含DMAC工业废水的回收处理工艺的制作方法

一种含dmac工业废水的回收处理工艺

技术领域

1.本技术涉及含dmac废水处理的领域，尤其是涉及一种含dmac工业废水的回收处理工艺。

背景技术：

2.dmac(全称为n,n-二甲基乙酰胺)是一种强极性低毒的化工原料，沸点为166℃，通常在化学工业中作为优良有机溶剂使用，广泛应用于石油化工、医药合成、农药制造、膜制造及合成纤维等领域。在工业化生产使用的过程中，就会产生大量含有dmac的废水，有的浓度高达20-30％，含有dmac的废水化学稳定性强，若将此排放到大自然，就会对环境造成极大的危害。因此，需要对dmac进行处理或者回收再利用，避免对环境的破坏。

3.目前，工业化处理含dmac废水的方法根据废水中dmac浓度的不同，大致分成两大类：

4.第一大类：针对含dmac浓渡较低的废水，将dmac分解转化成对环境无害的小分子，具体方法有：

5.其一，生化法处理技术；

6.其二，微化电解氧化法。

7.上述方法都是将dmac转化为其它物质，其缺点之一是并未将dmac回收利用，浪费了废水中的dmac资源。

8.第二大类：针对dmac浓度较高的废水，一般将dmac从废水中分离出来，回收利用，具体方法有：

9.其一，萃取法，选用强极性的有机溶剂将dmac从水中萃取出来，再将有机溶剂与dmac分离，但目前常见的用于萃取dmac的有机溶剂如cs2、ccl4等，都有较大的毒性，且容易挥发，对环境造成二次污染；

10.其二，蒸馏(精馏)法，分为常压蒸馏法与减压蒸馏法。常压蒸馏法，因dmac的沸点较高(166℃)，而当蒸馏温度超过120℃，dmac就会分解生成二甲胺，二甲胺有毒，给环境造成二次污染。减压蒸馏法，通常工艺路线较长，需要多台精馏塔设备串联组合才能获得较好的分离效果，因此，一般精馏塔的高度都在30～50m左右，需要较高的空间，且占地面积较大。

技术实现要素：

11.为了改善目前常见的含dmac废水处理回收工艺设计不合理的问题，本技术提供一种含dmac工业废水的回收处理工艺。

12.本技术提供的一种含dmac工业废水的回收处理工艺采用如下的技术方案：

13.一种含dmac工业废水的回收处理工艺，包括以下工艺步骤：

14.s1、萃取，以萃取剂对废水进行多级逆流萃取，萃取至废水中dmac的含量低于0.5％，停止萃取，得到油相和水相，所述萃取剂为二氯甲烷；

15.s2、分离，取步骤s1中的油相，蒸去萃取剂，得到回用的dmac。

16.通过采用上述技术方案，用萃取剂对废水中的dmac进行萃取，由于dmac的沸点为约164℃，二氯甲烷的沸点为约40℃，萃取剂的沸点与dmac的沸点差异较大，萃取后只需将萃取剂蒸去，即可得到纯度较高的dmac。

17.可选的，所述步骤s1中，萃取剂和废水的体积比为(1.5～2)：1。

18.通过采用上述技术方案，为了在萃取效果成本之间获得平衡，需要控制萃取剂和废水的体积比，发明人通过大量实验，发现结合逆流萃取工艺时，萃取剂和废水的体积比为(1.5～2)：1时能够以较低的成本获得较好的萃取效果。

19.可选的，所述步骤s1的废水中还添加有浓度为5～10g/l的泡腾颗粒，所述泡腾颗粒包括以下质量份的原料：

20.酸剂

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40-50份；

21.碱剂

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100-120份；

22.脱模剂

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5-8份；

23.所述泡腾颗粒的原料还包括被膜，所述被膜的喷涂量为酸剂和碱剂总质量的20-22％；

24.所述酸剂由酸组分和聚乙二醇按照质量比(2～3)：1混合得到；

25.所述碱剂由碱组分和聚乙二醇按照质量比(2～3)：1混合得到。

26.通过采用上述技术方案，在酸剂和碱剂外进一步包覆一层被膜，能够延缓泡腾颗粒的崩解起始时间，因此，泡腾颗粒加入时不会立刻崩解产生气体。随着逆流萃取的进行，泡腾颗粒外包覆的被膜掉落，酸剂和碱剂遇水产生大量气体，泡腾作用使得萃取剂和废水充分分散接触，促使废水中低含量的dmac快速转移到萃取剂中。

