包括金刚石耐磨层的叶片及其制备方法、螺旋输送机与流程

1.本发明涉及螺旋输送机技术领域，具体而言，涉及一种包括金刚石耐磨层的叶片及其制备方法、螺旋输送机。

背景技术：

2.螺旋输送机是粮食工业、建筑材料工业、化学工业、机械制造业、交通运输业等国民经济部门中广泛应用的一种输送设备，主要用于对各种粉状、颗粒状和小块状等松散物料的水平输送和垂直提升。当螺旋轴转动时，由于物料的重力及其与螺旋输送机机壳所产生的的摩擦力，使物料在叶片的推送下向前输送。

3.螺旋输送机作业过程中，叶片要不间断地与物料进行摩擦产生磨损，不仅缩短叶片使用寿命；磨损严重时，甚至会因叶片磨损导致整台输送机抖动严重，部件报废，严重影响其工作效率且增加维修成本。

技术实现要素：

4.为解决上述问题，本发明提供一种包括金刚石耐磨层的叶片，叶片螺旋设置于绞龙输送杆本体；其中，叶片的表面设置金刚石耐磨层，金刚石耐磨层包括第一耐磨层和第二耐磨层；叶片包括迎料面和周缘；第一耐磨层设于迎料面；第二耐磨层设于周缘。

5.本实施例采用的金刚石耐磨层，金刚石作为超硬颗粒，本身具有极高的硬度、优良的的耐磨性和较好的导热率，且金刚石耐磨层结合强度高、成型性好，可以极大的提高叶片的耐磨性能；另一方面，通过合理设置金刚石耐磨层的具体位置，保护了叶片容易受损的部位，同时也可以节约金刚石耐磨层的用料，实现低成本高效率的效果。

6.进一步地，叶片还包括背面，背面和迎料面为两个相对的面；金刚石耐磨层还包括第三耐磨层；第三耐磨层设于背面。

7.在本实施例中，叶片的背面设有第三耐磨层，考虑到第三耐磨层受物料磨损程度不深，因此，第三耐磨层的厚度较小，一般不超过0.5毫米，优选厚度为0.4毫米。

8.进一步地，第一耐磨层的厚度沿着靠近输送杆本体的方向逐渐减小。

9.在本实施例中，叶片的周缘位置由于转的时候线速度过大，更容易产生磨损，因此靠近叶片周缘的第一耐磨层厚度最大，使得叶片得到更有利的保护。沿着靠近输送杆本体的方向，叶片的易受损程度不断降低，因而第一耐磨层的厚度也不断降低，使得叶片不同的部位均能得到有利的保护；同时也能降低第一耐磨层的原材料用量，从而降低生产成本。另一方面，第一耐磨层的厚度降低也可以使其与叶片之间的高度差非常小，有效降低了物料运输的阻力。

10.进一步地，金刚石耐磨层的厚度为0.2毫米-5毫米。

11.在本实施例中，考虑到金刚石耐磨层的成本以及耐磨的效果，其厚度优选为0.2毫米-5毫米，例如在一个具体实施方式中，第二耐磨层的厚度为5毫米，第一耐磨层的厚度沿着靠近输送杆本体的方向逐渐减小，其中，靠近输送杆本体处的厚度为5毫米，远离输送杆

本体处的厚度为0.2毫米。

12.进一步地，金刚石耐磨层间隔设置多个膨胀缝，膨胀缝设置的方向为金刚石耐磨层的外缘指向输送杆本体轴线的方向。

13.在本实施例中，通过设置膨胀缝，有效降低了金刚石耐磨层制备的过程中产生的热应力，从而避免涂层开裂，进一步保证了金刚石耐磨层的耐磨性能。

14.进一步地，膨胀缝远离输送杆本体的一端为第一端，任意两个膨胀缝的第一端之间的圆弧长度为2厘米-15厘米；和/或膨胀缝的缝宽为0.2毫米-1毫米。

15.在本实施例中，设置膨胀缝的目的在于保护金刚石耐磨层的结合强度，避免开裂，但是不能影响其耐磨性能，因此不宜过宽，作为优选，膨胀缝的缝宽为0.2毫米-1毫米。另一方面，任意两个膨胀缝的第一端之间的圆弧长度优选为2厘米-15厘米。

