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本发明公开了一种使用废弃镁碳砖为原料生产再生镁碳砖的制造方法，将含铝类镁碳砖进行水浸泡处理后与不含铝的镁碳砖除去表面渣层；用鄂破或对辊方法破碎原料为1-5mm粒径；用混料机和轮碾机对破碎后的原料加工，用筛选机进行筛选和筛分；用磁体对原料中的含铁颗粒进行去除；骨料与粉料比列为68:32，骨料为磁选后的破碎料和电熔镁砂，粉料和制备工艺与正常镁碳砖生产工艺相同。本发明公开的方法将使用后耐火材料再利用不仅可节约国家的矿产资源和能源,而且也可减少环境污染,大大降低耐火材料的成本。本发明制造的再生镁碳砖的性能、使用和质量控制进行研究，再生的镁碳砖达到了正常镁碳砖的指标水平。
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本发明属于选矿设备领域，具体涉及一种用于球磨机的自动旋转式除碎球机。本发明包括架体、设置在架体上的筛筒，架体与筛筒之间设置有支撑装置并且筛筒可相对支撑装置运动,筛筒一端为进料口，另一端为碎球排出端，筛筒内腔靠近进料口处设置有旋转叶片，并且旋转叶片固定于筛筒内壁上，筛筒内壁上设置有碎球输送正螺旋，筛筒下方设置有接料槽。本发明利用球磨机物料排出产生的剩余压力冲击筛网内的旋转叶片，带动筛筒旋转，不需要使用其他动力能源，达到节能的目的；筛筒的筛网将碎球过滤，通过除碎球正螺的旋转将碎球排出,从而完成磨煤机的物料与碎球的分离。
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本发明公开了一种细粒级低品位重晶石分级选别工艺，包括⑴原矿预选筛分；⑵细粒级矿样采用浮选.工艺流程为1段粗选抛尾，4‑6段精选获得浮选精矿，精选中矿返回上一级浮选的闭路流程，得到浮选精矿和浮选尾矿，浮选尾矿进入尾矿库；⑶浮选所获得重晶石泡沫脱药、过滤、烘干，获得细粒级重晶石精矿粉；⑷粗粒级矿样采用重选.重选工艺采用摇床、螺旋溜槽等重选设备进行1段粗选，2‑4段精矿获得重晶石精矿，重选尾矿进入尾矿库；⑸两种选别工艺所获得的重晶石精矿粉合并得到合格产品。本发明对细粒级低品位重晶石进行分级选别，尾矿品位低、回收率高、磨矿成本低。
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本实用新型公开了一种不锈钢钢渣干式磁选装置，属于冶金和矿物工程技术领域，装置包括原料仓、废钢收集装置、破碎筛选装置和磁选装置，磁选装置包括磁选机组、筛分机构和磨料机构，破碎筛选装置包括破碎机构、分离机构和打散机构。本实用新型在不锈钢钢渣处理过程中，58‑60%的不锈钢钢渣不需进行磨细，实现了钢渣“多破少磨”、干式磨选及尾矿干排的目的，提高了脱硫剂中游离氧化钙含量，拓展了脱硫剂的脱硫效率；处理中不消耗水、不需设置尾矿库，缩短了生产工艺流程，提高不锈钢钢渣选铁过程中金属回收率。
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本实用新型提供了一种集中称量方式下的高炉多料种备料系统，包括输送皮带，所述输送皮带的上方沿其长度方向依次设有若干矿石仓，所述矿石仓与输送皮带之间上下依次设有给料机和矿石振动筛，所述给料机和矿石振动筛与矿石仓数量相同并一一对应，所述输送皮带末端的下方设有矿石集中称量斗，所述输送皮带连接有输送皮带电机。本实用新型备料系统可实现多料种矿石的集中称量备料，并能保证矿石的称量精度，满足了高炉复杂炉料的布料要求，有效提高了高炉的生产效率和生产质量，而且自动化程度高，操作人员劳动强度低。
