含锡物料熔炼的系统及方法

权利要求书： 1.一种含锡物料熔炼系统，其特征在于，包括预处理机构、筛分机构、进料机构、熔炼机构、炉渣处理机构和尾气处理机构；

所述筛分机构包括筛分机、细物料仓和粗物料仓；

所述筛分机上游连接所述预处理机构的下游，所述筛分机的筛上物料出口连接所述粗物料仓，所述筛分机的筛下物料出口连接所述细物料仓，所述粗物料仓和所述细物料仓分别通过所述进料机构连接所述熔炼机构；

所述进料机构包括上料装置、配料仓、第一炉前料仓、第二炉前料仓、喷枪和粉煤仓；所述上料装置包括专用料车和皮带，所述粗物料仓通过所述专用料车与所述配料仓连通，所述配料仓通过所述皮带连通所述熔炼机构；所述第一炉前料仓上游连通所述细物料仓，下游通过所述喷枪连通所述熔炼机构；同时，所述第二炉前料仓上游分别连通所述炉渣处理机构和所述尾气处理机构，下游通过所述喷枪连通所述熔炼机构；并且，所述粉煤仓通过所述喷枪与所述熔炼机构连通；

所述预处理机构包括沸腾炉、冷却器和沸腾炉刮板机；

所述沸腾炉下游连接所述冷却器；所述冷却器下游连接所述沸腾炉刮板机；所述沸腾炉刮板机下游连接所述筛分机；

所述熔炼机构包括顶吹炉、炉顶样杆、粗锡口、转锡包子和炉渣口；

所述顶吹炉的顶部与所述上料装置连通，同时与所述尾气处理机构连接；且所述喷枪穿过所述顶吹炉的顶面伸入所述顶吹炉内，同时所述炉顶样杆穿过所述顶吹炉的顶面伸入所述顶吹炉内；所述顶吹炉的底部通过所述粗锡口与所述转锡包子连接，同时所述顶吹炉的底部通过所述炉渣口连接所述炉渣处理机构；

所述炉渣处理机构包括炉渣溜槽、烟化炉、烟化炉余热锅炉、烟化炉表冷器、烟化炉布袋收尘器、烟化尘刮板机、烟化尘仓；

所述烟化炉通过所述炉渣溜槽连接所述炉渣口，所述烟化炉的底部设置烟化炉排渣口，所述烟化炉的顶部连接所述烟化炉余热锅炉；所述烟化炉余热锅炉下游连接所述烟化炉表冷器；所述烟化炉下游连接所述烟化炉布袋收尘器；所述烟化尘刮板机上游分别连接所述烟化炉余热锅炉、所述烟化炉表冷器和所述烟化炉布袋收尘器，下游连接所述烟化尘仓；

所述进料机构还包括第一气力管道、第一下料管、第二气力管道、第二下料管、混料风管和金属软管；

所述第一气力管道连接所述细物料仓和所述第一炉前料仓，所述第一炉前料仓通过所述第一下料管连接所述混料风管；

所述第二气力管道上游分别连接所述炉渣处理机构和所述尾气处理机构，下游连接所述第二炉前料仓，所述第二炉前料仓通过所述第二下料管连接所述混料风管；

所述混料风管分别与所述第一下料管和所述第二下料管呈70～75°，所述混料风管通过所述金属软管与所述喷枪连接；

所述烟化尘仓下游通过所述第二气力管道连接所述第二炉前料仓。

2.根据权利要求1所述的一种含锡物料熔炼系统，其特征在于，所述尾气处理机构包括烟道、顶吹炉余热锅炉、测温装置、顶吹炉电收尘器、顶吹炉烟尘刮板机、顶吹炉烟尘仓；

所述烟道的一端连接所述顶吹炉顶部，另一端连接所述顶吹炉余热锅炉，并且所述烟道连接所述顶吹炉顶部的一端安装所述测温装置；

所述顶吹炉余热锅炉下游连接所述顶吹炉电收尘器；

所述顶吹炉烟尘刮板机上游分别连接所述顶吹炉余热锅炉和所述顶吹炉电收尘器，下游连接所述顶吹炉烟尘仓；

所述顶吹炉烟尘仓下游通过所述第二气力管道连接所述第二炉前料仓。

3.一种含锡物料熔炼方法，其特征在于，利用权利要求1～2任一项所述系统，具体包括如下步骤：(1)对各类锡矿进行分类，得到低含硫含砷锡矿经由专用料车输送至配料仓，得到高含硫含砷锡矿输送至沸腾炉进行预处理，得到含锡干物料；所述含锡干物料输送至筛分机进行筛分，得到含锡细粒干物料经由喷枪喷入所述顶吹炉，得到含锡粗粒干物料经由专用料车输送至配料仓；

(2)在进料周期内将所述低含硫含砷锡矿和所述含锡粗粒干物料与石英砂和石灰石熔剂在配料仓内按照配比配料后经由皮带输入顶吹炉炉顶，同时按照配比控制经喷枪喷入顶吹炉的所述含锡细粒干物料量和回收含锡物料量，在顶吹炉内进行熔炼后得到混合熔体；

然后停止进料，进入还原阶段，得到粗锡产品和顶吹炉炉渣；同时，根据测温装置测量的烟气温度以及CO尾气在线监测仪测定的尾气CO浓度变化，调整经皮带给块煤量和经喷枪给粉煤量；

(3)还原结束后停止经皮带给块煤和经喷枪给粉煤，并将喷枪提升至混合熔体的液面之上；然后打开粗锡口将所述粗锡产品输入转锡包子内；至出渣后，堵塞粗锡口、打开炉渣口将所述顶吹炉炉渣排放至烟化炉进行烟化处理，得到烟化尘；同时，顶吹炉冶炼产生的尾气经过尾气处理得到回收尾气；所述回收尾气和所述烟化尘分别经由第二气力管道输送至第二炉前料仓形成所述回收含锡物料；

(4)所述顶吹炉炉渣排放完毕后，重复步骤(2)～(3)。

4.根据权利要求3所述的一种含锡物料熔炼方法，其特征在于，步骤(1)中所述低含硫含砷锡矿Sn>30wt.％、Pb在0.2～3.0wt.％、S<1.0wt.％、As<1.0wt.％、Fe在10～30wt.％，Bi在0.1～0.2wt.％；所述高含硫含砷锡矿Sn>30wt.％、Pb在0.2～3.0wt.％、S>2.0wt.％、As>2.0wt.％、Fe在10～30wt.％，Bi在0.1～0.5wt.％；