16.进一步地，金刚石耐磨涂层的原料按照质量份包括：金刚石微粉1-30份；硬质颗粒0-60份；钎料合金粉40-90份；粘结剂5-20份。

17.在本实施例中，金刚石微粉和硬质颗粒作为主要的硬质相，起耐磨的作用，钎料合金粉既需润湿金刚石和基材，形成冶金结合，又要兼顾耐磨性，与硬质颗粒耐磨性能匹配，粘结剂用于将钎料与硬质颗粒粘结在基材表面，提高材料之间的粘结强度。

18.进一步地，金刚石微粉包括无覆膜金刚石微粉和镀覆金属膜金刚石微粉中的至少一种；和/或硬质颗粒包括碳化钨、碳化硼、碳化硅、氮化硼、氮化硅中的至少一种；和/或钎料合金粉包括镍基合金钎料粉；和/或粘结剂包括羟乙基纤维素、羟丙基纤维素、羧甲基纤维素、乙基纤维素、羧甲基纤维素钠、甲基纤维素、羟丙基甲基纤维素中至少一种的水溶液；水溶液中溶质的质量分数为0.5-1.5％。

19.在本实施例中，金刚石微粒作为最坚硬的材料可以极大地提高叶片的耐磨性，硬质颗粒选择硬质颗粒选择碳化钨、碳化硼、碳化硅、氮化硼、氮化硅等，通过调整金刚石微粒以及硬质颗粒的比例，以及涂覆时的金刚石耐磨层的厚度可以有效实现叶片抗磨损程度及尺寸的平滑过渡。在一个具体实施例中，叶片的制备通过原料配比混合，涂覆至待处理的叶片表面，感应钎涂即可得到。

20.进一步地，金刚石耐磨层钎涂至叶片的表面。

21.在本实施例中，通过将金刚石耐磨层钎涂至叶片的表面，制备得到的金刚石耐磨层表面平整、成分均匀、加工精度高，结合强度高，可以有效解决目前工艺中耐磨体容易脱落、结合力差等问题。

22.本发明还提供一种螺旋输送机，包括上述任一实施例提供的绞龙输送杆。

23.本实施例提供的螺旋输送机包含上述任一项实施例效益效果的至少其中之一，在此不做赘述。

24.本发明还提供一种包括金刚石耐磨层的叶片的制备方法，包括金刚石耐磨层的叶片用于上述任一项实施例的绞龙输送杆，包括金刚石耐磨层的叶片的制备方法包括以下步骤：

25.s10：根据金刚石耐磨层的目标形状和目标厚度预先切割适配的框板；

26.s20：将金刚石耐磨层的原料混合制得膏状材料；

27.s30：将叶片固定至框版，并将膏状材料涂覆至叶片的周缘以及迎料面和背面，得到待钎涂的叶片；

28.s40：待待钎涂的叶片干燥后，在保护气体环境下进行感应钎涂，得到包括金刚石耐磨层的叶片。

29.在本实施例中，为了实现金刚石耐磨层的间隔涂覆或者平滑过渡，采用预制框版的方式，按照所需要的金刚石耐磨层的尺寸制备适配的框版，并且预留出相应的金刚石耐磨层的位置，将叶片固定至框版，采用毛刷蘸取或者针管挤涂等方式将膏状材料平铺于迎料面和周缘，框版起着固定形状和厚度的作用，当金刚石耐磨层所需要的厚度较厚时，可分层涂覆。

30.采用本发明的技术方案后，能够达到如下技术效果：

31.1、在叶片表面钎涂金刚石耐磨层，金刚石作为增强颗粒，极大地提高涂层耐磨性；

32.2、金刚石耐磨层的厚度依据叶片的易磨损程度平滑过渡，减小物料输送阻力，节约成本；

33.3、设置膨胀缝，减小应力。

34.4、钎涂过程中，附加超声、高频敲击等机械振动，实现涂层平整、细化晶粒、组织净化(除气、排渣、提纯)、减少涂层残余应力的效果。

附图说明

35.图1为本发明部分实施例提供的一种绞龙输送杆的结构示意图。

36.图2为图1中叶片的截面图。

37.图3为本发明部分实施例提供的一种绞龙输送杆的结构示意图。

38.图4为图3中叶片的截面图。

39.图5为本发明部分实施例提供的一种绞龙输送杆另一视角下的结构示意图。

40.图6为本发明部分实施例提供的一种绞龙输送杆的结构示意图。

41.附图标记说明：

42.100-绞龙输送杆；10-输送杆本体；20-叶片；21-迎料面；22-周缘；23-背面；30-金刚石耐磨层；31-第一耐磨层；32-第二耐磨层；33-第三耐磨层；40-膨胀缝；41-第一端；42-圆弧。