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本发明提供了一种集中称量方式下的高炉多料种备料系统及方法，所述系统包括输送皮带，所述输送皮带的上方沿其长度方向依次设有若干矿石仓，所述矿石仓与输送皮带之间上下依次设有给料机和矿石振动筛，所述给料机和矿石振动筛与矿石仓数量相同并一一对应，所述输送皮带末端的下方设有矿石集中称量斗，所述输送皮带连接有输送皮带电机。本发明备料系统可实现多料种矿石的集中称量备料，并能保证矿石的称量精度，满足了高炉复杂炉料的布料要求，有效提高了高炉的生产效率和生产质量；而且本发明系统自动化程度高，操作人员劳动强度低，同时还具有较高的安全性，不容易发生堆料和电气设备过载等问题。
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本发明公开了一种采用冷凝成型工艺处理硅锰冶炼除尘灰的方法，属于硅锰矿热炉冶炼工艺，方法包括物料混合、浸泡处理、晾晒干燥和筛分入炉。本发明将硅锰除尘灰与兰炭粉混合并使用矿热炉循环废水浸泡晾晒凝结成冷凝块，浸泡晾晒造块筛分入炉，其抗压强度700N以上，1100℃无爆裂，筛分之后含粉率小于20%，满足矿热炉入炉要求，因此该冷凝块可入炉代替部分焦炭，降低焦耗，由于硅锰除尘灰锰铁比在12倍左右，回配之后可增加低价铁矿的配比，还能够降低生产成本，实现硅锰除尘灰的简易造块后回炉循环利用，能够在没有烧结球团工艺条件下，提高硅锰除尘灰的利用率。
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本发明公开了一种不锈钢钢渣干式磁选装置及工艺，属于冶金和矿物工程技术领域，装置包括原料仓、废钢收集装置、破碎筛选装置和磁选装置，磁选装置包括磁选机组、筛分机构和磨料机构，破碎筛选装置包括破碎机构、分离机构和打散机构；工艺包括一次破碎筛分、二次破碎筛分及除铁、物料打散、一次磁选筛分和二次磁选分离。本发明在不锈钢钢渣处理过程中，58‑60%的不锈钢钢渣不需进行磨细，实现了钢渣“多破少磨”、干式磨选及尾矿干排的目的，提高了脱硫剂中游离氧化钙含量，拓展了脱硫剂的脱硫效率；处理中不消耗水、不需设置尾矿库，缩短了生产工艺流程，提高不锈钢钢渣选铁过程中金属回收率。
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本发明涉及一种水平移动-固定床式磁化还原焙烧工艺,该工艺包括以下步骤:(1)将粉矿过筛后进行压块造球,得到原料;(2)将原料通过水平移动-固定床式磁化还原焙烧装置中矿仓的布料机将其分布到水平移动床上,使其下层为矿石,上层为球;(3)将水平移动床上的矿石及球采用煤气或煤粉进行磁化还原焙烧;待矿石充分还原后,完成磁化焙烧过程;(4)将步骤(3)焙烧好的矿石和球在床面端部由刮板卸料,排入水冷装置,经水冷却后,搬出机搬出矿石,并送入磨矿选别工序即可。本发明粉矿磁化还原焙烧的预热、加热和还原等过程均在水平移动-固定床式焙烧装置上全部完成,不但简化了生产工艺过程,降低了投资成本,而且可以避免类似于回转窑等焙烧粉矿的结圈问题。
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本发明提供一种短流程块矿磁化焙烧工艺方法，涉及块矿铁矿石磁化焙烧领域，包括以下步骤：获得焙烧矿、分选出最终精矿和一次干式磁选尾矿、一次干式磁选尾矿筛分为大块产品和小块产品、分选出二次分选精矿和最终尾矿，使用分选出来的二次分选精矿与块矿铁矿石混合后再进行下一次的磁化焙烧，减少了块矿铁矿石单独二次磁化焙烧流程，本发明流程短，分选效果好，能源消耗低，降低了磁化焙烧工艺的成本。
