带自动回料功能的圆弧研磨机分选线

权利要求书： 1.一种带自动回料功能的圆弧研磨机分选线，其特征在于，包括

圆弧研磨机分选线(1)，所述圆弧研磨机分选线(1)包括若干个排列成排的圆弧振动机(2)，所述圆弧振动机(2)上设有第一卸料机构(3)，所述第一卸料机构(3)的下方设有输送带(4)，所述输送带(4)设置在所述圆弧振动机(2)的前侧，所述圆弧振动机(2)的后侧设有踏步平台(5)，所述输送带(4)的右侧设有振动分选机(6)；

磨料自动输送装置(7)，所述磨料自动输送装置(7)设置在所述圆弧研磨机分选线(1)的上方，包括横向移动机构(8)，所述横向移动机构(8)上设有纵向移动机构(9)，所述纵向移动机构(9)上设有垂直升降机构(10)，所述垂直升降机构(10)包括与所述纵向移动机构(9)固定连接的垂直升降油缸(11)，所述垂直升降油缸(11)的活塞杆下端固定有料斗(12)，所述料斗(12)上设有卸料口(13)和第二卸料机构(14)。

2.根据权利要求1所述的一种带自动回料功能的圆弧研磨机分选线，其特征在于，所述圆弧振动机(2)包括底座(15)和圆弧形的研磨槽(16)，所述底座(15)和所述研磨槽(16)之间固定有若干根第一弹簧(17)，所述研磨槽(16)的底部固定有第一振动电机，所述底座(15)侧壁上固定有第一固定座(18)，所述第一固定座(18)上固定有支撑杆(19)，所述支撑杆(19)的顶端铰接有消音罩(20)，所述消音罩(20)上固定在油缸(21)的活塞杆的端部，所述油缸(21)的底端固定在油缸支座(22)的上表面上。

3.根据权利要求2所述的一种带自动回料功能的圆弧研磨机分选线，其特征在于，所述第一卸料机构(3)包括设置在所述研磨槽(16)侧壁上的卸料机构本体(23)以及出料口(24)，所述卸料机构本体(23)包括固定在所述研磨槽(16)侧壁上的固定块(25)，所述固定块(25)上固定有相互对称的第一固定板(26)，两块所述第一固定板(26)之间设有第一卸料油缸(27)，所述第一卸料油缸(27)上固定有固定框(28)，所述固定框(28)的左右侧面分别与所述第一固定板(26)转动连接，所述第一卸料油缸(27)的活塞杆的端部固定有固定环(29)，所述固定环(29)固定在第一连接轴(30)上，所述第一连接轴(30)与所述第一固定板(26)转动连接，所述固定环(29)的两侧分别设有第一连接板(31)，两块所述第一连接板(31)的上端固定在所述第一连接轴(30)上，其下端固定有与所述出料口(24)相匹配的盖子(32)，两块所述第一固定板(26)的底端之间转动连接有转动轴(33)，所述第一连接板(31)固定在所述转动轴(33)上。

4.根据权利要求1所述的一种带自动回料功能的圆弧研磨机分选线，其特征在于，所述振动分选机(6)包括第一支撑架(34)，所述第一支撑架(34)通过第二弹簧(35)连接有分选箱(36)，所述分选箱(36)上固定有第二振动电机(37)，且其内固定有筛选板(38)，所述分选箱(36)上设有磨料出料口(39)、报废磨料出料口(40)和工件出料口(41)，所述分选箱(36)的进料口处设有转杆(42)，所述转杆(42)的两端与所述分选箱(36)转动连接，且其上固定有若干条形块(43)。

5.根据权利要求1所述的一种带自动回料功能的圆弧研磨机分选线，其特征在于，所述踏步平台(5)包括踏步平台本体(44)，所述踏步平台本体(44)的底面上均匀固定有若干块支板(45)，其两端分别固定有楼梯(46)，所述踏步平台本体(44)上设有护栏(47)。