具体实施方式

43.为使本发明的上述目的、特征和优点能够更为明显易懂，下面将对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

44.实施例1

45.参见图1至图6，本发明提供一种包括金刚石耐磨层的叶片20，叶片20螺旋设置于绞龙输送杆本体10；其中，叶片20的表面设置金刚石耐磨层30，金刚石耐磨层30包括第一耐磨层31和第二耐磨层32；叶片20包括迎料面21和周缘22，第一耐磨层31设于迎料面21；第二耐磨层32设于周缘22。

46.在绞龙输送杆100工作的过程中，伴随着输送杆本体10的转动，叶片20的周缘22线速度较大，因而与物料之间的碰撞更加激烈，更容易产生磨损；针对这一问题，本实施例在

叶片20的表面设置金刚石耐磨层30。第一耐磨层31和第二耐磨层32为一个整体，也即金刚石耐磨层30，包裹在叶片20的周缘22并且向输送杆本体10的方向延伸，延伸长度可根据实际情况进行调整。具体的，延伸长度为叶片20宽度的20％、30％、40％、50％、60％、70％、80％、90％或100％。

47.进一步地，叶片20还包括背面23，背面23和迎料面21为相对的两个面，金刚石耐磨层30还包括第三耐磨层33；第三耐磨层33设于叶片20的背面23。

48.在本实施例的部分实施方式中，叶片20的背面23设有第三耐磨层33，考虑到第三耐磨层33受物料磨损程度不深，因此，第三耐磨层33的厚度较小，一般不超过0.5毫米，优选厚度为0.4毫米。在一个具体实施方式中，第三耐磨层33的厚度基本不变，其宽度沿着周缘22向输送杆本体10的方向延伸，延伸的长度为叶片20宽度的20％、30％、40％、50％、60％、70％、80％、90％或100％。

49.本实施例采用的金刚石耐磨层30，金刚石作为超硬颗粒，本身具有极高的硬度、优良的的耐磨性和较好的导热率，且金刚石耐磨层结合强度高、成型性好，可以极大的提高叶片20的耐磨性能；另一方面，通过合理设置金刚石耐磨层30的具体位置，保护了叶片20容易受损的部位，同时也可以节约金刚石耐磨层30的用料，实现低成本高效率的效果。

50.参见图2，进一步地，第一耐磨层31的厚度沿着靠近输送杆本体10的方向逐渐减小。

51.在本实施例中，为了减少物料的运输阻力，第一耐磨层31与叶片20之间平滑过渡，具体为，沿着靠近输送杆本体10的方向，第一耐磨层31的厚度逐渐减小。在一个具体实施方式中，第二耐磨层32的厚度不变，从而使得叶片20周缘22得到稳定的保护。

52.采用本实施例提供的技术方案，其有益效果在于：叶片20的周缘22位置由于转的时候线速度过大，更容易产生磨损，因此靠近叶片20周缘22的第一耐磨层31厚度最大，使得叶片20得到更有利的保护。沿着靠近输送杆本体10的方向，叶片20的易受损程度不断降低，因而第一耐磨层31的厚度也不断降低，使得叶片20不同的部位均能得到有利的保护；同时也能降低第一耐磨层31的原材料用量，从而降低生产成本。另一方面，第一耐磨层31的厚度降低也可以使其与叶片20之间的高度差非常小，有效降低了物料运输的阻力。

53.进一步地，金刚石耐磨层30的厚度为0.2毫米-5毫米。

54.在本实施例中，考虑到金刚石耐磨层30的成本以及耐磨的效果，其厚度优选为0.2毫米-5毫米，例如在一个具体实施方式中，第二耐磨层32的厚度为5毫米，第一耐磨层31的厚度沿着靠近输送杆本体10的方向逐渐减小，其中，靠近输送杆本体10处的厚度为5毫米，远离输送杆本体10处的厚度为0.2毫米。