27.一般来说，逆流萃取过程中的前几级逆流萃取的萃取效果较好，随着萃取级数的增加，废水中dmac的含量越来越低，萃取难度越来越大，即使以萃取效果较好二氯甲烷作为萃取剂，也需要较多级逆流萃取才能获得较好的萃取效果。

28.发明人在做对照实验时发现，进一步增加泡腾颗粒，能够以更少的逆流萃取级数获得近似的萃取效果，从而缩短萃取周期，提高萃取效率。

29.可选的，所述酸组分为酒石酸、富马酸、柠檬酸和苹果酸中的至少一种；和/或，所述碱组分为碳酸氢钠、碳酸钠、碳酸钾和碳酸氢钾中的至少一种。

30.通过采用上述技术方案，酸组分和碱组分溶于水后会剧烈反应产生大量二氧化碳气体，从而产生泡腾效应，提高废水和萃取剂的接触面积，提高萃取效果。

31.可选的，所述脱模剂为椰子油和正丁醇无规聚醚按照质量比1：(1～1.5)的混合物。

32.通过采用上述技术方案，发明人发现，在将泡腾颗粒压制成型并取下后，进一步喷涂被膜之前，泡腾颗粒总是容易掉粉，发明人探究原因时发现，很大原因是压制成型时取出的过程中泡腾颗粒容易与模具发生粘连，取出过程中泡腾颗粒受到较大外力，容易导致泡腾颗粒的结构松散从而导致掉粉。

33.椰子油和正丁醇无规聚醚都是较为常用的脱模剂，但是，相较于两者之一单独使用，以椰子油和正丁醇无规聚醚复配使用，最终压制得到的泡腾颗粒掉粉率明显降低。这说明椰子油和正丁醇无规聚醚具有良好协同润滑、脱模效果。

34.可选的，所述脱模剂为椰子油和正丁醇无规聚醚按照质量比1：1.3的混合物。

35.通过采用上述技术方案，发明人发现，当脱模剂中椰子油和正丁醇无规聚醚的质量比为1：1.3时，制得的泡腾颗粒掉粉率特别低，这说明在此配比下，两者具有更好的协同润滑、脱模效果。

36.可选的，所述被膜包括以下质量百分比的组分：

[0037][0038]

通过采用上述技术方案，海藻酸钠和果胶在固化剂的作用下固化成膜，从而对整个泡腾颗粒形成包裹，而海藻酸钠和果胶固化交联后的特性决定了，其在水中的溶解速度并不快。因此，可以在进行萃取操作之前，直接将泡腾颗粒加入到废水中，泡腾颗粒并不会立刻崩解，只有随着逆流萃取的进行，泡腾颗粒表面的被膜脱落，内部的酸剂和碱剂遇水反应并产生剧烈的反应，促进萃取的进行。

[0039]

可选的，所述固化剂为马来酸和氯化铝按照质量比(1～1.2)：1的混合物。

[0040]

通过采用上述技术方案，马来酸和氯化铝反离子溶液能够引起马来酸和果胶的固化交联，从而对泡腾颗粒形成良好的包覆。

[0041]

发明人发现，相较于单纯使用马来酸或单纯使用氯化铝作为固化剂，以马来酸和氯化铝复配作为固化剂，能够进一步延缓泡腾颗粒的释放节点，从而使泡腾颗粒生效于逆流萃取的后段，提高后段低dmac含量废水的萃取效果，从而降低所需的逆流萃取级数。

[0042]

此外，发明人意外发现，若固化剂选用较为常规的氯化钙，虽然同样能够取得良好的泡腾和促进萃取的效果，但是强烈的泡腾效果导致必须在废水中加入消泡剂，否则逆流萃取中会产生大量泡沫。而以马来酸和氯化铝作为固化剂时，即使不添加消泡剂也并未产生大量泡沫。发明人在进一步做对照实验时发现，在以马来酸和氯化铝作为固化剂的基础上，脱模剂不论少了椰子油还是少了正丁醇无规聚醚，逆流萃取时都会产生大量泡沫。这意味着，固化剂和脱模剂之间存在协同消泡的作用。这可能是由于，椰子油中含有大量的月桂酸，而月桂酸和正丁醇无规聚醚在路易斯酸的催化下会发生酯化封端反应，而反应产物具有良好的抑泡、消泡性能。而氯化铝是一种路易斯酸，因而可能对椰子油和正丁醇无规聚醚的反应具有催化效果，从而生成了消泡效果良好的产物。当然，其实氯化钙也是路易斯酸，但是发明人做对照实验时发现氯化钙作为固化剂时，体系中仍然会产生较大量的泡沫，这可能是由于氯化钙的催化活性不足。

