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一种生产石墨负极材料用方形石墨坩埚及加工方法，结构牢固、容积大，可提高每炉次的产量，杂质、有害气体已得到充分挥发，从而使石墨负极材料品质得到保证，防止坩埚使用过程中变形、开裂，使用寿命长，生产成本低。包括四块石墨侧板、石墨底板和石墨盖板，所述四块石墨侧板合围成方形侧壁，其特殊之处在于：相邻的两块石墨侧板之间相互指接并粘合，在相邻的两块石墨侧板指接处设有上下贯通的销孔，在所述销孔内镶有等静压石墨销轴，相互对应的等静压石墨销轴和销孔之间间隙配合并粘合。组装后，经过固化、炭化，制得方形石墨坩埚。
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为了改善硬质合金的硬度、耐磨性，制备了一种含水溶性三嗪的硬质合金。采用所述的含水溶性三嗪的硬质合金为原料，含水溶性三嗪的硬质合金，化合物DDT的形成能够提高硬质合金的力学性能。其提升硬质合金力学性能的机理表现为在烧结过程中能够在硬质合金表面形成无机相，该无机相均匀的覆盖在硬质合金的表面，且与硬质合金基体结合良好。所制得的含水溶性三嗪的硬质合金，其硬度、致密化程度、抗弯强度、耐磨性都得到大幅提升。本发明能够为制备高性能的硬质合金提供一种新的生产工艺。
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为了改善钎料的硬度、耐磨性，研发了一种真空钎焊的YG8硬质合金与0Cr13不锈钢钎料。采用OCrl3硬质合金、YG8硬质合金、CuMnCo合金为原料，真空钎焊的YG8硬质合金与0Cr13不锈钢钎料，焊缝间隙对硬质合金的力学性能也有很大影响。焊缝间隙影响着硬质合金及钎料中元素扩散的距离。若焊缝间隙增加，则元素扩散的能力要随之减弱，导致接头难以形成良好的冶金结构。所制得的真空钎焊的YG8硬质合金与0Cr13不锈钢钎料，其硬度、致密化程度、抗弯强度都得到大幅提升。本发明能够为制备高性能钎料提供一种新的生产工艺。
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为了改善WC‑Co硬质合金硬质合金的硬度、耐磨性，研制了一种含石墨烯的WC‑6Co硬质合金。采用WC粉末、Co粉末及石墨烯粉末为原料，石墨烯的添加能够增强硬质合金刀具的力学性能，随着石墨烯含量的增加，硬质合金刀具的力学性能也随之增大，但石墨烯的添加量达到一定时，硬质合金刀具的力学性能反而开始下降。能够制备出具有最优力学性能的硬质合金刀具，其石墨烯的添加量为3.5%。所制得的含石墨烯的WC‑6Co硬质合金，其硬度、致密化程度、抗弯强度都得到大幅提升。本发明能够为制备高性能的WC‑Co硬质合金提供一种新的生产工艺。
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本发明公开一种双掺杂稀土离子的钆镓铝闪烁陶瓷及其制备方法。该闪烁陶瓷的化学组成通式为：(PrxCeyGd1‑x‑yAl)3Ga2O12，0.001≤x≤0.005，0.001≤y≤0.007。制备方法包括以下步骤：按照(PrxCeyGd1‑x‑yAl)3Ga2O12的化学计量比，将Gd2O3、Ga、Al(NO3)3·9H2O、Pr(NO3)3·6H2O以及Ce(NO3)3·6H2O的粉体原料进行称量配比混合，加入酸溶液中完全溶解，制得金属盐溶液；将沉淀剂逐渐滴加进金属盐溶液中，溶液中的金属离子完全沉淀析出，经离心、真空抽滤、过滤和干燥，获得闪烁陶瓷前驱体；加入助熔剂，经煅烧制得陶瓷粉体；加入助剂，经干压成型和等静压成型工艺，获得陶瓷素坯；高温烧结，得到具有石榴石结构的闪烁陶瓷；经退火工艺制得Pr3+和Ce3+共掺杂的钆镓铝闪烁陶瓷。本发明双掺杂稀土离子的钆镓铝闪烁陶瓷具有高光输出快衰减的性能。
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一种表面分级复合材料界面层及其制备方法，属于材料表面工程技术领域。该表面分级复合材料界面层由分散的硬质第二相和包覆的金属粘结相的表面复合材料组成，表面分级复合材料界面层为一具有分级结构的硬质第二相次级单元构成的表面复合材料，电火花放电采用硬质第二相粒径10nm-50μm和致密度50-90％的复合材料电极，在惰性或活性气氛中放电，逐点逐层沉积硬质第二相次级单元，制备表面分级复合材料。该复合材料界面层利用具有分级结构的硬质第二相次级单元增加界面层刚度，提高了整体涂层的强度；金属粘结相在变形过程中抑制变形局部化，增强了涂层的塑性变形能力，涂层具有匹配的强塑性性能；表面分级复合材料结构特殊、制备方法简单，易于工业化应用推广。