55.参见图5，进一步地，金刚石耐磨层30间隔设置多个膨胀缝40，膨胀缝40设置的方向为金刚石耐磨层30的外缘指向输送杆本体10轴线的方向。

56.在一个具体实施方式中，金刚石耐磨层30为一个整体，例如图6所示；但是在叶片20的制备的过程中，可能存在金刚石耐磨层30由于受热产生应力，而出现开裂的情况，因此本实施例设置膨胀缝40，将金刚石耐磨层30分为多个，间隔设置。由于叶片20螺旋设置于输送杆本体10，因而膨胀缝40的方向由金刚石耐磨层30的外缘指向输送干本体的轴线。在本实施例中，通过设置膨胀缝40，有效降低了金刚石耐磨层30制备的过程中产生的热应力，从而避免涂层开裂，进一步保证了金刚石耐磨层30的耐磨性能。

57.进一步地，膨胀缝40远离输送杆本体10的一端为第一端41，任意两个膨胀缝40的第一端41之间的圆弧42长度为2厘米-15厘米；和/或膨胀缝40的缝宽为0.2毫米-1毫米。

58.在本实施例中，设置膨胀缝40的目的在于保护金刚石耐磨层30的结合强度，避免开裂，但是不能影响其耐磨性能，因此不宜过宽，作为优选，膨胀缝40的缝宽为0.2毫米-1毫米，具体的，可以是0.2毫米、0.3毫米、0.4毫米、0.5毫米、0.6毫米、0.7毫米、0.8毫米、0.9毫米或1毫米。另一方面，任意两个膨胀缝40的第一端41之间的圆弧42长度优选为2厘米-15厘米，具体的，可以是2厘米、4厘米、6厘米、8厘米、10厘米或12厘米。

59.进一步地，金刚石耐磨涂层的原料按照质量份包括：金刚石微粉1-30份；硬质颗粒0-60份；钎料合金粉40-90份；粘结剂5-20份。

60.在本实施例中，金刚石微粒作为最坚硬的材料可以极大地提高叶片20的耐磨性，硬质颗粒选择硬质颗粒选择碳化钨、碳化硼、碳化硅、氮化硼、氮化硅等，通过调整金刚石微粒以及硬质颗粒的比例，以及涂覆时的金刚石耐磨层30的厚度可以有效实现叶片抗磨损程度及尺寸的平滑过渡。在一个具体实施例中，叶片20的制备通过原料配比混合，涂覆至待处理的叶片20表面，感应钎涂即可得到。因而金刚石耐磨涂层的原料为颗粒状，其粒度如下：

61.金刚石微粉的粒度例如包括50/60、80/100、200/230、230/270、270/325、325/400目等；硬质颗粒的粒度例如包括50/60、80/100、200/230、230/270、270/325、325/400目等；钎料合金粉的粒度例如包括100/200、200/300目等。

62.进一步地，金刚石微粉包括无覆膜金刚石微粉和镀覆金属膜金刚石微粉中的至少一种；和/或硬质颗粒包括碳化钨、碳化硼、碳化硅、氮化硼、氮化硅中的至少一种；和/或钎料合金粉包括镍基合金钎料粉；和/或粘结剂包括羟乙基纤维素、羟丙基纤维素、羧甲基纤维素、乙基纤维素、羧甲基纤维素钠、甲基纤维素、羟丙基甲基纤维素中至少一种的水溶液；水溶液中溶质的质量分数为0.5-1.5％。

63.进一步地，金刚石耐磨层30钎涂至叶片20的表面。

64.在相关技术中，为了提高叶片的耐磨性能，一般在叶片上安装耐磨体，耐磨体往往由烧结、铸造等工艺预制完成，其制造工艺复杂，不但增加叶片成本，叶片自重增加，而且耐磨体易整体脱落，综合力学性能等方面难以满足要求；另一方面，也可以通过表面增材技术在叶片表面制备耐磨金属或合金涂层，但是耐磨性提高有限，且伴随有工件易变形、成分不均匀、涂层表面不平整、工艺难控制、涂层结合力差等问题。

65.在本实施例中，为了解决上述问题，通过将金刚石耐磨层30钎涂至叶片20的表面，制备得到的金刚石耐磨层30表面平整、成分均匀、加工精度高，结合强度高，可以有效解决目前工艺中耐磨体容易脱落、结合力差等问题。