所述预处理是在650～720℃下焙烧2～2.5h，所述含锡干物料的水分＜1％，Sn>

40wt.％、Pb在0.5～3.0wt.％，S<1.0wt.％，As<1.0wt.％，Fe在12～28wt.％，Bi在0.05～

0.20wt.％；

所述筛分采用5目筛，所述含锡细粒干物料粒度5～300目，所述含锡粗粒干物料的粒度3

<5目、堆积密度在2～3g/cm。

5.根据权利要求3所述的一种含锡物料熔炼方法，其特征在于，步骤(2)中所述回收含锡物料中Sn在30～50wt.％、Pb在0.2～3.0wt.％、S<1.0wt.％、As<2.0wt.％、Fe在2～

6wt.％、Bi在0.1～0.3wt.％，水分<5.0％，颗粒度为100～300目、堆积密度为0.5～1.0g/3

cm；

所述低含硫含砷锡矿、所述含锡细粒干物料、所述含锡粗粒干物料和所述回收含锡物料在配料矿仓内按照配料原则经综合计算入炉混合物料配比，并通过配料仓的DCS给料系统准确控制经皮带输入所述低含硫含砷锡矿和所述含锡粗粒干物料的加入量，同时控制经喷枪输入顶吹炉的所述含锡细粒干物料和所述回收含锡物料的加入量；

所述配料原则为：Sn含量为38～48wt.％、Pb含量为1.0～5.0wt.％，S含量<1.0wt.％、Bi含量为0.1～0.2wt.％，As/Fe比为0.07～0.12，石英砂和石灰石熔剂按照硅酸度K＝1.2～1.4、熔点为1150～1320℃配入；

所述低含硫含砷锡矿、所述含锡细粒干物料、所述含锡粗粒干物料以及所述回收含锡物料按照100wt.％计，分别为30～40wt.％、0～45wt.％、5～10wt.％、0～20wt.％；

所述熔炼过程中：喷枪的背压为20～30kPa，烟气温度为400～500℃，顶吹炉的炉膛负压为?10～0Pa，喷枪风富氧浓度为37～39wt.％，尾气CO浓度为0～500ppm，喷枪给粉煤量为

5.0～5.5t/h，皮带给块煤量2.0～2.5t/h；

所述还原过程中，喷枪的背压为30～40kPa，烟气温度为500～550℃，顶吹炉的炉膛负压?10～0Pa，喷枪风富氧浓度33～36wt.％，尾气CO浓度在2000～5000ppm，喷枪给粉煤量为

4.0～5.0t/h，皮带给块煤量为4.0～5.0t/h；

当尾气CO浓度＞5000ppm后持续升高至20000ppm还原过程终止。

6.根据权利要求5所述的一种含锡物料熔炼方法，其特征在于，步骤(2)中先经皮带将所述低含硫含砷锡矿和所述含锡粗粒干物料输入顶吹炉使炉内熔池深度≥500mm，然后开始启动喷枪将所述含锡细粒干物料和所述回收含锡物料输入顶吹炉；