6.根据权利要求1所述的一种带自动回料功能的圆弧研磨机分选线，其特征在于，所述第二卸料机构(14)包括第二卸料油缸(48)，所述第二卸料油缸(48)的上端铰接在所述料斗(12)的侧壁上，其下端铰接有第二固定板(49)，所述第二固定板(49)的左右两端分别固定有第二连接板(50)，左右两块所述第二连接板(50)的上端贯穿有第二连接轴(51)，且所述第二连接轴(51)与所述第二连接板(50)固定连接，所述第二连接轴(51)的左右两端分别转动连接有第二固定座(52)，所述第二固定座(52)固定在所述料斗(12)的侧壁上，左右两块所述第二连接板(50)的后侧固定有与所述卸料口(13)相匹配的卸料翻板(53)。

7.根据权利要求1所述的一种带自动回料功能的圆弧研磨机分选线，其特征在于，所述横向移动机构(8)包括移动架(54)，所述移动架(54)的右侧固定有驱动电机(55)，所述驱动电机(55)的输出轴上固定有主动轮(56)，所述主动轮(56)通过传送皮带连接有从动轮(57)，所述从动轮(57)的中心贯穿有传动杆(58)，所述传动杆(58)的前后两端分别固定有驱动轮(59)，所述驱动轮(59)与第二支撑架(60)的上表面滚动连接，所述第二支撑架(60)的上表面设有与所述驱动轮(59)相匹配的滚动轨道，所述滚动轨道上设有与所述驱动轮(59)相对应的行走轮(61)，前后两个所述行走轮(61)与所述移动架(54)的左侧前后端部转动连接。

8.根据权利要求7所述的一种带自动回料功能的圆弧研磨机分选线，其特征在于，所述纵向移动机构(9)包括固定在所述移动架(54)上的纵向导轨(62)，所述纵向导轨(62)上滑动连接有移动平台(63)，所述移动平台(63)的上表面固定有液压站(64)和纵向移动油缸(65)，所述纵向移动油缸(65)的活塞杆端部固定在支撑块(66)的上端，所述支撑块(66)的下端固定在连接杆(67)上，所述连接杆(67)的左右两端固定在所述移动架(54)的内壁上，且所述连接杆(67)固定在所述纵向导轨(62)的下方。

9.根据权利要求8所述的一种带自动回料功能的圆弧研磨机分选线，其特征在于，所述垂直升降油缸(11)设置有相互对称的两个，且其设置为三级伸缩油缸，所述垂直升降油缸(11)的上端固定在所述移动平台(63)上，其下端固定在所述料斗(12)上。

10.根据权利要求1所述的一种带自动回料功能的圆弧研磨机分选线，其特征在于，所述料斗(12)包括矩形框架(68)，所述矩形框架(68)包括前板(69)、后板(70)、左板(71)和右板(72)，所述前板(69)的底面上固定有前梯形板(73)，所述前梯形板(73)的底部开设有所述卸料口(13)，所述后板(70)的底面上固定有后梯形板(74)，所述前梯形板(73)与后梯形板(74)的底边相重合，所述矩形框架(68)、所述前梯形板(73)与后梯形板(74)之间固定有连接这三者的三角板(75)。