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本发明公开了一种难选铁矿石煤基浅度氢冶金工艺及其装置，工艺包括铁矿石筛分粒级、燃料的干燥研磨、物料焙烧浅度氢冶金、高温物料降温、冷态焙烧矿干磨干选得到铁精矿；装置包括回转窑、给料装置、无氧冷却装置和除尘装置，给料装置包括铁矿石分级装置和原煤分级装置。本发明的工艺耗能低，产能大幅提升，浅度氢冶金的反应温度点低，热量的使用效率提高，并实现了煤的脱水及热解过程与铁矿石脱水及浅度氢冶金过程在热态下高度集成。Fe2O3的还原以H2为主力还原剂的浅度氢冶金过程，达到铁矿石磁化焙烧过程本质节能与本质减排的目的。
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本发明公开了一种粉状难选低品位铁矿石含碳球团竖炉煤基磁化焙烧方法，采用球团烘干床与竖炉焙烧本体为一体化的炉型对难选低品位铁矿石含碳球团竖炉煤基磁化焙烧，对的粉矿进行干磨制粉后的原矿粉与还原煤粉和膨润土按一定比例进行配料和润磨，得到成份均匀和水份含量一定的混合料，进行造球，筛分后将合格的含碳球团，进行烘干入竖炉内进行磁化焙烧，球团经干燥、预热、焙烧、均热、冷却处理，直接进入水中进行水淬，生产出合格的焙烧磁化矿。采用粉状难选低品位铁矿石含碳球团竖炉煤基磁化焙烧方法，焙烧矿磁选后可得到品位为62～63%的铁精矿，其金属回收率和铁精矿品位比采用强磁选工艺分别高出18~19%和13~14%。
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本发明提供了一种从铁矿石直接还原物料中分离残炭的方法，针对铁矿石直接还原物料采用传统干式磁选方法存在的干选物料铁品位低、单台设备生产能力低的问题，采用的方法为：铁矿石在铁矿石还原炉内经还原后得到高温还原物料，高温还原物料经无氧冷却机冷却到常温后，采用振动筛将粒度分级为4mm以下物料和4mm以上物料。粒度4mm以上物料直接加入电炉进行熔分，而粒度4mm以下物料采用风选机进行还原物料与残炭和煤灰的分离，得到的还原物料加入到熔分电炉进行熔分，残炭返回到铁矿石配料系统利用，煤灰直接进行排放。本发明实现了对常温金属化物料中的残炭和灰分进行去除，达到提高金属化物料铁品位和单台设备产能低的目的。
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本发明公开了一种细粒级磁铁矿全密封干式抛废工艺，该工艺包括以下步骤：A、从破碎后磁铁矿石中筛分出‑5mm磁铁矿粉矿，经烘干、打散后由螺旋输送机送入螺旋干式磁选机进行全密封干式预选抛废作业，抛废产率、品位由螺旋干式磁选机转速控制，干式预选尾矿品位符合合格尾矿品位要求；B、全密封干式预选抛废后预选尾矿由螺旋输送机送入尾矿仓，预选精矿由螺旋输送机送至磨选系统处理。本发明对‑5mm磁铁矿进行干式抛废处理，杜绝了废石、围岩进入磨选系统，防止矿石随废石抛出现象的发生，减少后续磨选成本的发生，解决了铁质千枚岩、碧玉影响选别指标的问题；预选效率高，抛废效果好，能够控制抛废废石中不含有铁矿石，避免了资源浪费。
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本发明涉及一种不锈钢酸洗污泥用作铁精矿烧结配料的工艺，是将不锈钢酸洗污泥经干燥及碾细后与干燥后的铁精矿、细碎后的石灰石粉和生石灰、破碎后的烧结燃料进行配料及混合，混合物料加水制粒后铺设在烧结机台车上，物料中的烧结燃料进行燃烧及还原，可将混合物料进行加热及烧结，高温烧结料从烧结机排出后经破碎与筛分，粒度大于5mm的烧结矿经冷却后作为高炉原料进行利用。本发明将不锈钢酸洗污泥用作铁精矿烧结配料，不影响烧结矿的产品质量和铁水质量，获得了化学成分稳定，物理性能良好、有一定透气性的烧结矿，实现不锈钢酸洗污泥中有价元素在钢铁企业内部的高效利用。
