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用于实现方形铝壳锂电池的表面清洁、重量测量、尺寸测量、外观检测、贴码及贴标检测、NG筛选等功能，且将生产数据本地存储及上传 MES 系统，为全自动连线设备。
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根据MES系统提供的OCV/IR、DCIR等测试数据，并按照设定的档位对电芯进行等级分选。▶▶性能参数：名称性能参数，分选档位根据客户要求设计，电芯存放方式吸塑盘或注塑托盘。
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该设备主要用于测试电池的OCV和ACIR，并对应托盘条形码将数据上传储存到数据库。该设备可以根据物流线需求，制作成库位模式和在线物流模式。
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该软包电池充放电设备，采用开关型设计，提升了充放电效率同时降低了能耗，电池接触部分采用GRIPPER形式，通过气动式运动机构将GRIPPER与电池接触，该系统可满足客户对大型软包电池进行分容的工艺要求，具备恒流恒压充放电功能。
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该设备对电池进行短时间的高倍率大电流充放电，主要用于测试电池的直流内阻，并对应托盘条形码将数据上传储存到数据库。该设备可以根据物流线需求，制作成库位模式和在线物流模式。根据国标GB/T 31467的测试标准，计算方法如下：DCIR放电 (I1，t1)= |V0-V1|/ I1。
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软包动力电池化成分容一体机主要用于软包装锂离子电池的热压化成及分容过程。在加热加压状态下进行电池化成，压力采用可调的控制，优化化成效果，缩减电池制作周期；化成结束后，机械手直接搬运电池到分容治具，分容治具采用恒温控制，温度一致性达到±2 ℃，解决了电池在分容过程中散热不均的问题。分容采用加压、恒温充放电模式，提高分容的效率，减少电池搬运次数，提高电池生产的合格率，提升电池品质。
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高温加压夹具化成系统主要用于软包动力锂电池的热压化成。在加热加压状态下进行电池化成，压力采用可调的控制，优化化成效果，缩减电池制作周期。
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软包动力锂电池后处理系统，后处理系统主要结构分为：A 分档、B 综合测试机、C 拆组盘、D 物流输送线、E 常温静置库、H 分容系统、I Degas、J 常温静置库、 K 化成系统、L 预充电 、M 换盘设备。
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绝缘测试设备是在对软包动力电池本体加压情况下，对软包电池的封边和负极的边电压、封边和负极的边电阻的检测，采用高精度电压表和绝缘测试仪对每个电池测试。
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嵊州市冠奇粉碎机械科技有限公司推出的冠奇牌150-120型号粉碎机，是一款通用型气流粉碎机，广泛应用于化工、农药、颜料、食品、医药等众多领域。这款粉碎机的生产能力在50-1000kg/h之间，主轴转速为2500-6000r/min，能够处理进料粒度小于2mm的物料，出料粒度可达13-1.3μm，适合细磨作业。它配备了90-11kW的电机，适用于硬度为5的物料，且含水量不超过10%。此外，公司还提供加工定制服务，满足不同客户的特殊需求。
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悬浮熔炼气雾化制粉设备结合冷坩埚悬浮熔炼与气雾化技术，将熔体在冷坩埚中熔炼后通过导流管雾化成粉末。该设备适合制备钛合金粉末，细粉性能优良，收得率约30%，生产效率高且成本低，特别适用于活泼类、高纯类及高熔点金属粉末的生产。
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熔炼氧化物的冷坩埚感应熔炼设备专用于高温熔炼氧化物，冷坩埚可耐受2800℃以上高温且不对材料造成污染。该设备采用高频感应电源并配备“点火”装置，适用于熔炼氧化铀、氧化锆、氧化铝、氧化镁、碳化物等化合物，还可用于核废料的玻璃固化处理。公司已为国内三大核能公司（中广核、中核、国核）提供此类设备。
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挤压铸造悬浮熔炼设备结合了挤压铸造与悬浮熔炼技术，已开发出50吨、80吨、100吨、150吨的设备。该设备将悬浮熔炼后的半固态材料进行挤压成型，可生产无孔隙、无裂纹的产品，并具有细化晶粒的作用。它特别适用于对纯度要求高、活泼且大尺寸的脆性材料成型，如铝合金、稀土合金和钛合金等。
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离心铸造悬浮熔炼设备结合离心铸造与冷坩埚悬浮熔炼技术，专用于制备高纯、高熔点的优质精密铸件，如高端钛合金精密铸件和叶片。设备提供立式和卧式两种类型，单室和双室两种炉体结构，双室设备配有模壳室，离心盘尺寸可定制，满足不同铸件生产需求。此外，卧式离心铸管悬浮熔炼设备可用于生产无孔隙、无裂纹、晶粒细小的优质管坯，适用于高端管靶生产企业。
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连续下引悬浮熔炼设备结合悬浮熔炼与连续引锭技术，主要用于制备高质量无缺陷的棒料产品。其通过结晶器将熔池从坩埚下方缓慢拉出并顺序结晶，可有效排除缩孔、孔隙和裂纹等冶金缺陷，非常适合生产优异的棒料成品。设备可制备直径30~300mm、长度可定制的产品，已广泛销售并提供技术服务。
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嘉兴闭门器压铸件毛边切边机/有色金属压铸件水口冲边机适用金属或非金属零件的压印、成型、浅拉伸、整形及压力装配等;眼镜、锁具及五金零件的压制、电子接插件、电器零件、电机转、定子压装，特别适用于铝、镁、铅合金压铸制品的毛边冲切及整形，塑橡胶、粉末制品的压制等。
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锂电池的生产流程主要分为前段、中段和后段工序。前段涉及极片制造，中段为电芯合成，后段则包括化成封装。电芯的分选与配组是关键步骤，通过测试电压和内阻，确保电池包的一致性。接着，电芯按照特定方式堆叠并固定，考虑散热和绝缘问题。焊接环节使用激光或超声波技术连接电芯与其他部件，确保电气性能和安全性。最后，组装与封装完成后，电池包需经过充放电、内阻和温度等多项测试，以提升产品质量。智能自动化生产线的应用显著提高了效率和质量，降低了人工误差。
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电池回收PLC集成萃取槽能够实现对回收设备的自动化控制，包括萃取槽的进料、搅拌、出料等各个环节，减少人工干预，提高生产效率和安全性。实时监测回收过程中的各项参数，如温度、压力、流量等，并将数据上传至控制系统，为后续的数据分析和优化提供依据。回收过程中出现异常或故障时，PLC能够迅速发出报警信号，并启动相应的应急处理机制，确保生产安全。
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