所述进料周期为：经皮带输送所述低含硫含砷锡矿和所述含锡粗粒干物料开始，熔池深度为1500～1800mm时终止。

说明书： 一种含锡物料熔炼的系统及方法技术领域[0001] 本发明涉及锡精矿火法熔炼粗锡技术领域，更具体的说是涉及一种含锡物料熔炼的系统及方法。背景技术[0002] 目前，含锡物料熔炼粗锡的生产过程中，所有含锡物料均通过皮带输送至炉顶，然后投入冶炼炉内进行还原熔炼生产粗锡。而且，水分低、颗粒度较细的含锡物料还需要加水制粒，使入炉的混合物料中水分含量达到10％～12％。而水分含量增加不仅会占用冶炼生产力、增加冶炼能源消耗，而且由于混合物料中水分经过高温后汽化，生成高温蒸汽大量进入到后续工艺烟气处理系统中，还会增加烟气处理系统的处理量和处理成本。[0003] 同时，由于各类含锡物料成分及性质较为复杂，通常需要进行脱硫脱砷等炼前预处理，产出各类含锡细粒干物料如沸腾炉焙烧产出的含锡细粒干物料、烟化炉产出的高含锡烟尘、其他冶炼炉产出的高含锡烟尘等。各类含锡细粒干物料需经气力管道输送或专用汽车转运至配料矿仓内，进行炉前配料，然后经皮带输送至冶炼炉内进行熔炼。其中，各类含锡细粒干物料的倒运过程，容易出现泼洒、漏料等损失。而且，颗粒度较细的含锡细粒干物料经皮带输送进冶炼炉过程中，在冶炼炉内下落距离超过10米，容易随炉膛烟气抽进尾气收尘器内，然后再由收尘器返回配料矿仓内进入下一次配料入炉流程，多次、反复的流程内倒运，又将进一步加速物料的损失，造成锡冶炼综合回收率低，同时还导致现场环境卫生差、损害操作人员身体等情况。[0004] 因此，针对以上各含锡细粒干物料在冶炼生产过程中存在的冶炼能耗增加、尾气处理系统负担增加、反复倒运造成金属损失以及烟尘飞扬所带来的金属损失和卫生环境差、锡冶炼综合回收率低等现象，提供一种新的含锡物料熔炼系统及方法是本领域技术人员亟需解决的问题。发明内容[0005] 有鉴于此，本发明提供了一种含锡物料熔炼系统及方法，能够明显改善锡冶炼生产作业环境，提高含锡细粒干物料回收率，达到绿色节能的效果。[0006] 为了实现上述目的，本发明采用如下技术方案：[0007] 本发明提供了一种含锡物料熔炼系统，包括预处理机构、筛分机构、进料机构、熔炼机构、炉渣处理机构和尾气处理机构；[0008] 所述筛分机构包括筛分机、细物料仓和粗物料仓；[0009] 所述筛分机上游连接所述预处理机构的下游，所述筛分机的筛上物料出口连接所述粗物料仓，所述筛分机的筛下物料出口连接所述细物料仓，所述粗物料仓和所述细物料仓分别通过所述进料机构连接所述熔炼机构；[0010] 所述进料机构包括上料装置、配料仓、第一炉前料仓、第二炉前料仓、喷枪和粉煤仓；所述粗物料仓通过所述上料装置与所述配料仓连通，所述配料仓通过所述上料装置连通所述熔炼机构；所述第一炉前料仓上游连通所述细物料仓，下游通过所述喷枪连通所述熔炼机构；同时，所述第二炉前料仓上游分别连通所述炉渣处理机构和所述尾气处理机构，下游通过所述喷枪连通所述熔炼机构；并且，所述粉煤仓通过所述喷枪与所述熔炼机构连通。[0011] 进一步优选的，所述上料装置包括专用料车和皮带。[0012] 上述优选技术方案的有益效果是：本发明对含锡干物料进行筛分，使颗粒度较大的含锡物料可直接通过皮带输送入顶吹炉熔池熔炼，而颗粒度较细的含锡物料通过经顶吹喷枪喷入熔池，可减少颗粒度较细的含锡物料在转运过程中的泼洒或漏料损失，还可避免皮带炉顶投入顶吹炉造成的机械夹杂或飞扬损失。并且，避免细粒干物料在入炉前加入水分，从而降低冶炼能耗和冶炼烟气量，实现更绿色、环保、节能的冶炼。[0013] 优选的，所述预处理机构包括沸腾炉、冷却器和沸腾炉刮板机；[0014] 所述沸腾炉下游连接所述冷却器；[0015] 所述冷却器下游连接所述沸腾炉刮板机；[0016] 所述沸腾炉刮板机下游连接所述筛分机。[0017] 其中，冷却器是用于对沸腾炉焙烧含锡中间物料进行冷却处理[0018] 上述优选技术方案的有益效果是：本发明通过预处理机构可将高含硫含砷锡矿沸腾炉分类单独处理，为顶吹炉提供低硫低砷含锡物料，同时经沸腾炉焙烧后的物料通过气力输送至顶吹炉熔炼，密闭气力输送物料，可减少物料经皮带输送倒运过程中的飞扬或泼洒损失，为顶吹炉实现粉料喷吹创造有利条件，还有利于提高锡物料熔炼回收率。[0019] 优选的，所述进料机构还包括第一气力管道、第一下料管、第二气力管道、第二下料管、混料风管和金属软管；[0020] 所述第一气力管道连接所述细物料仓和所述第一炉前料仓，所述第一炉前料仓通过所述第一下料管连接所述混料风管；[0021] 所述第二气力管道上游分别连接所述炉渣处理机构和所述尾气处理机构，下游连接所述第二炉前料仓，所述第二炉前料仓通过所述第二下料管连接所述混料风管；[0022] 所述混料风管分别与所述第一下料管和所述第二下料管呈70～75°，所述混料风管通过所述金属软管与所述喷枪连接。[0023] 上述优选技术方案的有益效果是：混料风管与第一下料管和第二下料管之间按照最佳斜角设计，确保粉料充分混合、下料顺畅而不堵塞。[0024] 进一步优选的，所述熔炼机构包括顶吹炉、炉顶样杆、粗锡口、转锡包子和炉渣口；[0025] 所述顶吹炉的顶部与所述皮带的一端连接，同时与所述尾气处理机构连接；且所述喷枪穿过所述顶吹炉的顶面伸入所述顶吹炉内，同时所述炉顶样杆穿过所述顶吹炉的顶面伸入所述顶吹炉内；所述顶吹炉的底部通过所述粗锡口与所述转锡包子连接，同时所述顶吹炉的底部通过所述炉渣口连接所述炉渣处理机构。[0026] 上述优选技术方案的有益效果是：利用顶吹炉实现对含锡物料的高效熔炼回收粗锡，产出的顶吹炉炉渣送下一道工序进行回收处理。[0027] 优选的，所述炉渣处理机构包括炉渣溜槽、烟化炉、烟化炉余热锅炉、烟化炉表冷器、烟化炉布袋收尘器、烟化尘刮板机、烟化尘仓；所述烟化炉通过所述炉渣溜槽连接所述炉渣口，所述烟化炉的底部设置烟化炉排渣口，所述烟化炉的顶部连接所述烟化炉余热锅炉；所述烟化炉余热锅炉下游连接所述烟化炉表冷器；所述烟化炉下游连接所述烟化炉布袋收尘器；所述烟化刮尘机上游分别连接所述烟化炉余热锅炉、所述烟化炉表冷器和所述烟化炉布袋收尘器，下游连接所述烟化尘仓；所述烟化尘仓下游通过所述第二气力管道连接所述第二炉前料仓。[0028] 上述优选技术方案的有益效果是：实现对顶吹炉炉渣含锡的充分烟化回收，避免锡的损失。[0029] 优选的，所述尾气处理机构包括烟道、顶吹炉余热锅炉、测温装置、顶吹炉电收尘器、顶吹炉烟尘刮板机、顶吹炉烟尘仓；所述烟道的一端连接所述顶吹炉顶部，另一端连接所述顶吹炉余热锅炉，并且所述烟道连接所述顶吹炉顶部的一端安装所述测温装置；所述顶吹炉余热锅炉下游连接所述顶吹炉电收尘器；所述顶吹炉烟尘刮板机上游分别连接所述顶吹炉余热锅炉和所述顶吹炉电收尘器，下游连接所述顶吹炉烟尘仓；所述顶吹炉烟尘仓下游通过所述第二气力管道连接所述第二炉前料仓。[0030] 上述优选技术方案的有益效果是：实现对顶吹炉烟气中的含锡尾气的高效回收，减少含锡尾气进入后端制酸系统造成损失。[0031] 本发明还提供了一种含锡物料熔炼方法，利用上述系统，具体包括如下步骤：[0032] (1)对各类锡矿进行分类，得到低含硫含砷锡矿经由专用料车输送至配料仓，得到高含硫含砷锡矿输送至沸腾炉进行预处理，得到含锡干物料；所述含锡干物料输送至筛分机进行筛分，得到含锡细粒干物料经由喷枪喷入所述顶吹炉，得到含锡粗粒干物料经由专用料车输送至配料仓；[0033] (2)在进料周期内将所述低含硫含砷锡矿和所述含锡粗粒干物料与石英砂和石灰石熔剂在配料仓内按照配比配料后经由皮带输入顶吹炉炉顶，同时按照配比控制经喷枪喷入顶吹炉的所述含锡细粒干物料量和回收含锡物料量，在顶吹炉内进行熔炼后得到混合熔体；然后停止进料，进入还原阶段，得到粗锡产品和顶吹炉炉渣；同时，根据测温装置测量的烟气温度以及CO尾气在线监测仪测定的尾气CO浓度变化，调整经皮带给块煤量和经喷枪给粉煤量；[0034] (3)还原结束后停止经皮带给块煤和经喷枪给粉煤，并将喷枪提升至混合熔体的液面之上；然后打开粗锡口将所述粗锡产品输入转锡包子内；至出渣后，堵塞粗锡口、打开炉渣口将所述顶吹炉炉渣排放至烟化炉进行烟化处理，得到烟化尘；同时，顶吹炉冶炼产生的尾气经过尾气处理得到回收尾气；所述回收尾气和所述烟化尘分别经由第二气力管道输送至第二炉前料仓形成所述回收含锡物料；[0035] (4)所述顶吹炉炉渣排放完毕后，可重复步骤(2)～(3)。[0036] 上述优选技术方案的有益效果是：本发明公开的一种含锡物料熔炼方法对含锡干物料进行分类和筛分处理，得到的低含硫含砷锡矿和含锡粗粒干物料可直接通过专用料车和皮带输送至顶吹炉内进行熔炼。而含锡细粒干物料、和回收含锡物料颗粒度较细通过全封闭气力管道输送，经喷枪喷入顶吹炉的熔池内，粒度较细物料在倒运过程中发生泼洒或漏料损失，还可避免通过皮带投入顶吹炉内造成机械夹杂或飞扬损失。[0037] 优选的，步骤(1)中所述低含硫含砷锡矿Sn>30wt.％、Pb在0.2～3.0wt.％、S<1.0wt.％、As<1.0wt.％、Fe在10～30wt.％，Bi在0.1～0.2wt.％；所述高含硫含砷锡矿Sn>