[0043]

可选的，所述泡腾颗粒通过以下工艺制备得到：

[0044]

a1、备料，将酸剂的各原料混合均匀并造粒过筛，得到酸剂；将碱剂的各原料混合均匀并造粒过筛，得到碱剂；

[0045]

a2、压制，将步骤a1中得到的酸剂、碱剂混合，混合均匀后喷入脱模剂，混合均匀后压制造粒，取出后得到粗胚；

[0046]

a3、包被，在步骤a2得到的粗坯上喷涂被膜并干燥，得到泡腾颗粒。

[0047]

通过采用上述技术方案，酸碱分别造粒，能够大大降低制备过程中反应的可能，进一步将脱模剂喷入，压制造粒后，脱模剂能够大大降低酸剂、碱剂与模具之间粘连的可能，取出时粗坯的完整度提高，不易掉粉。

[0048]

可选的，所述步骤a2具体包括以下工艺步骤：

[0049]

a21、预浸，将步骤a1中得到的酸剂和碱剂放入熔融的聚乙二醇中，取出干燥后得到预包覆的酸剂和碱剂；

[0050]

a22、压制，将步骤a21中预包覆的酸剂和碱剂与脱模剂混合，混合均匀后压制造粒，取出后得到粗坯。

[0051]

通过采用上述技术方案，在粗坯上喷涂被膜时，由于被膜液干燥前含有大量水分，而各自造粒后得到酸剂和碱剂表层均存在酸组分和碱组分，此时喷涂被膜液容易导致酸组分和碱组分反应。在喷涂被膜之前，进一步在酸剂和碱剂外包覆熔融的聚乙二醇，能够大大降低酸组分和碱组分反应的可能，减少损失。

[0052]

综上所述，本技术包括以下至少一种有益技术效果：

[0053]

1.本技术通过对大量萃取剂的实验和筛选，发现以二氯甲烷作为萃取剂时，能够很好的将废水中的dmac萃取分离，且由于二氯甲烷的沸点较低，只需在较低的温度下将二氯甲烷蒸去即可得到纯度较高的dmac；

[0054]

2.通过在萃取前的废水中加入带有被膜的泡腾颗粒，能够使得泡腾颗粒在逆流萃取的后段产生泡腾作用，促使后段废水中低含量的dmac向萃取剂中转移，减少逆流萃取所需级数；

[0055]

3.通过限定脱模剂的组成和配比，能够获得更好的脱模效果，以降低泡腾颗粒的掉粉率；

[0056]

4.通过限定被膜中各组分的组成和配比，特别是固化剂的组成和配比，能够与脱模剂协同获得良好的抑泡、消泡作用。

具体实施方式

[0057]

以下结合实施例对本技术作进一步详细说明。

[0058]

本技术实施例公开一种含dmac工业废水的回收处理工艺。

[0059]

本技术各实施例中所用废水为某医药公司的废水，其中含有dmac约7％。

[0060]

实施例1

[0061]

含dmac工业废水的回收处理工艺包括以下工艺步骤：

[0062]

s1、萃取，以二氯甲烷作为萃取剂对废水进行逆流萃取，每一级逆流萃取中萃取剂和废水的体积比均为1.5：1，废水的流速为1m3/h，二氯甲烷的流速为1.5m3/h，逆流萃取的级数为5级，萃取完成后，进行gc检测，检测废水中的dmac含量为0.10％。

[0063]

s2、分离，萃取完成后，取步骤s1中的油相，加热到60℃，蒸去二氯甲烷，即得到回用的dmac。

[0064]

实施例2

[0065]

实施例2与实施例1的不同之处在于，步骤s1中，逆流萃取的级数为3级，萃取完成后，进行gc检测，检测废水中的dmac含量为0.60％。

[0066]