说明书： 一种带自动回料功能的圆弧研磨机分选线技术领域[0001] 本实用新型涉及研磨领域，尤其涉及一种带自动回料功能的圆弧研磨机分选线。背景技术[0002] 现有的研磨机在对工件进行研磨的时候往往存在着诸多的弊端，比如说申请号为CN201820805583.9的专利中公开了一种精磨机，该精磨机在研磨完成之后，通过气缸的作用将过料口关闭，工件和磨料就会进入活动通道内，由于振动的作用磨料会通过活动通道的孔重新进入精磨槽内，工件就会从活动通道被振动着排出，这种方式虽然能够实现磨料的自动循环利用，但是这种方式存在着以下弊端：1)活动通道相对来说较短较窄，这种出料的方式很容易将较多的磨料带出来，混杂在工件中，这就需要将研磨好的工件及混在其内的磨料重新分开，并且将分离出来的磨料重新添加进研磨槽中，非常麻烦；2)这种方式在出料的时候存在着由于振动甩出力过大而导致工件和磨料直接被甩出活动通道之外的情况，造成诸多的不便；3)这种方式只适合少量工件的研磨，一旦大批量研磨的话效率是非常低下的。比如说申请号为CN201810526190.9的专利中公开了一种研磨清洗烘干生产线，该专利中对于工件或者磨料上料的方式采用的是提升机的方式，通过提升机的方式虽然能够实现自动上料，但是其是针对一台研磨机的，是一对一的方式，如果是由多台研磨机组成的研磨线，就需要多台提升机，成本大，占地也大，同时通过提升机的方式存在着很大的安全隐患，为了避免上述弊端，所以亟待一种研磨效率高、磨料和工件分选效果好及磨料和工件分选效率高的研磨机分选线，并且这条研磨分选线能够将完成研磨的工件和磨料进行集中处理，将两者进行彻底有效地分离，在分离完成后能够将被分选出来的磨料自动运回研磨槽中进行循环利用。实用新型内容