30wt.％、Pb在0.2～3.0wt.％、S>2.0wt.％、As>2.0wt.％、Fe在10～30wt.％，Bi在0.1～

0.5wt.％；

[0038] 所述预处理是在650～720℃下焙烧2～2.5h，所述含锡干物料的水分＜1％，Sn>40wt.％、Pb在0.5～3.0wt.％，S<1.0wt.％，As<1.0wt.％，Fe在12～28wt.％，Bi在0.05～

0.20wt.％；

[0039] 所述筛分采用5目筛，所述含锡细粒干物料粒度5～300目，所述含锡粗粒干物料的3

粒度<5目、堆积密度在2～3g/cm。

[0040] 优选的，步骤(2)中所述回收含锡物料中Sn在30～50wt.％、Pb在0.2～3.0wt.％、S<1.0wt.％、As<2.0wt.％、Fe在2～6wt.％、Bi在0.1～0.3wt.％，水分<5.0％，颗粒度为1003

～300目、堆积密度为0.5～1.0g/cm；

[0041] 所述低含硫含砷锡矿、所述含锡细粒干物料、所述含锡粗粒干物料和所述回收含锡物料在配料矿仓内按照配料原则经综合计算入炉混合物料配比，并通过配料仓的DCS给料系统准确控制经皮带输入所述低含硫含砷锡矿和所述含锡粗粒干物料的加入量，同时控制经喷枪输入顶吹炉的所述含锡细粒干物料和所述回收含锡物料的加入量；[0042] 所述配料原则为：Sn含量为38～48wt.％、Pb含量为1.0～5.0wt.％，S含量<1.0wt.％、Bi含量为0.1～0.2wt.％，As/Fe比为0.07～0.12，石英砂和石灰石熔剂按照硅酸度K＝1.2～1.4、熔点为1150～1320℃配入；