实施例3

[0067]

实施例3与实施例1的不同之处在于，步骤s1中，每一级逆流萃取中，萃取剂和废水的体积比均为2：1，废水的流速为1m3/h，二氯甲烷的流速为2m3/h，逆流萃取的级数为3级，萃取完成后，进行gc检测，检测废水中的dmac含量为0.31％。

[0068]

实施例4

[0069]

实施例4与实施例1的不同之处在于，步骤s1的废水进行萃取之前，还添加有5g/l的泡腾颗粒和0.5g/l的消泡剂(海安石化，gpe-3000)每一级逆流萃取中萃取剂和废水的体积比均为1.5：1，废水的流速为1m3/h，二氯甲烷的流速为1.5m3/h，逆流萃取的级数为3级，萃取完成后，进行gc检测，检测废水中的dmac含量为0.08％。

[0070]

每一份上述泡腾颗粒由以下质量份的原料制备得到：

[0071]

酸剂

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0.45kg；

[0072]

碱剂

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1.1kg；

[0073]

脱模剂

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0.06kg；

[0074]

泡腾颗粒外还喷涂有被膜，被膜的喷涂量为0.31kg。

[0075]

其中，酸剂由0.3kg柠檬酸和0.15kg聚乙二醇(peg-6000，市售)混合得到；

[0076]

其中，碱剂由0.73kg碳酸氢钠和0.37kg聚乙二醇(peg-6000，市售)混合得到；

[0077]

其中，脱模剂为椰子油；

[0078]

其中，被膜包括以下质量百分比的组分：

[0079][0080]

其中，固化剂为氯化钙。

[0081]

上述泡腾颗粒的制备工艺包括以下工艺步骤：

[0082]

a1、备料，按照上述配比，取聚乙二醇水浴熔融，随后将柠檬酸加入，搅拌均匀并固化后粉碎过100目筛，得到酸剂；按照上述配比，取聚乙二醇水浴熔融，随后将碳酸氢钠加入，搅拌均匀并固化后粉碎过100目筛，得到碱剂。

[0083]

a21、预浸，将步骤a中得到的酸剂和碱剂分别加入到水浴熔融的聚乙二醇中，取出后烘干，以在酸剂和碱剂表面附着一层聚乙二醇，得到预包覆的酸剂和碱剂；

[0084]

a22、将步骤a21中得到的预包覆的酸剂和碱剂搅拌均匀，随后喷入脱模剂，混合均匀后压制造粒，取出后得到粗坯。

[0085]

a3、包被，在步骤a22得到的粗坯上喷涂被膜并烘干，即得到泡腾颗粒。

[0086]

实施例5

[0087]

实施例5与实施例4的不同之处在于，步骤s1的废水进行萃取之前，并未添加消泡剂。萃取完成后，进行gc检测，检测废水中的dmac含量为0.22％，并且发现在3级逆流萃取塔中存在较多泡沫。

[0088]

实施例6

[0089]

实施例6与实施例5的不同之处在于，脱模剂选用正丁醇无规聚醚(海安石油，聚醚a-007)。萃取完成后，进行gc检测，检测废水中的dmac含量为0.20％，并且发现在3级逆流萃取塔中存在较多泡沫。

[0090]

实施例7

[0091]

实施例7与实施例5的不同之处在于，脱模剂选用质量比为1：1的椰子油和正丁醇无规聚醚混合物。萃取完成后，进行gc检测，检测废水中的dmac含量为0.17％，并且发现在3级逆流萃取塔中存在较多泡沫。

[0092]

实施例8

[0093]

实施例8与实施例5的不同之处在于，脱模剂选用质量比为1：1.5的椰子油和正丁醇无规聚醚混合物。萃取完成后，进行gc检测，检测废水中的dmac含量为0.18％，并且发现在3级逆流萃取塔中存在较多泡沫。

[0094]

实施例9

[0095]

实施例9与实施例5的不同之处在于，脱模剂选用质量比为1：1.3的椰子油和正丁醇无规聚醚混合物。萃取完成后，进行gc检测，检测废水中的dmac含量为0.16％，并且发现在3级逆流萃取塔中存在较多泡沫。

[0096]

实施例10

[0097]