66.本发明还提供一种螺旋输送机，包括上述任一实施例提供的绞龙输送杆100。

67.本实施例提供的螺旋输送机包含上述任一项实施例效益效果的至少其中之一，在此不做赘述。

68.本发明还提供一种包括金刚石耐磨层的叶片的制备方法，包括金刚石耐磨层的叶片用于上述任一项实施例的绞龙输送杆，包括金刚石耐磨层的叶片的制备方法包括以下步骤：

69.s10：根据金刚石耐磨层的目标形状和目标厚度预先切割适配的框板；

70.s20：将金刚石耐磨层的原料混合制得膏状材料；

71.s30：将叶片固定至框版，并将膏状材料涂覆至叶片的周缘以及迎料面和背面，得到待钎涂的叶片；

72.s40：待钎涂的叶片干燥后，在保护气体环境下进行感应钎涂，得到包括金刚石耐磨层的叶片。

73.在本实施例中，为了实现金刚石耐磨层的间隔涂覆或者平滑过渡，采用预制框版的方式，按照所需要的金刚石耐磨层的尺寸制备适配的框版，并且预留出相应的金刚石耐磨层的位置，将叶片固定至框版，采用毛刷蘸取或者针管挤涂等方式将膏状材料平铺于迎料面、背面和周缘，框版起着固定形状和厚度的作用，当金刚石耐磨层所需要的厚度较厚时，可分层涂覆。其中，框版材质包括不锈钢、镍、铁、铜、硅胶、橡胶等。膨胀缝的设置可以在预制框版的时候进行相应的设置，也可以在膏状材料涂覆至叶片之后，采用开槽的方式，例如通过切割、钻铣等。

74.在本实施例的部分实施方式中，步骤s40进行感应钎涂的过程中，附加机械振动，通过高频振动和辐射压力对媒介产生的机械作用、热作用、空化作用以及声流作用等，实现涂层平整、细化晶粒、组织净化(除气、排渣、提纯)、减少涂层残余应力的效果。其中，机械振动包括超声、高频敲击等。

75.在本实施例的部分实施方式中，保护气体例如采用氩气或氮气等。

76.在本实施例的部分实施方式中，在气体保护的同时进行机械振动，具体的，附加超声、高频敲击等机械振动，通过高频振动和辐射压力对媒介产生的机械作用、热作用、空化作用和声流作用等，实现涂层平整、细化晶粒、组织净化、除气、排渣、提纯、减少涂层残余应力的效果。

77.在本实施例的部分实施方式中，叶片在涂覆膏状材料之前进行预处理，预处理例如包括喷砂、抛丸、打磨、酸洗等，以去除表面油污、铁锈、氧化皮等杂质。

78.实施例2

79.本实施例提供一种包括金刚石耐磨层的叶片的制备方法，包括以下步骤：

80.s00：预处理；对叶片表面进行喷砂预处理，以去除表面油污、铁锈、氧化皮等。

81.s10：根据金刚石耐磨层的目标形状和目标厚度预先切割适配的框版；金刚石耐磨层的尺寸如下：第二耐磨层的涂覆厚度为4毫米，叶片最外边缘厚度为4毫米；第一耐磨层厚度最大处为4毫米，最小处为0.5毫米；第三耐磨层的厚度为0.4毫米，按照上述尺寸切割出不锈钢框版。

82.s20：将金刚石耐磨层的原料混合制得膏状材料；按比例称取200/230目的无镀膜金刚石微粉、200/300目的bni-2镍基钎料粉，将两种粉末置于三维混料机中预混均匀，其后倒入质量分数为1％甲基纤维素的水溶液中，搅拌均匀成膏状，其中各成分配比为金刚石微粉22.5质量份，镍基钎料粉67.5质量份，粘结剂10质量份。

83.s30：将预处理后的叶片固定至框版，采用毛刷蘸取的方式将膏状材料涂覆至叶片的周缘以及迎料面，得到待钎涂的叶片；

84.s40：等待钎涂的叶片干燥后，在保护气体环境下进行感应钎涂，感应加热电流55a，钎涂时采用振头高频敲击叶片，通99.5％氩气作为保护气，气体流量3l/min，使用特质吹气头将氩气送到钎涂加热区域表面，钎涂完成并降温至200℃以下时停止氩气输送，冷却后即可得到上述包括金刚石耐磨层的叶片。