[0043] 所述低含硫含砷锡矿、所述含锡细粒干物料、所述含锡粗粒干物料以及所述回收含锡物料按照100wt.％计，分别为30～40wt.％、0～45wt.％、5～10wt.％、0～20wt.％；[0044] 所述熔炼过程中：喷枪的背压为20～30kPa，烟气温度为400～500℃，顶吹炉的炉膛负压为?10～0Pa，喷枪风富氧浓度为37～39wt.％，尾气CO浓度为0～500ppm，喷枪给粉煤量为5.0～5.5t/h，皮带给块煤量2.0～2.5t/h；[0045] 所述还原过程中，喷枪的背压为30～40kPa，烟气温度为500～550℃，顶吹炉的炉膛负压?10～0Pa，喷枪风富氧浓度33～36wt.％，尾气CO浓度在2000～5000ppm，喷枪给粉煤量为4.0～5.0t/h，皮带给块煤量为4.0～5.0t/h；[0046] 当尾气CO浓度＞5000ppm后持续升高至20000ppm还原过程终止。[0047] 优选的，先经皮带将所述低含硫含砷锡矿和所述含锡粗粒干物料输入顶吹炉使炉内熔池深度≥500mm，然后开始启动喷枪将所述含锡细粒干物料和所述回收含锡物料输入顶吹炉；[0048] 所述进料周期为：经皮带输送所述低含硫含砷锡矿和所述含锡粗粒干物料开始，熔池深度为1500～1800mm时终止。[0049] 上述优选技术方案的有益效果是：先通过皮带输入粗粒干物料入顶吹炉熔池内，待熔池深度达500mm后，再启动喷枪喷细粒干物料输入顶吹炉内，避免熔池深度不够启动喷枪喷料而导致细粒干物料在顶吹炉内飞扬而不落入熔池，避免影响冶炼综合回收指标提高。[0050] 优选的，所述熔池深度是通过炉顶样杆插入所述熔池内测量。[0051] 上述优选技术方案的有益效果是：实时使用炉顶样杆插入熔池监测熔池深度，确保冶炼工艺参数的控制为最佳。[0052] 优选的，步骤(3)中所述烟化过程为在烟化炉内加硫化剂使所述顶吹炉炉渣中的锡烟化挥发；所述硫化剂按照S/(Sn+Cu)摩尔比为1:3、过剩系数为1.2～1.3投加，所述硫化剂在90～120min内投加完，至烟化炉内高温熔体含锡≤0.3wt.％；取样化验分析得烟化炉内高温熔体含锡＞0.3wt.％时，继续补加硫化剂挥发锡至高温熔体含锡≤0.3wt.％。[0053] 经由上述的技术方案可知，与现有技术相比，本发明公开提供了一种含锡物料熔炼系统及方法，具有如下有益效果：[0054] (1)本发明对含锡干物料分类，将颗粒度较细的含锡物料通过全封闭气力管道输送，后经喷枪直接喷入熔池内，可减少在流程内倒运发生的泼洒或漏料损失，且还可避免皮带投入顶吹炉内造成机械夹杂或飞扬损失；[0055] (2)对水分较干、颗粒度较细的含锡物料直接经喷枪喷入熔池，可省去加水制粒过程，避免在熔炼过程引入大量的水分，从而避免多余水分占用冶炼生产能力，从而降低冶炼能源消耗；同时避免引入的水变成高温蒸汽进入到后续工艺烟气处理系统，从而降低烟气处理系统的处理量和处理成本。[0056] (3)颗粒度较大的含锡物料与颗粒度较细的含锡物料分别从顶吹炉炉顶皮带输送入炉、顶吹炉喷枪入炉，充分发挥了顶吹炉处理复杂物料的适应能力，实现绿色环保冶炼生产；[0057] (4)颗粒度较细的含锡物料经全封闭气力管道输送，由喷枪喷入熔池还原熔炼，不再需要加水制粒，不仅物料的倒运损失少、物料输送顺畅、作业现场职业卫生良好，操作还简便，粗锡冶炼回收率高，还减少了含锡颗粒度较细的粉尘物料加水制粒能耗，降低了顶吹炉烟尘率，锡冶炼技术经济指标和生产效益得到进一步提高；[0058] (5)避免因加水制粒带入冶炼烟气中水分，使烟气含水率降低10wt.％，从而减少制粒能耗，使制粒能耗占冶炼综合能耗百分比降低5％，并且顶吹炉烟尘率降低了5％，锡冶炼技术经济指标提高了2?3个百分点。附图说明[0059] 为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据提供的附图获得其他的附图。[0060] 图1附图为本发明实施例1提供的结构示意图。[0061] 在图中：1为顶吹炉、2为皮带、3为烟道、4为测温装置、5为炉顶样杆、6为喷枪、7为金属软管、8为第二炉前料仓、9为第一炉前料仓、10为粉煤仓、11为混料风管、12为沸腾炉、13为冷却器、14为沸腾炉刮板机、15为筛分机、16为细物料仓、17为粗物料仓、18为专用料车、19为第一气力管道、20为粗锡口、21为转锡包子、22为炉渣口、23为炉渣溜槽、24为烟化炉余热锅炉、25为顶吹炉电收尘器、26为顶吹炉烟尘刮板机、27为顶吹炉烟尘仓、28为烟化炉、30为烟化炉表冷器、31为烟化炉布袋收尘器、32为烟化尘刮板机、33为烟化尘仓、34为烟化炉排渣口、35为第二气力管道、36第一下料管、37为第二下料管、38为配料仓。

具体实施方式[0062] 下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。[0063] 实施例1[0064] 本发明实施例公开了一种含锡物料熔炼系统，包括预处理机构、筛分机构、进料机构、熔炼机构、炉渣处理机构和尾气处理机构；[0065] 预处理机构下游连接筛分机构；[0066] 筛分机构包括筛分机、细物料仓和粗物料仓，筛分机上游连接预处理机构的下游，筛分机的筛上物料出口连接粗物料仓，筛分机的筛下物料出口连接细物料仓，粗物料仓和细物料仓通过进料机构连接熔炼机构；[0067] 进料机构包括上料装置、配料仓、第一炉前料仓、第二炉前料仓、喷枪和粉煤仓；其中上料装置包括专用料车和皮带[0068] 粗物料仓通过专用料车与配料仓连通，配料仓通过皮带连通熔炼机构；第一炉前料仓上游连通细物料仓，下游通过喷枪连通熔炼机构；同时，第二炉前料仓上游分别连通炉渣处理机构和尾气处理机构，下游通过喷枪连通熔炼机构；并且，粉煤仓通过喷枪与熔炼机构连通。[0069] 预处理机构包括沸腾炉、冷却器和沸腾炉刮板机；沸腾炉下游连接冷却器；冷却器下游连接沸腾炉刮板机；沸腾炉刮板机下游连接筛分机。[0070] 进料机构还包括第一气力管道、第一下料管、第二气力管道、第二下料管、混料风管和金属软管；第一气力管道连接细物料仓和第一炉前料仓，第一炉前料仓通过第一下料管连接混料风管；第二气力管道上游分别连接炉渣处理机构和尾气处理机构，下游连接第二炉前料仓，第二炉前料仓通过第二下料管连接混料风管；混料风管分别与第一下料管和第二下料管呈75°，混料风管通过金属软管与喷枪连接。[0071] 熔炼机构包括顶吹炉、炉顶样杆、粗锡口、转锡包子和炉渣口；顶吹炉的顶部与皮带连接，同时与尾气处理机构连接；且喷枪穿过顶吹炉的顶面伸入顶吹炉内，同时炉顶样杆穿过顶吹炉的顶面伸入顶吹炉内；顶吹炉的底部通过粗锡口与转锡包子连接，同时顶吹炉的底部通过炉渣口连接炉渣处理机构。[0072] 炉渣处理机构包括炉渣溜槽、烟化炉、烟化炉余热锅炉、烟化炉表冷器、烟化炉布袋收尘器、烟化尘刮板机、烟化尘仓；烟化炉通过炉渣溜槽连接炉渣口，烟化炉的底部设置烟化炉排渣口，烟化炉的顶部连接烟化炉余热锅炉；烟化炉余热锅炉下游连接烟化炉表冷器；烟化炉下游连接烟化炉布袋收尘器；烟化刮尘机上游分别连接烟花路预热锅、烟化炉表冷器和烟化炉布袋收尘器，下游连接烟化尘仓；烟化尘仓下游通过第二气力管道连接第二炉前料仓。[0073] 尾气处理机构包括烟道、顶吹炉余热锅炉、测温装置、顶吹炉电收尘器、顶吹炉烟尘刮板机、顶吹炉烟尘仓；烟道的一端连接顶吹炉顶部，另一端连接顶吹炉余热锅炉，并且烟道连接顶吹炉顶部的一端安装测温装置；顶吹炉余热锅炉下游连接顶吹炉电收尘器；顶吹炉烟尘刮板机上游分别连接顶吹炉余热锅炉和顶吹炉电收尘器，下游连接顶吹炉烟尘仓；顶吹炉烟尘仓下游通过第二气力管道连接第二炉前料仓。[0074] 实施例2[0075] 本发明实施例2公开了一种含锡物料熔炼方法，利用实施例1公开的系统，具体包括如下步骤：[0076] (1)对各类锡矿进行分类，得到低含硫含砷锡矿经由专用料车输送至配料仓，得到高含硫含砷锡矿输送至沸腾炉进行预处理，得到含锡干物料；所述含锡干物料输送至筛分机进行筛分，得到含锡细粒干物料经由喷枪喷入所述顶吹炉，得到含锡粗粒干物料经由专用料车输送至配料仓；[0077] 其中，低含硫含砷锡矿Sn>30wt.％、Pb在0.2～3.0wt.％、S<1.0wt.％、As<1.0wt.％、Fe在10～30wt.％，Bi在0.1～0.2wt.％；高含硫含砷锡矿Sn>30wt.％、Pb在0.2～