[0003] (一)解决的技术问题[0004] 针对现有技术的不足，本实用新型目的在于提供一种带自动回料功能的圆弧研磨机分选线，解决了现有技术存在的问题，该带自动回料功能的圆弧研磨机分选线的研磨效率高、磨料和工件分选效果好、磨料和工件分选效率高，其中磨料自动输送装置适应了整条圆弧研磨机分选线，并且具有输送效果好、占地面积小、输送效率高、安全性能高且卸料方便的优点。[0005] (二)技术方案[0006] 为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：一种带自动回料功能的圆弧研磨机分选线，包括圆弧研磨机分选线，圆弧研磨机分选线包括若干个排列成排的圆弧振动机，圆弧振动机上设有第一卸料机构，第一卸料机构的下方设有输送带，输送带设置在圆弧振动机的前侧，圆弧振动机的后侧设有踏步平台，输送带的右侧设有振动分选机；磨料自动输送装置，磨料自动输送装置设置在所述圆弧研磨机分选线的上方，包括横向移动机构，横向移动机构上设有纵向移动机构，纵向移动机构上设有垂直升降机构，垂直升降机构包括与纵向移动机构固定连接的垂直升降油缸，垂直升降油缸的活塞杆下端固定有料斗，料斗上设有卸料口和第二卸料机构。[0007] 优选的，圆弧振动机包括底座和圆弧形的研磨槽，底座和研磨槽之间固定有若干根第一弹簧，研磨槽的底部固定有第一振动电机，底座侧壁上固定有第一固定座，第一固定座上固定有支撑杆，支撑杆的顶端铰接有消音罩，消音罩上固定在油缸的活塞杆的端部，油缸的底端固定在油缸支座的上表面上。[0008] 优选的，第一卸料机构包括设置在研磨槽侧壁上的卸料机构本体以及出料口，卸料机构本体包括固定在研磨槽侧壁上的固定块，固定块上固定有相互对称的第一固定板，两块第一固定板之间设有第一卸料油缸，第一卸料油缸上固定有固定框，固定框的左右侧面分别与第一固定板转动连接，第一卸料油缸的活塞杆的端部固定有固定环，固定环固定在第一连接轴上，第一连接轴与第一固定板转动连接，固定环的两侧分别设有第一连接板，两块第一连接板的上端固定在第一连接轴上，其下端固定有与出料口相匹配的盖子，两块第一固定板的底端之间转动连接有转动轴，第一连接板固定在轴上。[0009] 优选的，振动分选机包括第一支撑架，第一支撑架通过第二弹簧连接有分选箱，分选箱上固定有第二振动电机，且其内固定有筛选板，分选箱上设有磨料出料口、报废磨料出料口和工件出料口，分选箱的进料口处设有转杆，转杆的两端与分选箱转动连接，且其上固定有若干条形块。[0010] 优选的，踏步平台包括踏步平台本体，踏步平台本体的底面上均匀固定有若干块支板，其两端分别固定有楼梯，踏步平台本体上设有护栏。[0011] 优选的，第二卸料机构包括第二卸料油缸，第二卸料油缸的上端铰接在料斗的侧壁上，其下端铰接有第二固定板，第二固定板的左右两端分别固定有第二连接板，左右两块第二连接板的上端贯穿有第二连接轴，且第二连接轴与第二连接板固定连接，第二连接轴的左右两端分别转动连接有第二固定座，第二固定座固定在料斗的侧壁上，左右两块第二连接板的后侧固定有与卸料口相匹配的卸料翻板。[0012] 优选的，横向移动机构包括移动架，移动架的右侧固定有驱动电机，驱动电机的输出轴上固定有主动轮，主动轮通过传送皮带连接有从动轮，从动轮的中心贯穿有传动杆，传动杆的前后两端分别固定有驱动轮，驱动轮与第二支撑架的上表面滚动连接，第二支撑架的上表面设有与驱动轮相匹配的滚动轨道，滚动轨道上设有与驱动轮相对应的行走轮，前后两个行走轮与移动架的左侧前后端部转动连接。[0013] 优选的，纵向移动机构包括固定在移动架上的纵向导轨，纵向导轨上滑动连接有移动平台，移动平台的上表面固定有液压站和纵向移动油缸，纵向移动油缸的活塞杆端部固定在支撑块的上端，支撑块的下端固定在连接杆上，连接杆的左右两端固定在移动架的内壁上，且连接杆固定在纵向导轨的下方。[0014] 优选的，垂直升降油缸设置有相互对称的两个，且其设置为三级伸缩油缸，垂直升降油缸的上端固定在移动平台上，其下端固定料斗上。[0015] 优选的，料斗包括矩形框架，矩形框架包括前板、后板、左板和右板，前板的底面上固定有前梯形板，前梯形板的底部开设有卸料口，后板的底面上固定有后梯形板，前梯形板与后梯形板的底边相重合，矩形框架、前梯形板与后梯形板之间固定有连接这三者的三角板。[0016] (三)有益效果[0017] 1.本实用新型目的在于提供一种带自动回料功能的圆弧研磨机分选线，该圆弧研磨机分选线大大提高了工件抛光的效率，同时其对磨料和工件的分选彻底，不会存在最终磨料混杂在工件中的情况，同时能够将整条分选线上的磨料和工件进行集中分选，大大提高了分选的效率，而磨料自动输送装置的设置适应了整条圆弧研磨机分选线，与圆弧研磨机分选线相匹配，实现了磨料的自动输送，且具有输送效果好、占地面积小、安全性能高、卸料方便及成本低的优点；[0018] 2.本实用新型通过第一卸料机构和第二卸料机构相比于提升机来说，更加小巧方便，同时安全性能高，另外该卸料机构可以很好地控制卸料口开合大小，控制卸料的速度，在卸料的时候对磨料起到一定的遮挡作用，避免卸料的时候磨料快速向前冲而四溅的情况出现；[0019] 3.本实用新型将垂直升降油缸设置为三级伸缩油缸这样大大缩小了竖直方向的安装空间；[0020] 4.本实用新型通过对料斗的特殊设置，一方面便于料斗内的磨料都能从卸料口中滑出，不会存在在卸料的时候有磨料无法从卸料口卸出的情况，使得卸料更加彻底；[0021] 5.本实用新型通过踏步平台的设置可以方便操作人员进行检查和维修等操作，其中护栏的设置可以起到保护的作用。附图说明[0022] 图1为本实用新型的整体示意图。[0023] 图2为本实用新型圆弧研磨机分选线的整体示意图。[0024] 图3为本实用新型磨料自动输送装置的整体示意图。[0025] 图4为本实用新型垂直升降机构的示意图。[0026] 图5为本实用新型圆弧振动机及其上的第一卸料机构的示意图。[0027] 图6为本实用新型卸料机构本体的示意图。[0028] 图7为本实用新型振动分选机的整体示意图。[0029] 图8为本实用新型转杆和条形块的示意图。[0030] 图9为本实用新型踏步平台的示意图。[0031] 图10为本实用新型盖子的整体示意图。[0032] 图11为本实用新型第二卸料机构的示意图。[0033] 图12为本实用新型横向移动机构的示意图。[0034] 图13为本实用新型去掉支撑架后的横向移动机构的示意图。[0035] 图14为本实用新型纵向移动机构的示意图。[0036] 图15为本实用新型去掉支撑架后的磨料自动输送装置的整体示意图。[0037] 图16为本实用新型料斗的整体示意图。[0038] 图中：1?圆弧研磨机分选线、2?圆弧振动机、3?第一卸料机构、4?输送带、5?踏步平台、6?振动分选机、7?磨料自动输送装置、8?横向移动机构、9?纵向移动机构、10?垂直升降机构、11?垂直升降油缸、12?料斗、13?卸料口、14?第二卸料机构、15?底座、16?研磨槽、17?第一弹簧、18?第一固定座、19?支撑杆、20?消音罩、21?油缸、22?油缸支座、23?卸料机构本体、24?出料口、25?固定块、26?第一固定板、27?第一卸料油缸、28?固定框、29?固定环、30?第一连接轴、31?第一连接板、32?盖子、33?转动轴、34?第一支撑架、35?第二弹簧、36?分选箱、37?第二振动电机、38?筛选板、39?磨料出料口、40?报废磨料出料口、41?工件出料口、42?转杆、43?条形块、44?踏步平台本体、45?支板、46?楼梯、47?护栏、48?第二卸料油缸、49?第二固定板、50?第二连接板、51?第二连接轴、52?第二固定座、53?卸料翻板、54?移动架、