本发明提供了一种Ti-Al相-Ti球形层状结构增强体的铝基复合材料及制备方法。本发明选择与基体铝具有相同金属性质的Ti颗粒作为增强体原始粉体,Ti颗粒为气体雾化球形(D50=30μm～40μm),基体铝粉为雾化球形(平均直径<2μm),Ti与Al体积比为(10～50)∶(90～50)。采用粉末冶金法,通过扩散反应生成Ti-Al相-Ti球形层状结构增强体,球形较大程度的减小应力集中,Ti-Al相为扩散反应生成从而达到很好的界面结合,同时复合增强体的层状结构使得传载能力提高,从而提高了复合材料的性能。该球形复合增强颗粒与外部基体形成“软-硬-软”力学模型,使得增强体中金属间化合物层的高强度在提高复合材料强度的同时具较低的裂纹敏感性,传递载荷过程中与基体有较好的协同变形能力,从而提高复合材料的强度。
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本发明涉及玻璃陶瓷技术领域，特别是涉及一种二硅酸锂玻璃陶瓷的3D打印制备方法。一种二硅酸锂玻璃陶瓷的3D打印制备方法，所述方法为墨水直写法或挤出成型法，所用墨水按下述方法制得：向去离子水中加入0.5～2wt％的分散剂和0.1～2wt％的粘结剂，调节pH为8～11，加入平均粒径为300nm～50μm的玻璃陶瓷粉体，球磨混合均匀，最终形成固相含量为35～55vol％的玻璃陶瓷墨水。本发明所述墨水直写/挤出成型3D打印制备方法材料利用率高，可操作性和安全性强，与医用数字扫描技术相结合可实现私人定制二硅酸锂玻璃陶瓷牙科修复体，具有广阔的发展前景。
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本发明公开了一种原位韧化的碳化硼基陶瓷复合材料及制备方法，属于材料合成技术领域。各组分质量百分比如下：65wt％‑95wt％的碳化硼、5wt％‑35wt％的二硅化钼。所述的制备工艺如下：将碳化硼粉体和二硅化钼粉以无水乙醇为介质，球磨混合，过筛并于真空条件下烘干；将粉末等轴模压成型，真空包装后冷等静压制得素坯；将加工好的素坯真空下进行烧结得碳化硼陶瓷复合材料。本发明的碳化硼陶瓷复合材料具有高致密度和高韧性的特点，同时本发明设备简单，操作便捷，方便维护和检修，生产成本低，适合大规模生产。
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为了改善粉末合金的硬度、耐磨性，设计了一种超细Co‑Cr‑V复合金属粉末。采用可溶性金属盐CoCl2.6H2O，CrCl3.6H2O和NH4VO3，Na2CO3，NaOH溶液为原料，所制得的超细Co‑Cr‑V复合金属粉末，其硬度、致密化程度、抗弯强度都得到大幅提升。其中，Co‑Cr‑V复合碱式碳酸盐的热分解与碱式碳酸钴的热分解特征一致。Co‑Cr‑V复合碱式碳酸盐和Co‑Cr‑V复合金属粉末均为类球状颗粒，在形貌上具有继承性。颗粒间由于晶桥的强烈桥接作用而形成团聚体，分散性差。高温煅烧过程中CO2气体的冲击和颗粒间的碰撞聚集，局部溶合效应使Co‑Cr‑V复合金属粉末形成疏松多孔粒子的聚集体。Co‑Cr‑V复合碱式碳酸盐的颗粒粒度小，且随pH的增大而增大。本发明能够为制备高性能的超细复合金属粉末提供一种新的生产工艺。
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为了改善合金钢的硬度、耐磨性，制备了一种铸造烧结制备的TiC钢结硬质合金‑多元低合金钢。采用140‑200目的Ti粉、石墨粉、Cr粉、羰基铁粉、硅铁粉、钼铁粉、锰铁粉等合金粉末为原料，铸造烧结制备的TiC钢结硬质合金‑多元低合金钢，铸造烧结原位生成工艺能够抑制烧结过程中硬质合金晶粒的长大，使制得的硬质合金具有均匀的内部结构及物相组成，提高硬质合金的力学性能。所制得的铸造烧结制备的TiC钢结硬质合金‑多元低合金钢，其硬度、致密化程度、抗弯强度都得到大幅提升。本发明能够为制备高性能的钢结硬质合金提供一种新的生产工艺。
一种以氧化镥和氧化钆固溶体为基质材料的透明陶瓷闪烁体材料及其制备方法，本发明包括粉体合成、成型、素烧、烧结以及退火处理等工艺步骤。本发明制备的以氧化镥一氧化钆固溶体为基质材料的透明陶瓷闪烁体材料，可见光直线透过率＞60％、机械性能良好，可用作闪烁体基质材料，本发明不但可以进一步提高氧化钆基质对电离辐射的阻断能力，提高Gd2O3的闪烁性能，还可以降低Lu2O3的生产成本，在闪烁辐射探测等领域具有应用前景。