3.0wt.％、S>2.0wt.％、As>2.0wt.％、Fe在10～30wt.％，Bi在0.1～0.5wt.％；

[0078] 预处理在650～720℃下焙烧2～2.5h，含锡干物料的水分＜1％，Sn>40wt.％、Pb在0.5～3.0wt.％，S<1.0wt.％，As<1.0wt.％，Fe在12～28wt.％，Bi在0.05～0.20wt.％；

[0079] 筛分采用5目筛，含锡细粒干物料粒度5～300目，含锡粗粒干物料的粒度<5目、堆3

积密度在2～3g/cm

[0080] (2)在进料周期内将所述低含硫含砷锡矿和所述含锡粗粒干物料与石英砂和石灰石熔剂在配料仓内按照配比配料后经由皮带输入顶吹炉炉顶，同时按照配比控制经喷枪喷入顶吹炉的所述含锡细粒干物料量和回收含锡物料量，在顶吹炉内进行熔炼后得到混合熔体；然后停止进料，进入还原阶段，得到粗锡产品和顶吹炉炉渣；同时，根据测温装置测量的烟气温度以及CO尾气在线监测仪测定的尾气CO浓度变化，调整经皮带给块煤量和经喷枪给粉煤量；[0081] 其中，回收含锡物料中Sn在30～50wt.％、Pb在0.2～3.0wt.％、S<1.0wt.％、As<2.0wt.％、Fe在2～6wt.％、Bi在0.1～0.3wt.％，水分<5.0％，颗粒度为100～300目、堆积密

3

度为0.5～1.0g/cm；

[0082] 所述低含硫含砷锡矿、所述含锡细粒干物料、所述含锡粗粒干物料和所述回收含锡物料在配料矿仓内按照配料原则经综合计算入炉混合物料配比，并通过配料仓的DCS给料系统准确控制经皮带输入所述低含硫含砷锡矿和所述含锡粗粒干物料的加入量，同时控制经喷枪输入顶吹炉的所述含锡细粒干物料和所述回收含锡物料的加入量；[0083] 配料原则为：Sn含量为38～48wt.％、Pb含量为1.0～5.0wt.％，S含量<1.0wt.％、Bi含量为0.1～0.2wt.％，As/Fe比为0.07～0.12，石英砂和石灰石熔剂按照硅酸度K＝1.2～1.4、熔点为1150～1320℃配入；[0084] 低含硫含砷锡矿、含锡细粒干物料、含锡粗粒干物料以及回收含锡物料按照100wt.％计，分别为30～40wt.％、0～45wt.％、5～10wt.％、0～20wt.％；

[0085] 先经喷枪将含锡细粒干物料和回收含锡物料输入顶吹炉使炉内熔池深度≥500mm，然后开始经皮带将低含硫含砷锡矿和含锡粗粒干物料输入顶吹炉；进料周期为：经皮带输送低含硫含砷锡矿和含锡粗粒干物料开始，熔池深度为1500～1800mm时终止；且熔池深度是通过炉顶样杆插入熔池内测量

[0086] 熔炼过程中：喷枪的背压为20～30kPa，烟气温度为400～500℃，顶吹炉的炉膛负压为?10～0Pa，喷枪风富氧浓度为37～39wt.％，尾气CO浓度为0～500ppm，喷枪给粉煤量为5.0～5.5t/h，皮带给块煤量2.0～2.5t/h；

[0087] 还原过程中，喷枪的背压为30～40kPa，烟气温度为500～550℃，顶吹炉的炉膛负压?10～0Pa，喷枪风富氧浓度33～36wt.％，尾气CO浓度在2000～5000ppm，喷枪给粉煤量为4.0～5.0t/h，皮带给块煤量为4.0～5.0t/h；

[0088] 当尾气CO浓度＞5000ppm后持续升高至20000ppm还原过程终止。[0089] (3)还原结束后停止经皮带给块煤和经喷枪给粉煤，并将喷枪提升至混合熔体的液面之上；然后打开粗锡口将粗锡产品输入转锡包子内；至出渣后，堵塞粗锡口、打开炉渣口将顶吹炉炉渣排放至烟化炉进行烟化处理，得到烟化尘；同时，顶吹炉冶炼产生的尾气经过尾气处理得到回收尾气；回收尾气和烟化尘分别经由第二气力管道输送至第二炉前料仓形成回收含锡物料；[0090] 其中，烟化过程为在烟化炉内加硫化剂使顶吹炉炉渣中的锡烟化挥发；硫化剂按照S/(Sn+Cu)摩尔比为1:3、过剩系数为1.2～1.3投加，硫化剂在90～120min内投加完，至烟化炉内高温熔体含锡≤0.3wt.％；取样化验分析得烟化炉内高温熔体含锡＞0.3wt.％时，继续补加硫化剂挥发锡至高温熔体含锡≤0.3wt.％；[0091] (:4)顶吹炉炉渣排放完毕后，可重复步骤(2)～(3)。[0092] 实施例3[0093] 本发明实施例3公开了一种含锡物料熔炼方法，利用实施例1公开的系统，具体包括如下步骤：[0094] (1)首先应对含锡物料进行分类处理：将Sn>30wt.％、Pb在0.2～3.0wt.％、S<1.0wt.％、As<1.0wt.％、Fe在10～30wt.％、Bi在0.1～0.2wt.％的低含硫含砷锡矿经由专用料车输送至配料仓；将含Sn30wt.％、Pb在0.2wt.％、S在2.0wt.％、As在2.0wt.％、Fe在