55?驱动电机、56?主动轮、57?从动轮、58?传动杆、59?驱动轮、60?第二支撑架、61?行走轮、

62?纵向导轨、63?移动平台、64?液压站、65?纵向移动油缸、66?支撑块、67?连接杆、68?矩形框架、69?前板、70?后板、71?左板、72?右板、73?前梯形板、74?后梯形板、75?三角板。

具体实施方式[0039] 下面将结合本实用新型实施例中的附图1?16对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。[0040] 本实用新型提供一种技术方案：一种带自动回料功能的圆弧研磨机分选线，包括圆弧研磨机分选线1，圆弧研磨机分选线1包括若干个排列成排的圆弧振动机2，圆弧振动机2上设有第一卸料机构3，第一卸料机构3的下方设有输送带4，输送带4设置在圆弧振动机2的前侧，圆弧振动机2的后侧设有踏步平台5，输送带4的右侧设有振动分选机6，本实用新型通过成排的圆弧振动机2的设置，能够同时进行工作，进行大批量的工件研磨，大大提高了研磨抛光的效率，当研磨完成后，第一卸料机构3就会将圆弧振动机2中的磨料和工件同时卸入输送带4上，这种出料的方式不仅高效而且也彻底，不会出现背景技术中提到磨料和工件分选不完全的问题，输送带4会将工件和磨料传输至振动分选机6中进行集中振动分选，这样大大提高了分选的效果及效率，其中踏步平台5的设置可以方便操作人员进行检查和维修等操作，其中输送带4属于现有技术，其具体结构在此就不再赘述了，输送带4的速度为

200?380mm/s，速度是可以调节的；磨料自动输送装置7，磨料自动输送装置7设置在所述圆弧研磨机分选线1的上方，包括横向移动机构8，横向移动机构8上设有纵向移动机构9，纵向移动机构9上设有垂直升降机构10，垂直升降机构10包括与纵向移动机构9固定连接的垂直升降油缸11，垂直升降油缸11的活塞杆下端固定有料斗12，料斗12上设有卸料口13和第二卸料机构14，当工件和磨料被振动分选机6分选完毕后，被分选出来的磨料就会通过磨料自动输送装置7上的横向移动机构8、纵向移动机构9、垂直升降机构10以及第二卸料机构14等重新运输回圆弧振动机2内，实现了磨料的自动输送，该磨料自动输送装置7适应了由多台圆弧振动机2组成的研磨线，且具有输送效果好、占地面积小、输送效率高、安全性能高、卸料方便及成本低的优点。