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本发明属于矿物加工技术领域，公开了一种复杂共生难选铁矿石联合预选抛废工艺，先将将共生难选铁矿石破碎至至0‑50mm，筛分为0‑10mm、10‑50mm两个粒级。采用磁滑轮对10‑50mm粒级共生难选铁矿石预选分离，预选精为磁铁矿，预选尾为弱磁性铁矿和围岩；然后采用X射线透射智能预选机对10‑50mm粒级弱磁性铁矿与围岩分进行分离，预选精为弱磁性铁矿，预选尾为围岩；采用螺旋干式磁选机对0‑10mm粒级共生难选铁矿石进行磁铁矿和弱磁性铁矿、围岩的分离预选作业，预选精矿为磁铁矿，预选尾为弱磁性铁矿和围岩的混合尾矿；采用的螺旋干式磁选机对0‑10mm的粒级预选尾进行弱磁性铁矿与围岩的分离预选作业，预选精矿为弱磁性铁矿，预选尾为围岩。
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本发明公开了一种难选铁矿石智能预选抛废‑竖炉磁化焙烧方法，属于矿物加工领域，解决了现有技术存在的入炉前未抛废而影响竖炉产能和成本的问题。本发明方法是：将铁矿石破碎至100mm以下粒级并筛分分级为15mm以下、15‑50mm、50‑100mm；采用X射线智能预选抛废设备分别对15‑50mm和50‑100mm粒级铁矿石进行预选抛废处理，得到预选粗精矿；采用竖炉对15‑50mm和50‑100mm粒级预选粗精矿分别进行气基磁化焙烧；焙烧矿进行干磨干选或湿磨湿选处理。本发明使围岩在入炉前预先抛出，实现减少围岩入炉、提高入选品位的目的，竖炉磁化焙烧产能提高10‑15%，能耗降低10‑15%。
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一种阻止大块矿石进入溜井的装置，包括日字型框架，所述框架上横向均匀固接有支撑杆，支撑杆间间距为650—750mm；框架上纵向固接有挡杆,挡杆间距为750—850mm；所述框架倾斜固定于溜井井口处。本实用新型框架上的筛孔将容易造成破碎机过流停机的大块矿石阻挡，被阻挡的大块矿石沿着斜面滑落，经过破碎锤集中处理后在从框架上的筛孔落入溜井中；避免了大块矿石进入溜井，通过重板给料机进入破碎机，会堵塞破碎机，造成破碎机过流停机，从而影响生产的问题。
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本发明涉及冶金和矿物工程技术领域，公开了一种粉状铁矿石三座回转窑串联全粒级磁化焙烧工艺。其工艺步骤包括对铁矿石粒度分级，将粉状铁矿石筛分粒度为0~1mm、1～5mm、5～15mm的铁矿石，将粒度为5～15mm的铁矿石初步磁化焙烧，将粒度为1～5mm、5～15mm的铁矿石混合后的磁化焙烧，将全粒级铁矿石混合后磁化焙烧，还原焙烧铁矿石的冷却，经磁化焙烧后的铁矿石混合物料的温度降低到200℃以下后，经过磨矿、磁选后，可得到品位为56～60%、金属回收率为85～90%的铁精粉。本发明所述工艺实现了粉状铁矿石在无明火的三次延续还原回转窑内无结圈磁化，各个粒级的铁矿石均得到充分的还原，焙烧质量均匀，有效地减少了大颗粒铁矿石欠烧、小颗粒铁矿石过烧的现象。
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本发明涉及一种粉煤灰预选铁精矿提高品位、降低SiO2含量的方法，热电厂产生的粉煤灰经过干式预选得到预选铁精矿，根据预选铁精矿中细粒级铁品位高、铁分布率高、硅含量低的特点，利用一段高细度分级旋流器或电磁振动细筛将粉煤灰预选铁精矿分级为粗、细两个粒级，分级粒度200~400目，铁品位低、硅含量高的粗粒级预选铁精矿剔除，细粒级预选铁精矿采用两段磁选工艺进行弱磁精选，一段精选磁场强度150~180mT，二段精选磁场强度100~120mT，最终可得到铁品位55%以上、SiO2含量低于8%的合格铁精矿，磁选精矿经过滤后送入精矿库。本发明能够解决粉煤灰预选精矿铁品位低、硅含量高的问题。