10wt.％、Bi在0.1wt.％高含硫含砷锡矿加入沸腾炉在650～720℃下焙烧2～2.5h，进行脱硫脱砷，产出含Sn在40wt.％、Pb在0.5wt.％、S在0.8wt.％、As在0.80wt.％、Fe在12wt.％、Bi在0.05wt.％、水分小于1wt.％的含锡干物料；使用筛分机将含锡干物料进行筛分，过5目筛下物料为含锡细粒干物料，筛上物料为含锡粗粒干物料；

[0095] 其中，含锡细粒干物料粒度为15目，含锡粗粒干物料的颗粒度为4目、堆积密度为3

2g/cm ，含锡细粒干物料经第一气力管道输送至第一炉前料仓内储存，含锡粗粒干物料经专用料车转运至配料仓，经矿仓综合配料后，由皮带输送至入顶吹炉内。

[0096] (2)按照配料原则综合计算所述低含硫含砷锡矿、所述含锡细粒干物料、所述含锡粗粒干物料和所述回收含锡的物料配比，在配料矿仓内通过配料仓的DCS给料系统准确控制经皮带输入顶吹炉炉顶的所述低含硫含砷锡矿和所述含锡粗粒干物料的加入量，同时控制经喷枪输入顶吹炉的所述含锡细粒干物料和所述回收含锡物料的加入量；低含硫含砷锡矿、含锡细粒干物料、含锡粗粒干物料以及回收含锡物料的配料比例分别是40wt.％、30wt.％、10wt.％、20wt.％，综合计算入炉混合物料中：Sn38wt.％、含Pb1.0wt.％、S

1.0wt.％，As/Fe比控制在0.07，Bi0.1wt.％；石英砂和石灰石熔剂的配入按照硅酸度K＝

1.4，熔点为1150℃。

[0097] 其中，低含硫含砷锡矿组成为：Sn35wt.％、Pb0.2wt.％、S1.0wt.％、As<1.0wt.％、Fe10wt.％、Bi0.1wt.％。

[0098] 回收含锡物料是由烟化尘和回收尾气组成，均直接经第二气力管道输送至第二炉3

前料仓内储存。烟化尘颗粒度为100目、堆积密度为0.5g/cm ，水分小于5wt.％，组成为：含Sn45wt.％、Pb0.2wt.％、S0.9wt.％、As1.5wt.％、Fe2wt.％、Bi0.1wt.％；回收尾气

3

颗粒度为150目、堆积密度为0.6g/cm ，水分小于5wt.％，组成为：Sn38wt.％、Pb

1.0wt.％、S0.75wt.％、As1.8wt.％、Fe3wt.％、Bi0.1wt.％。

[0099] 含锡细粒干物料和回收含锡物料由炉前料仓下料管与共用炉前混料风管，经金属软管与喷枪联结，混料风管风压应低于各炉前料仓下料管风压的5～10％，各炉前料仓下料管与混料风管呈70～75度切线夹角联结。[0100] 含锡细粒干物料和回收含锡物料经顶吹炉喷枪入熔池熔炼的时间控制，需顶吹炉内熔池深度达500mm后开始启动至一个完整的进料周期结束后停止给料，调整炉顶皮带输送的低含硫含砷锡矿配入量和含锡粗粒干物料配入量；熔池深度是通过顶吹炉炉顶样杆，插入熔池内来探测。[0101] 其中进料周期是，顶吹炉炉顶进料皮带开始进料，至熔池高度达1500mm止，进料周期时间内，完成熔炼过程，之后进入熔炼高温混合熔体的还原阶段。[0102] 熔炼过程控制，喷枪背压控制在20～30kPa，顶吹炉烟气测温温度控制在420℃，炉膛负压?10～0Pa，喷枪风富氧浓度37～39wt.％，尾气CO浓度在0～500ppm，喷枪给粉煤5.0～5.5t/h，皮带给块煤2.0～2.5t/h。[0103] 还原过程控制，喷枪背压控制在30～40kPa，顶吹炉烟气测温温度控制在500～550℃，炉膛负压?10～0Pa，喷枪风富氧浓度33～36wt.％，尾气CO浓度在2000～5000ppm，喷枪给粉煤4.0～5.0t/h，顶吹炉经皮带给块煤量为4.0～5.0t/h。[0104] (3)当尾气CO浓度自高于5000ppm后持续升高至20000ppm，还原结束，停止经皮带给块煤和经喷枪给粉煤，并将喷枪提升至混合熔体的液面之上；然后打开粗锡口将粗锡产品输入转锡包子内；至出渣后，堵塞粗锡口、打开炉渣口将顶吹炉炉渣排放至烟化炉进行烟化处理，得到烟化尘；同时，顶吹炉冶炼产生的尾气经过尾气处理得到回收尾气；回收尾气和烟化尘分别经由第二气力管道输送至第二炉前料仓形成回收含锡物料；[0105] 其中，烟化过程为在烟化炉内加硫化剂使顶吹炉炉渣中的锡烟化挥发；硫化剂按照S/(Sn+Cu)摩尔比为1:3、过剩系数为1.2～1.3投加，硫化剂在90～120min内投加完，至烟化炉内高温熔体含锡≤0.3wt.％；取样化验分析得烟化炉内高温熔体含锡＞0.3wt.％时，继续补加硫化剂挥发锡至高温熔体含锡≤0.3wt.％；[0106] (4)顶吹炉炉渣排放完毕后，可重复步骤(2)～(3)。[0107] 实施例4[0108] 本发明实施例4公开了一种含锡物料熔炼方法，利用实施例1公开的系统，具体包括如下步骤：[0109] (1)首先应对含锡物料进行分类处理：将Sn>30wt.％、Pb在0.2～3.0wt.％、S<1.0wt.％、As<1.0wt.％、Fe在10～30wt.％、Bi在0.1～0.2wt.％的低含硫含砷锡矿经由专用料车输送至配料仓；将含Sn35wt.％、Pb2.0wt.％、S3.0wt.％、As2.5wt.％、Fe