[0041] 圆弧振动机2包括底座15和圆弧形的研磨槽16，底座15和研磨槽16之间固定有若干根第一弹簧17，研磨槽16的底部固定有第一振动电机，底座15侧壁上固定有第一固定座18，第一固定座18上固定有支撑杆19，支撑杆19的顶端铰接有消音罩20，消音罩20上固定在油缸21的活塞杆的端部，油缸21的底端固定在油缸支座22的上表面上，工作时，第一振动电机启动，通过第一弹簧17的作用，带动圆弧形研磨槽16进行振动，研磨槽16的振动带动其内的磨料和工件进行旋转运动，进而对工件进行磨削，这时消音罩20是盖在研磨槽16的上方的，当研磨完成并且出料完毕后，第一振动电机就会停止运行，之后油缸21就会启动，其活塞杆就会伸长，将消音罩20向上推，进而将消音罩20打开，等待磨料和待磨工件的加入，消音罩20的设置大大降低了工件研磨的噪音，其中消音罩20打开的角度为90度，其中圆弧振动机2振磨时间约4?8小时/批(根据具体产品不同研磨时间可能不同而定)，出料时间约

20min，(具体根据不同产品调节出料频率而定)。每台研磨机磁片重量约为130?180kg，投放磨料约350kg，(具体放料根据工件试出结果为准)，机器最大承重1000公斤，其中研磨的产品的材质为磁片，产品类型2克以上，产品平面厚度等于或者大于2mm，批量大于130公斤的产品。

[0042] 第一卸料机构3包括设置在研磨槽16侧壁上的卸料机构本体23以及出料口24，卸料机构本体23包括固定在研磨槽16侧壁上的固定块25，固定块25上固定有相互对称的第一固定板26，两块第一固定板26之间设有第一卸料油缸27，第一卸料油缸27上固定有固定框28，固定框28的左右侧面分别与第一固定板26转动连接，第一卸料油缸27的活塞杆的端部固定有固定环29，固定环29固定在第一连接轴30上，第一连接轴30与第一固定板26转动连接，固定环29的两侧分别设有第一连接板31，两块第一连接板31的上端固定在第一连接轴

30上，其下端固定有与出料口24相匹配的盖子32，两块第一固定板26的底端之间转动连接有转动轴33，第一连接板31固定在转动轴33上,当需要卸料的时候，第一卸料油缸27就会启动，其活塞杆收缩，活塞杆的收缩带动第一连接轴30转动，第一连接轴30的转动就会带动固定其上的第一连接板31向前上方转动，进而将固定在第一连接板31上的盖子32打开，这里需要说明的是第一连接轴30和第一卸料油缸27的活塞杆不是垂直的，而是倾斜的，出料口

24设置在研磨槽16的侧壁靠近底端处，这样在振动出料的时候使得出料更加彻底；通过这种卸料方式在卸料的时候盖子32可以缓慢地打开，对磨料和工件起到一定的阻挡和限速的作用，避免由于振动而使磨料和工件快速旋转冲出出料口24而散落于输送带4之外。

[0043] 振动分选机6包括第一支撑架34，第一支撑架34通过第二弹簧35连接有分选箱36，分选箱36上固定有第二振动电机37，且其内固定有筛选板38，分选箱36上设有磨料出料口39、报废磨料出料口40和工件出料口41，分选箱36的进料口处设有转杆42，转杆42的两端与分选箱36转动连接，且其上固定有若干条形块43，振动分选机6的上料口在输送带4的出料口下，分大小二个型号(间隙7MM/10MM为小振动分选机，13MM为大振动分选机)，间隙7MM/