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本发明提供了一种高硅低品位氧化铁矿石的分选方法，将原矿破碎，筛分，得块矿和粉矿，块矿又分两种粒级；对粉矿及两粒级块矿分别进行预选，预选得粉矿预选精矿、全粒级块矿预选精矿；粉矿预选精矿进入球磨机磨矿，然后进行强磁一粗两扫获得强磁精矿；全粒级块矿预选精矿经焙烧后进行三段磨矿三段弱磁选，得到弱磁选精矿；对弱磁选精矿进行反浮选，得到浮选精矿。强磁精矿与浮选精矿1 : 1混合得综合精矿。本发明的铁矿物对不同粒级物料采用不同流程深度预选，分级抛尾，避免了矿石夹杂，可最大限度抛除废石，减少后续选矿负荷。针对每个环节采用不同手段提纯，整个工艺适应性强，最终使铁品位达到53.58%，SiO2含量降低至12%，全流程金属回收率达到70.9%。
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本发明公开了一种快速识别铁矿粉中有害物质来源的检测方法，属于矿物工程和冶金工程领域，解决了铁矿粉中有害物质的来源不易识别的问题。本发明的技术方案是：对铁矿粉取样作为试样；将铁矿粉试样进行筛分，筛分出+100目和‑100目两个粒级的样品，分别称出两个粒级样品的质量；将两个粒级的样品分别进行有害物质检测并计算各粒级样品中有害物质的质量含量；对两个粒级样品中有害物质的质量含量进行对比，如果细粒级样品中至少一种有害物质的含量比粗粒级样品中该有害物质的含量超出至少一倍，则判定该铁矿粉试样有非地质因素的有害杂料掺入。本发明能够快速识别出铁矿粉中的有害物质是否是人为掺入工业废料引入的。
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本发明提供了一种铁矿石不同粒度范围磁化焙烧效果分析方法，主要包括如下工艺步骤：（1）准备实验用矿样和还原用煤样；（2）将矿样进行干燥；（3）将矿样与煤样均匀地铺在干净的焙烧瓷盘上并送入箱式电阻炉内进行磁化焙烧，得到焙烧矿；（4）将焙烧矿迅速取出，进行水淬冷却；（5）将经过水淬冷却的焙烧矿过滤；（6）对过滤后的焙烧矿样进行干燥；（7）用方格筛将烘干后的焙烧矿筛分为0~1mm、1~3mm、3~5mm和5~15mm四个粒度范围，并分别称重；（8）将各粒度范围的焙烧矿研磨至-160目；（9）对各粒度范围的焙烧矿分别进行磁选。本发明实验方法准确度高，外界影响因素少，可为难选铁矿石进行分粒级磁化焙烧时焙烧条件的选择提供依据。
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本发明涉及一种弱磁性铁矿石干式分级预选工艺，主要工艺步骤如下：弱磁性铁矿石经破碎粒度为0~‑80mm，经机械振动筛分级为0~‑15mm、+15~‑30mm、+30~‑50mm、+50~‑80mm等不同粒级范围，对0~‑15mm粒级矿石采用多辊粒度分级装置或细筛分级为0~‑3mm、+3~‑10mm、+10~‑15mm等不同粒级范围，不同粒级范围铁矿石分别采用干式强磁选机、跳汰机、复合干式重选设备进行矿石和围岩的分离，实现弱磁性铁矿石的干式预选，解决了弱磁性铁矿石无法预选或预选成本高的技术难题，为降低后续选矿工序成本及提高入选品位创造条件，进一步降低了国内弱磁性铁矿石开发利用的成本，提升了钢铁企业的竞争力。