85.实施例3

86.本实施例提供一种包括金刚石耐磨层的叶片的制备方法，包括以下步骤：

87.s00：预处理；对叶片表面进行喷砂预处理，以去除表面油污、铁锈、氧化皮等。

88.s10：根据金刚石耐磨层的目标形状和目标厚度预先切割适配的框版；金刚石耐磨层的尺寸如下：第二耐磨层的涂覆厚度为5毫米，叶片最外边缘厚度为5毫米；第一耐磨层厚度最大处为5毫米，最小处为0.5毫米；第三耐磨层的厚度为0.4毫米，按照上述尺寸切割出不锈钢框版。

89.s20：将金刚石耐磨层的原料混合制得膏状材料；按比例称取270/325目的无镀膜金刚石微粉和镀覆金属膜金刚石微粉、200/230目的碳化硅、230/270目的bni-2镍基钎料粉，将三种粉末置于三维混料机中预混均匀，其后倒入质量分数为0.8％羟丙基甲基纤维素的水溶液中，搅拌均匀成膏状，其中各成分配比为金刚石微粉30质量份，硬质颗粒30质量份，镍基钎料粉30质量份，粘结剂10质量份。

90.s30：将预处理后的叶片固定至框版，采用毛刷蘸取的方式将膏状材料涂覆至叶片的周缘以及迎料面，得到待钎涂的叶片。

91.s40：等待钎涂的叶片干燥后，在保护气体环境下进行感应钎涂，感应加热电流55a，钎涂时采用振头高频敲击叶片，通99.5％氩气作为保护气，气体流量3l/min，使用特质吹气头将氩气送到钎涂加热区域表面，钎涂完成并降温至200℃以下时停止氩气输送，冷却后即可得到上述包括金刚石耐磨层的叶片。

92.实施例4

93.本实施例提供一种包括金刚石耐磨层的叶片的制备方法，包括以下步骤：

94.s00：预处理；对叶片表面进行喷砂预处理，以去除表面油污、铁锈、氧化皮等。

95.s10：根据金刚石耐磨层的目标形状和目标厚度预先切割适配的框版；金刚石耐磨层的尺寸如下：第二耐磨层的涂覆厚度为5毫米，叶片最外边缘厚度为5毫米；第一耐磨层厚度最大处为5毫米，最小处为0.5毫米；按照上述尺寸切割出不锈钢框版。

96.s20：将金刚石耐磨层的原料混合制得膏状材料；按比例称取270/325目的无镀膜金刚石微粉和镀覆金属膜金刚石微粉、200/230目的碳化硅、230/270目的bni-2镍基钎料粉，将三种粉末置于三维混料机中预混均匀，其后倒入质量分数为0.8％羟丙基甲基纤维素的水溶液中，搅拌均匀成膏状，其中各成分配比为金刚石微粉30质量份，硬质颗粒30质量份，镍基钎料粉30质量份，粘结剂10质量份。

97.s30：将预处理后的叶片固定至框版，采用毛刷蘸取的方式将膏状材料涂覆至叶片的周缘以及迎料面，得到待钎涂的叶片。

98.s40：等待钎涂的叶片干燥后，在保护气体环境下进行感应钎涂，感应加热电流55a，钎涂时采用振头高频敲击叶片，通99.5％氩气作为保护气，气体流量3l/min，使用特质吹气头将氩气送到钎涂加热区域表面，钎涂完成并降温至200℃以下时停止氩气输送，冷却后即可得到上述包括金刚石耐磨层的叶片。

99.实验例

100.制备标准磨损试样进行磨粒磨损实验，实验例钎涂金刚石耐磨层，该金刚石耐磨层与实施例2提供的一致，对比例为钎涂35％wc涂层和等离子堆焊35％wc涂层的标准磨损试样，实验结果如表1所示。

101.表1磨损实验结果

102.涂层涂层试样磨损前质量/g质量损失δm/mg实验例146.398521.4钎涂35％wc涂层158.1842183.3堆焊35％wc涂层163.1061259.3

103.相同磨损条件下，实验例的磨损失重仅是钎涂35％wc涂层的11.6％，堆焊35％wc涂层的8.3％，并且金刚石耐磨层在发挥极大耐磨作用的同时，其厚度较薄，质量较轻，可降低物料输送的阻力及设备运转的阻力；另外，钎涂35％wc涂层的耐磨性也优于堆焊35％涂层，这是因为堆焊温度较高，钎料充分熔融，wc会下沉，大量富集于涂层底部，并且堆焊的热影响区也较大，会因此导致叶片变形，热应力增加，因而使用寿命较短。