15wt.％、Bi0.2wt.％的高含硫含砷锡矿进行沸腾炉在650?720℃，焙烧时间2?2.5h，进行脱硫脱砷，产出含锡干物料含Sn45wt.％、Pb1.5wt.％、S0.7wt.％、As0.5wt.％、Fe

18wt.％、Bi0.08wt.％、水分小于1％，使用筛分机将含锡干物料筛分，过5目筛下物料为含锡细粒干物料，筛上物料为含锡粗粒干物料。

[0110] 其中，含锡细粒干物料颗粒度300目，含锡粗粒干物料颗粒度4目，堆积密度为3

2.5g/cm ，含锡细粒干物料经第一气力管道输送至第一炉前料仓内储存，含锡粗粒干物料经专用料车转运至配料矿仓，经矿仓综合配料后，由皮带输送至入顶吹炉内。

[0111] (2)按照配料原则综合计算所述低含硫含砷锡矿、所述含锡细粒干物料、所述含锡粗粒干物料和所述回收含锡的物料配比，在配料矿仓内通过配料仓的DCS给料系统准确控制经皮带输入顶吹炉炉顶的所述低含硫含砷锡矿和所述含锡粗粒干物料的加入量，同时控制经喷枪输入顶吹炉的所述含锡细粒干物料和所述回收含锡物料的加入量；低含硫含砷锡矿、含锡细粒干物料、含锡粗粒干物料以及回收含锡物料配料比例分别是35wt.％、45wt.％、10wt.％、10wt.％，综合计算入炉混合物料中：Sn48wt.％、Pb5.0wt.％、S

0.9wt.％、As/Fe比为0.12、Bi0.2wt.％；石英砂和石灰石熔剂的配入按照硅酸度K＝1.2，熔点为1320℃。

[0112] 其中，低含硫含砷锡矿组成为：Sn50wt.％、Pb3.0wt.％、S<1.0wt.％、As0.3wt.％、Fe30wt.％、Bi0.2wt.％。[0113] 回收含锡物料是由烟化尘和回收尾气组成，均直接经第二气力管道输送至第二炉3

前料仓内储存。烟化尘颗粒度为200目、堆积密度为0.8g/cm 组成为：Sn45wt.％、Pb

0.3wt.％、S0.50wt.％、As1.2wt.％、Fe3wt.％、Bi0.12wt.％。回收尾气颗粒度为300

3

目、堆积密度为1.0g/cm ，组成为：Sn42wt.％、Pb1.5wt.％、S0.5wt.％、As1.8wt.％、Fe

6wt.％、Bi0.3wt.％、水分小于5wt.％。

[0114] 含锡细粒干物料和回收含锡物料由炉前料仓下料管与共用炉前混料风管，经金属软管与喷枪联结，混料风管风压应低于各炉前料仓下料管风压的5～10％，各炉前料仓下料管与混料风管呈70～75度切线夹角联结。[0115] 含锡细粒干物料和回收含锡物料经顶吹炉喷枪入熔池熔炼的时间控制，需顶吹炉内熔池深度达500mm后开始启动至一个完整的进料周期结束后停止给料，调整炉顶皮带输送的低含硫含砷锡矿配入量和含锡粗粒干物料配入量；熔池深度是通过顶吹炉炉顶样杆，插入熔池内来探测。[0116] 其中进料周期是，顶吹炉炉顶进料皮带开始进料，至熔池高度达1500mm止，进料周期时间内，完成熔炼过程，之后进入熔炼高温混合熔体的还原阶段。[0117] 含锡物料的熔池熔炼过程控制，喷枪背压控制在20～30kPa，顶吹炉烟气测温温度控制在500℃，炉膛负压?10～0Pa，喷枪风富氧浓度37～39wt.％，尾气CO浓度在0～500ppm，喷枪给粉煤5.0～5.5t/h，顶吹炉炉顶皮带给块煤2.0～2.5t/h。[0118] 熔炼高温混合熔体的还原过程控制，喷枪背压控制在30～40kPa，顶吹炉烟气测温温度控制在500～550℃，炉膛负压?10～0Pa，喷枪风富氧浓度33～36wt.％，尾气CO浓度在2000～5000ppm，喷枪给粉煤4.0～5.0t/h，顶吹炉炉顶皮带给块煤4.0～5.0t/h。

[0119] (3)当尾气CO浓度自高于5000ppm后持续升高至20000ppm，还原结束，停止经皮带给块煤和经喷枪给粉煤，并将喷枪提升至混合熔体的液面之上；然后打开粗锡口将粗锡产品输入转锡包子内；至出渣后，堵塞粗锡口、打开炉渣口将顶吹炉炉渣排放至烟化炉进行烟化处理，得到烟化尘；同时，顶吹炉冶炼产生的尾气经过尾气处理得到回收尾气；回收尾气和烟化尘分别经由第二气力管道输送至第二炉前料仓形成回收含锡物料；[0120] 其中，烟化过程为在烟化炉内加硫化剂使顶吹炉炉渣中的锡烟化挥发；硫化剂按照S/(Sn+Cu)摩尔比为1:3、过剩系数为1.2～1.3投加，硫化剂在90～120min内投加完，至烟化炉内高温熔体含锡≤0.3wt.％；取样化验分析得烟化炉内高温熔体含锡＞0.3wt.％时，继续补加硫化剂挥发锡至高温熔体含锡≤0.3wt.％；[0121] (4)顶吹炉炉渣排放完毕后，可重复步骤(2)～(3)。[0122] 本说明书中各个实施例采用递进的方式描述，每个实施例重点说明的都是与其他实施例的不同之处，各个实施例之间相同相似部分互相参见即可。对于实施例公开的装置而言，由于其与实施例公开的方法相对应，所以描述的比较简单，相关之处参见方法部分说明即可。[0123] 对所公开的实施例的上述说明，使本领域专业技术人员能够实现或使用本发明。对这些实施例的多种修改对本领域的专业技术人员来说将是显而易见的，本文中所定义的一般原理可以在不脱离本发明的精神或范围的情况下，在其它实施例中实现。因此，本发明将不会被限制于本文所示的这些实施例，而是要符合与本文所公开的原理和新颖特点相一致的最宽的范围。