实施例10与实施例9的不同之处在于，被膜的固化剂选用质量比为1.1：1的马来酸和氯化铝的混合物。萃取完成后，进行gc检测，检测废水中的dmac含量为0.08％，并且发现在3级逆流萃取塔中还只有极少的泡沫。

[0098]

实施例11

[0099]

实施例11与实施例5的不同之处在于，被膜的固化剂选用质量比为1.1：1的马来酸和氯化铝的混合物。萃取完成后，进行gc检测，检测废水中的dmac含量为0.17％，并且发现在3级逆流萃取塔中存在较多泡沫。

[0100]

实施例12

[0101]

实施例12与实施例6的不同之处在于，被膜的固化剂选用质量比为1.1：1的马来酸和氯化铝的混合物。萃取完成后，进行gc检测，检测废水中的dmac含量为0.17％，并且发现在3级逆流萃取塔中存在较多泡沫。

[0102]

性能检测

[0103]

泡腾颗粒的掉粉率

[0104]

取各实施例中制备泡腾颗粒时的粗坯，称量并记录粗坯的初始重量m0，随后将粗坯放入烧杯内，将放有粗坯的烧杯放到小摇床上进行振荡处理，速度500rpm，时间2h，随后将粗坯取出，称量并记录振荡处理后粗胚的最终质量m1，计算泡腾颗粒的掉粉率：

[0105]

掉粉率＝(m

0-m1)/m0×

100％。

[0106]

掉粉率的检测数据记为下表：

[0107]

实施例掉粉率(％)实施例415实施例614实施例711

实施例812实施例97

[0108]

结论

[0109]

通过比较实施例1和实施例2的方案和数据不难看出，当萃取剂和废水的体积比为1.5：1时，3级萃取并不能使废水中dmac的含量低于0.5％，5级萃取能够使废水中dmac的含量低于0.5％。且额外多出的2级萃取不过将废水中的dmac从0.60％降到了0.10％，说明最后2级萃取更难进行。

[0110]

通过比较实施例1和实施例3的方案和数据不难看出，当萃取剂和废水的体积比为2：1时，只需3级萃取即可使废水中dmac的含量低于0.5％，但是实施例3的萃取率仍低于实施例1的萃取率。

[0111]

通过比较实施例1和实施例4的方案和数据不难看出，在萃取剂和废水的体积比为1.5：1的基础上，添加有泡腾颗粒的实施例4能够以3级萃取获得类似于实施例1中5级萃取的萃取效果。这说明添加泡腾颗粒能够显著提高萃取效果。

[0112]

通过比较实施例4和实施例5的方案和数据不难看出，在添加有泡腾颗粒的基础上，若未添加消泡剂，不但容易产生泡沫，还会使得萃取效果降低。

[0113]

通过比较实施例5和实施例6的方案和数据不难看出，脱模剂选用椰子油或选用正丁醇无规聚醚对于dmac的萃取效果影响并不大，两者的脱模效果也差异不大。

[0114]

进一步比较实施例5和实施例7-9的方案和数据不难看出，将椰子油和正丁醇无规聚醚复配使用，能够明显降低泡腾颗粒的掉粉率，说明两者复配使用具有明显更好的脱模效果。特别是当椰子油和正丁醇无规聚醚的质量比为1：1.3时，掉粉率有很明显的下降。此外，椰子油和正丁醇无规聚醚两者本身并没有任何消泡能力，在萃取过程中，仍然会产生较多泡沫。

[0115]

通过比较实施例9和实施例10方案和数据不难看出，将固化剂从常规的氯化钙换成马来酸和氯化铝的复配物之后，泡腾颗粒显然获得了消泡效果，3级逆流萃取塔中的泡沫明显减少。这说明可能是固化剂本身具有消泡效果，或固化剂与体系中的某个/某些物质产生了协同消泡效果。

[0116]

通过进一步比较实施例11和实施例12的方案和数据不难看出，即使固化剂仍然是氯化钙换成马来酸和氯化铝的复配物，一旦脱模剂中少了椰子油或少了正丁醇无规聚醚，泡腾颗粒的消泡效果将立刻消失。这说明固化剂本身并不具有消泡效果，并且，应当是固化剂与脱模剂之间形成了协同消泡作用。这可能是由于，氯化铝是一种路易斯酸，而脱模剂中的椰子油(实际上是椰子油中的月桂酸)和正丁醇无规聚醚在路易斯酸的催化下会反应，生成物具有良好的消泡效果。

