箱(3)设置上方输料管道(1)的末端，所述第一缓冲箱(3)的底部与下方输料管道(2)连通，所述第一缓冲箱(3)的截面面积大于上方输料管道(1)的截面面积，所述第一缓冲箱(3)的截面面积大于下方输料管道(2)的截面面积。3.根据权利要求2所述的粉料输送系统，其特征在于：所述防堵缓冲装置还包括封闭式连续输料装置(6)，所述第一缓冲箱(3)通过封闭式连续输料装置(6)和下方输料管道(2)连通。4.根据权利要求3所述的粉料输送系统，其特征在于：所述封闭式连续输料装置(6)设置有多个，所述封闭式连续输料装置(6)之间平行设置。5.根据权利要求4所述的粉料输送系统，其特征在于：所述防堵缓冲装置还包括第二缓冲箱(5)，所述第二缓冲箱(5)设置在封闭式连续输料装置(6)的下方，所述封闭式连续输料装置(6)通过第二缓冲箱(5)与下方输料管道(2)连通；所述第二缓冲箱(5)的截面面积大于下方输料管道(2)的截面面积。6.根据权利要求5所述的粉料输送系统，其特征在于：所述第二缓冲箱(5)内设置导风板(8)，所述导风板(8)设置在第二缓冲箱(5)的顶部，所述导风板(8)沿第二缓冲箱(5)的侧壁向下延伸，所述导风板(8)与第二缓冲箱(5)的内壁之间形成下料通道，所述封闭式连续输料装置(6)通过下料通道与下方输料管道(2)连通。7.根据权利要求6所述的粉料输送系统，其特征在于：所述第一缓冲箱(3)的顶部设置盖板一，所述盖板一与第一缓冲箱(3)铰接，所述盖板一的边缘设置密封胶条；所述第二缓冲箱(5)的顶部设置盖板二，所述盖板二与第二缓冲箱(5)铰接，所述盖板二的边缘设置密封胶条。8.根据权利要求7所述的粉料输送系统，其特征在于：所述第一缓冲箱(3)和第二缓冲箱(5)的内壁上均涂覆有纳米防粘涂层。9.根据权利要求3-8任一项所述的粉料输送系统，其特征在于：所述封闭式连续输料装置(6)为螺旋输送机或者星型给料器。
技术总结
本实用新型涉及物料输送技术领域，具体为一种粉料输送系统，包括上方输料管道和下方输料管道，下方输料管道的一端设置气源，上方输料管道和下方输料管道之间设置防堵缓冲装置，上方输料管道和下方输料管道通过防堵缓冲装置连通，本实用新型避免了粉料在上方输料管道与下方输送管道连通处粘结，以及在物料落至低高度的下方输送管道中时，减小对下方输料管道冲击，防止物料在下方输料管道落料处粘结和堵料，同时减小下方输料管道的振动。同时减小下方输料管道的振动。同时减小下方输料管道的振动。
技术研发人员：贺俊杰 贺磊 刘云
受保护的技术使用者：蒲城岩弘实业有限公司
技术研发日：2023.03.31
技术公布日：2023/8/3
声明：
“粉料输送系统的制作方法” 该技术专利(论文)所有权利归属于技术(论文)所有人。仅供学习研究，如用于商业用途，请联系该技术所有人。
我是此专利(论文)的发明人(作者)
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编辑：中冶有色技术网
来源：蒲城岩弘实业有限公司
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2024年05月17日 ~ 19日 
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