10MM为小振动分选机是出小规格磨料用的，筛选板38前段80％是条形筛网间距7MM，出产品用的，产品从筛选板38的第三层工件出料口41出来，后端20％是条形筛网间距10MM，分选报废磨料用的，报废磨料从筛选板38的第二层的报废磨料出料口40出来，收集报废磨料，不再回用，可用大磨料经过间距7mm筛板再过间距10mm筛板从第一层磨料出料口39出来，重复利用。大振动分选机6底部是一个整体，条形筛板，间距13mm，不用分选旧磨料，底部第二层出产品，上面第一层出磨料；通过转杆42和条形块43的设置，这样磨料和工件从输送带4的出料口下来进入振动分选机6的时候会经过转杆42上的条形块43，通过条形块43对原本黏连在一起的工件和磨料进行剥离，起到预分离的作用，其中转杆42的转动可以由工件和磨料下料的时候来带动，也可以和输送带4通过齿轮进行连接，和输送带4进行同步转动。

[0044] 踏步平台5包括踏步平台本体44，踏步平台本体44的底面上均匀固定有若干块支板45，其两端分别固定有楼梯46，踏步平台本体44上设有护栏47，踏步平台5的设置可以方便操作人员进行检查和维修等操作，其中护栏47的设置可以起到保护的作用，其中踏步平台5高825mm，宽为1000mm。[0045] 第二卸料机构14包括第二卸料油缸48，第二卸料油缸48的上端铰接在料斗12的侧壁上，其下端铰接有第二固定板49，第二固定板49的左右两端分别固定有第二连接板50，左右两块第二连接板50的上端贯穿有第二连接轴51，且第二连接轴51与第二连接板50固定连接，第二连接轴51的左右两端分别转动连接有第二固定座52，第二固定座52固定在料斗12的侧壁上，左右两块第二连接板50的后侧固定有与卸料口13相匹配的卸料翻板53，工作时，当料斗12装着磨料被运输到指定的位置，也就是其中一个研磨槽的正上方，这时第二卸料油缸48启动，其活塞杆就会收缩，活塞杆收缩就会带动与第二固定板49固定连接的第二连接板50沿着第二连接轴51向上旋转，进而带动固定在第二连接板50上的卸料翻板53向上转动，进而使得卸料口13打开，这时料斗12内的磨料就会从卸料口13向下倾泻，进入其下方的研磨槽16内，完成卸料的过程，卸料完毕后，第二卸料油缸48重新启动，其活塞杆就会伸长，将卸料口13关闭，其中通过该第二卸料机构14的设置，非常方便地实现卸料，相比于提升机来说，更加小巧方便，同时安全性能高，另外该第二卸料机构14可以很好地控制卸料口13开合大小，控制卸料的速度，在卸料的时候通过卸料翻板53对前方起到一定的遮挡作用，避免卸料的时候磨料快速向前冲而四溅的情况出现。[0046] 横向移动机构8包括移动架54，移动架54的右侧固定有驱动电机55，驱动电机55的输出轴上固定有主动轮56，主动轮56通过传送皮带连接有从动轮57，从动轮57的中心贯穿有传动杆58，传动杆58的前后两端分别固定有驱动轮59，驱动轮59与第二支撑架60的上表面滚动连接，第二支撑架60的上表面设有与驱动轮59相匹配的滚动轨道，滚动轨道上设有与驱动轮59相对应的行走轮61，前后两个行走轮61与移动架54的左侧前后端部转动连接，工作时，当料斗12需要进行左右横向移动的时候，驱动电机55就会启动，其输出轴上的主动轮56就会转动，主动轮56的转动通过传送皮带带动从动轮57进行转动，从动轮57的转动就会带动传动杆58的转动，传动杆58的转动就会带动其两端的驱动轮59在第二支撑架60上表面的滚动轨道内进行滚动，进而带动整个的移动架54进行横向移动，移动架54的横向移动使得行走轮61也开始转动，进而使得整个的移动架54能够进行稳定地横向移动，而且同步性也高，其中驱动电机55属于正反转电机，这样既能实现向左横向移动也能实现向右横向移动。[0047] 纵向移动机构9包括固定在移动架54上的纵向导轨62，纵向导轨62上滑动连接有移动平台63，移动平台63的上表面固定有液压站64和纵向移动油缸65，纵向移动油缸65的活塞杆端部固定在支撑块66的上端，支撑块66的下端固定在连接杆67上，连接杆67的左右两端固定在移动架54的内壁上，且连接杆67固定在纵向导轨62的下方，工作时，当料斗12需要向前移动的时候，纵向移动油缸65就会启动，其活塞杆就会伸长，由于活塞杆的端部固定在支撑块66上，且支撑块66的下端固定在连接杆67上，连接杆67固定在移动架54上，所以纵向移动油缸65会受到反作用力的作用被向前推，进而使得与纵向移动油缸65固定连接的移动平台63向前移动，其中纵向导轨62与移动平台63是滑动连接的，是通过滑块和滑轨的方式来实现滑动连接的，如果需要向后滑动，同样的道理，只需纵向移动油缸65的活塞杆收缩来带动移动平台63向后滑动就可以了。[0048] 垂直升降油缸11设置有相互对称的两个，且其设置为三级伸缩油缸，垂直升降油缸11的上端固定在移动平台63上，其下端固定料斗12上，其中将垂直升降油缸11设置为三级伸缩油缸这样大大缩小了竖直方向的安装空间。[0049] 料斗12包括矩形框架68，矩形框架68包括前板69、后板70、左板71和右板72，前板69的底面上固定有前梯形板73，前梯形板73的底部开设有卸料口13，后板70的底面上固定有后梯形板74，前梯形板73与后梯形板74的底边相重合，矩形框架68、前梯形板73与后梯形板74之间固定有连接这三者的三角板75，将料斗12设置成这个形状的，一方面便于料斗12内的磨料都能从卸料口13中滑出，不会存在在卸料的时候有磨料无法从卸料口13卸出的情况，使得卸料更加彻底，另一方面，使得在卸料的时候对磨料起到一定的阻挡作用，进而起到限速限流的效果，避免磨料在卸料的时候抛出研磨槽16之外，造成不必要的麻烦。