104.最后应说明的是：以上实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的精神和范围。技术特征：

1.一种包括金刚石耐磨层的叶片，其特征在于，所述叶片(20)螺旋设置于所述绞龙输送杆本体(10)；其中，所述叶片(20)的表面设置金刚石耐磨层(30)，所述金刚石耐磨层(30)包括第一耐磨层(31)和第二耐磨层(32)；所述叶片(20)包括迎料面(21)和周缘(22)；所述第一耐磨层(31)设于所述迎料面(21)；所述第二耐磨层(32)设于所述周缘(22)。2.根据权利要求1所述的叶片，其特征在于，所述叶片(20)还包括背面(23)，所述背面(23)和所述迎料面(21)为两个相对的面；所述金刚石耐磨层(30)还包括第三耐磨层(33)；所述第三耐磨层(33)设于所述背面(23)。3.根据权利要求1所述的叶片，其特征在于，所述第一耐磨层(31)的厚度沿着靠近所述输送杆本体(10)的方向逐渐减小。4.根据权利要求1所述的叶片，其特征在于，所述金刚石耐磨层(30)的厚度为0.2毫米-5毫米。5.根据权利要求1所述的叶片，其特征在于，所述金刚石耐磨层(30)间隔设置多个膨胀缝(40)，所述膨胀缝(40)设置的方向为所述金刚石耐磨层(30)的外缘指向所述输送杆本体(10)轴线的方向。6.根据权利要求5所述的叶片，其特征在于，所述膨胀缝(40)远离所述输送杆本体(10)的一端为第一端(41)，任意两个所述膨胀缝(40)的所述第一端(41)之间的圆弧(42)长度为2厘米-15厘米；和/或所述膨胀缝(40)的缝宽为0.2毫米-1毫米。7.根据权利要求1所述的叶片，其特征在于，所述金刚石耐磨涂层(30)的原料按照质量份包括：8.根据权利要求7所述的叶片，其特征在于，所述金刚石微粉包括无覆膜金刚石微粉和镀覆金属膜金刚石微粉中的至少一种；和/或所述硬质颗粒包括碳化钨、碳化硼、碳化硅、氮化硼、氮化硅中的至少一种；和/或所述钎料合金粉包括镍基合金钎料粉；和/或所述粘结剂包括羟乙基纤维素、羟丙基纤维素、羧甲基纤维素、乙基纤维素、羧甲基纤维素钠、甲基纤维素、羟丙基甲基纤维素中至少一种的水溶液；所述水溶液中溶质的质量分数为0.5-1.5％。

9.一种如权利要求1-8任一项所述的叶片的制备方法，其特征在于，包括以下步骤：s10：根据所述金刚石耐磨层的目标形状和目标厚度预先切割适配的框板；s20：将所述金刚石耐磨层的原料混合制得膏状材料；s30：将所述叶片固定至所述框版，并将所述膏状材料涂覆至所述叶片的周缘以及所述迎料面和背面，得到待钎涂的叶片；s40：待所述待钎涂的叶片干燥后，在保护气体环境下进行感应钎涂，得到所述包括金刚石耐磨层的叶片。10.一种螺旋输送机，其特征在于，包括如权利要求1-8任一项所述的叶片。

技术总结

本发明提供了一种包括金刚石耐磨层的叶片及其制备方法、螺旋输送机；其中，叶片螺旋设置于绞龙输送杆本体；其中，叶片的表面设置金刚石耐磨层，金刚石耐磨层包括第一耐磨层和第二耐磨层；叶片包括迎料面和周缘；第一耐磨层设于迎料面；第二耐磨层设于周缘。本发明提供的叶片表面设置金刚石涂层，有效解决了叶片在使用过程中的磨损问题，提升其耐磨性能。提升其耐磨性能。提升其耐磨性能。

技术研发人员：孙志鹏 朱晨颖 李宇佳 张雷 刘健波 盛惠朋 应仕浩

受保护的技术使用者：中机智能装备创新研究院（宁波）有限公司

技术研发日：2022.03.28

技术公布日：2022/8/1