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本发明属于矿石还原焙烧技术领域，具体涉及一种块矿还原焙烧竖炉抑尘方法，包括将待还原焙烧的块矿石经过清洗、将湿块矿石进入脱水筛后脱出部分表面水分、将脱出部分表面水分的块矿石通过运输带输送至竖炉顶部进行烘干、将一次还原焙烧后的块矿石进行水冷后通过脱水斗提机进行运输及脱水和将分选后的一次不合格矿石产品通过皮带转运至二次焙烧竖炉进行烘干烘干后进入二次还原焙烧竖炉，本发明在矿块前期采用振动筛将块矿石表面附着的粉矿进行水洗，减少入炉矿石中粉尘含量，利用脱水筛将水洗后的块矿石进行脱水，降低块矿石的含水量，为后续还原焙烧降低能耗，利用还原焙烧竖炉废气余热对块矿石进行干燥，进一步为炉内块矿石焙烧降低能源消耗。
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本发明提供了一种提高并稳定铜矿石入选品位的方法，是在在铜选厂原有两段一闭路破碎筛分流程的基础上，将原有单层振动筛改造为双层振动筛，并在细碎前增设光电预选设备，实现上层筛筛上物预选，预选精矿与上、下层筛中间物共同细碎，细碎与双层筛组成闭合回路，下层筛筛下物为破碎合格产品，直接进入球磨料仓。针对光电预选设备要求入选物料必须为块状的特性，对铜选厂原有破碎筛分流程加以改造，将光电预选设备科学配置于破碎筛分流程，提前抛出多混入的围岩，在提高采出铜矿石品位的同时，稳定铜选厂入选矿石品位，对铜选厂技术、经济指标提升极为有利。
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一种粉状难选氧化铁矿冷压球造块、竖炉磁化焙烧选别工艺：用粘土或膨润土与工业氯化镁制成组合粘结剂；破碎粉状氧化铁矿，混合组合粘结剂制成冷压球，筛分；或者，磨矿粉状难选氧化铁矿，强磁工艺选别，脱水，与组合粘结剂混合制成冷压球，筛分；或者强磁选生产尾矿，选矿工艺富集，脱水后与组合粘结剂混合制成冷压球，筛分；筛上物料烘干后筛分，筛下物料返回压球工序，筛上球送入双层燃烧室竖炉进行还原反应，冷却后经磨矿、选别系统完成磨矿、弱磁选别。本工艺回收利用大量闲置或抛弃的低品位粉状氧化铁矿，扩大了竖炉焙烧矿石的粒级范围，实现了粉状难选氧化铁矿的竖炉磁化焙烧，更大限度利用竖炉完成矿石焙烧。
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本实用新型公开了一种从干式磁选废石中回收铁矿石的系统，包括上料系统、分级系统、铁矿石回收系统，所述上料系统包括装载机、料仓及料仓下部的振动给料器，所述分级系统包括振动筛、筛下输送皮带，所述铁矿石回收系统包括X射线辐射分选机及分选产物输送皮带，所述振动筛设置在料仓下部的振动给料器出料端，所述振动筛的筛面位于X射线辐射分选机进料口前上方，所述筛下输送皮带设置在振动筛的筛面下方；本实用新型通过振动筛4进行分级后，再通过X射线辐射分选机根据铁含量的差异区分矿石与废石，有效回收废石中的铁矿石，无需破碎、磨矿及调浆等环节，具有高效、清洁、低成本、高环保的优势，具有应用范围广，分选精度高、容易实现的特点。
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本发明属于矿石磨矿技术领域，具体涉及一种高效低能耗分级磨矿方法，包括高压辊磨破碎作业、湿式分级作业、分级磨矿作业和高频细筛隔渣作业，本发明采用高压辊磨机对入磨前矿石进行破碎，降低入磨矿石粒度，实现“多碎少磨”，采用湿式直线振动筛对辊压料进行分级，实现粗细两种性质矿石分级，粒度组成和相对可磨度不同的粗、细粒级矿石，进入不同的磨矿分级流程，实现选择性磨矿，本发明分离之后的两种矿石分别进入不同磨矿分级流程、不同磨矿介质和磨矿浓度的流程中，实现区别磨矿；分级设备采用平底型旋流器，可提高粗磨时的分级效率；高频细筛筛上物分别进入各自的磨矿流程中，可保证两种磨矿工艺的稳定性和统一性。
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