[0117]

本具体实施例仅仅是对本发明的解释，其并不是对本发明的限制，本领域技术人员在阅读完本说明书后可以根据需要对本实施例做出没有创造性贡献的修改，但只要在本发明的权利要求范围内都受到专利法的保护。技术特征：

1.一种含dmac工业废水的回收处理工艺，其特征在于：包括以下工艺步骤：s1、萃取，以萃取剂对废水进行多级逆流萃取，萃取至废水中dmac的含量低于0.5％，停止萃取，得到油相和水相，所述萃取剂为二氯甲烷；s2、分离，取步骤s1中的油相，蒸去萃取剂，得到回用的dmac。2.根据权利要求1所述的一种含dmac工业废水的回收处理工艺，其特征在于：所述步骤s1中，萃取剂和废水的体积比为(1.5～2)：1。3.根据权利要求1或2所述的一种含dmac工业废水的回收处理工艺，其特征在于：所述步骤s1的废水中还添加有浓度为5～10g/l的泡腾颗粒，所述泡腾颗粒包括以下质量份的原料：酸剂

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40-50份；碱剂

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100-120份；脱模剂

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5-8份；所述泡腾颗粒的原料还包括被膜，所述被膜的喷涂量为酸剂和碱剂总质量的20-22％；所述酸剂由酸组分和聚乙二醇按照质量比(2～3)：1混合得到；所述碱剂由碱组分和聚乙二醇按照质量比(2～3)：1混合得到。4.根据权利要求3所述的一种含dmac工业废水的回收处理工艺，其特征在于：所述酸组分为酒石酸、富马酸、柠檬酸和苹果酸中的至少一种；和/或，所述碱组分为碳酸氢钠、碳酸钠、碳酸钾和碳酸氢钾中的至少一种。5.根据权利要求3所述的一种含dmac工业废水的回收处理工艺，其特征在于：所述脱模剂为椰子油和正丁醇无规聚醚按照质量比1：(1～1.5)的混合物。6.根据权利要求5所述的一种含dmac工业废水的回收处理工艺，其特征在于：所述脱模剂为椰子油和正丁醇无规聚醚按照质量比1：1.3的混合物。7.根据权利要求3所述的一种含dmac工业废水的回收处理工艺，其特征在于：所述被膜包括以下质量百分比的组分：8.根据权利要求7所述的一种含dmac工业废水的回收处理工艺，其特征在于：所述固化剂为马来酸和氯化铝按照质量比(1～1.2)：1的混合物。9.根据权利要求3所述的一种含dmac工业废水的回收处理工艺，其特征在于：所述泡腾颗粒通过以下工艺制备得到：a1、备料，将酸剂的各原料混合均匀并造粒过筛，得到酸剂；将碱剂的各原料混合均匀并造粒过筛，得到碱剂；a2、压制，将步骤a1中得到的酸剂、碱剂混合，混合均匀后喷入脱模剂，混合均匀后压制造粒，取出后得到粗胚；

a3、包被，在步骤a2得到的粗坯上喷涂被膜并干燥，得到泡腾颗粒。10.根据权利要求3所述的一种含dmac工业废水的回收处理工艺，其特征在于：所述步骤a2具体包括以下工艺步骤：a21、预浸，将步骤a1中得到的酸剂和碱剂放入熔融的聚乙二醇中，取出干燥后得到预包覆的酸剂和碱剂；a22、压制，将步骤a21中预包覆的酸剂和碱剂与脱模剂混合，混合均匀后压制造粒，取出后得到粗坯。

技术总结

本申请涉及一种含DMAC工业废水的回收处理工艺，属于含DMAC废水处理的领域，包括以下工艺步骤：S1、萃取，以萃取剂对废水进行多级逆流萃取，萃取至废水中DMAC的含量低于0.5%，停止萃取，得到油相和水相，所述萃取剂为二氯甲烷；S2、分离，取步骤S1中的油相，蒸去萃取剂，得到回用的DMAC。本申请具有废水处理回收DMAC不易产生二次污染并且设备所需占地面积小的效果。果。

技术研发人员：朱伟文 孟芫茹

受保护的技术使用者：北京安胜瑞力科技有限公司

技术研发日：2022.03.22

技术公布日：2022/6/10