[0050] 工作原理：当需要对工件进行研磨的时候，首先将需要研磨的工件和磨料分别加入圆弧振动机2，之后关闭消音罩20，之后第一振动电机启动，对工件进行研磨抛光，当达到研磨时间的时候，第一卸料机构3就会将出料口24打开，这时磨料和工件就会从出料口24出来，进到输送带4上，输送带4就会将磨料和工件传输到振动分选机6内，振动分选机6对磨料和工件进行集中分选，将工件和磨料进行分开收集，被分选出来的磨料需要重新运回圆弧研磨机分选线1的各个研磨槽16内，这时就通过磨料自动运输装置7进行运输，首先将磨料装进料斗12内，之后根据研磨槽16的具体位置来进行合适的横向移动、纵向移动以及垂直方向上的上下移动，这些移动具体是通过横向移动机构8、纵向移动机构9、垂直升降机构10来进行操控，具体的工作原理已经在说明书中详细描述，在此就不再赘述了，其中具体的移动方式由电控箱来控制，当料斗12被移动到指定的位置之后第二卸料机构14就开始卸料，完成卸料之后，料斗12就会通过横向移动机构8、纵向移动机构9、垂直升降机构10返回至原始位置进行补料，之后开始新一轮的卸料过程，就这样循环往复，直至将所有的研磨槽16内都装入合适量的磨料，该圆弧研磨机分选线1大大提高了工件抛光的效率，同时其对磨料和工件的分选彻底，不会存在最终磨料混杂在工件中的情况，同时能够将整条分选线上的磨料和工件进行集中分选，大大提高了分选的效率，而磨料自动输送装置7的设置适应了整条圆弧研磨机分选线1，与圆弧研磨机分选线1相匹配，实现了磨料的自动输送，且具有输送效果好、占地面积小、安全性能高及卸料方便的优点。[0051] 尽管已经示出和描述了本实用新型的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本实用新型的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本实用新型的范围由所附权利要求及其等同物限定。