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本发明的一种B4C基双层陶瓷复合材料及其制备方法，属于材料技术领域，该复合材料的制备方法包括配料、混料、干燥、热压烧结或无压烧结等步骤，配料：按比例分别称取双层复合材料的碳化硼陶瓷层和增韧层的配料，其中碳化硼陶瓷层分别按比例称取B4C粉1、Ti粉和C粉；增韧层分别按比例称取B4C粉2，Ti3SiC2粉，Si粉和用于原位反应生成W2B5所需要的B4C粉3和WC粉；混料：分别将每层称好的原料，混料后干燥过筛；控制相应工艺过程，采用热压或无压烧结后，冷却至室温，制得B4C基双层陶瓷复合材料。本发明采用热压或无压层状复合的方法，通过宏观双层结构以及反应自生多相复合增韧机制，大幅改善B4C陶瓷材料的力学性能。
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为了改善粉末合金的硬度、耐磨性，设计了一种微波烧结Cu20Fe80合金。采用Cu粉，Fe粉和La2O3粉为原料，所制得的微波烧结Cu20Fe80合金，其硬度、致密化程度、抗弯强度都得到大幅提升。其中，随La2O3质量分数的增加，Cu20Fe80合金复合粉体机械合金化增强，致密度和硬度先增加后减小，La2O3质量分数较低时可以细化组织使合金性能提高，当La2O3质量分数较高时，稀土氧化物容易在晶界处聚集，从而恶化了基体的连续性，使材料的性能降低。质量分数为1%时的强度和致密度最佳。本发明能够为制备高性能的Cu20Fe80合金提供一种新的生产工艺。
为了改善WC‑Co硬质合金的硬度、耐磨性，研制了一种含Co＋Ni，TiC＋TaC的WC‑Co基硬质合金。采用锥柱型A、蘑菇头型B、礼帽型C的硬质合金刀头为原料，稀土元素的添加能够提升硬质合金的力学性能。其对硬质合金力学性能的提升主要体现在稀土元素能够抑制烧结过程中硬质合金晶粒的长大，防止硬质合金内部的元素产生烧蚀。所制得的硬质合金试样的主要成分均为WC和Co，说明稀土元素的添加能够防止烧结过程中化学元素的烧蚀。所制得的含Co＋Ni，TiC＋TaC的WC‑Co基硬质合金，其硬度、致密化程度、抗弯强度都得到大幅提升。本发明能够为制备高性能的WC‑Co基硬质合金提供一种新的生产工艺。
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本发明公开了一种耐腐蚀的钕铁硼稀土永磁体的制造方法,它是通过渗金属工艺,将CO、CU、GA、DY、TB、ZR等元素或合金渗入到R-FE-B稀土永磁材料的晶界上,从而提高磁体的耐腐蚀性和热稳定性,扩大了钕铁硼稀土永磁体的使用寿命和应用领域。
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本发明涉及永磁材料技术领域，具体涉及一种Nd-Fe-B永磁体的制备方法。将NdCl3、FeCl2、BCl3和油酸钠溶液加热，反应后的溶液分为2层，上层是包含Nd-Fe-B油酸盐的有机络合物悬浊液；向悬浊液中加入氯仿或正己烷，使Nd-Fe-B亚微米粒子从液体中沉淀出来；将粒子加入到含有Igepal—C0520的环己烷或正己烷溶液中制成透明的微乳液，然后加入正硅酸乙酯和氨水，得到Nd-Fe-B@Si02壳核结构磁粉，最后经烧结后制成Nd-Fe-B磁体；经测试得到了磁性能为：Br=1.3-1.45T,Hci=12000-30000Oe,(BH)max=40-50MGOe。
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本发明涉及一种电加热设备用超温自保护晶闸管的制作方法，包括以下步骤：1)清洗硅片；2)石英闭管清洗；3)镓、铝源一次全扩散；4)P+扩散；5)氧化；6)一次光刻；7)磷扩散；8)割圆；9)烧结；10)蒸发；11)合金；12)二次光刻；13)台面成型；14)封装；15)晶闸管测试。1)在控制极回路中加入温度控制器，实现超高温保护；2)采用高纯镓、高纯铝源一次全扩散的制造工艺技术，扩散均匀，效率高；3)采用阳极P+扩散技术降低硅片与钼片接触的压降；4)烧结过程采用电脑程控仪控制设备烧结温度，精确稳定，一致性好；5)外密封管壳采用无氧铜加陶瓷密封，热阻小，防潮性能高。
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本发明公开了一种连续出料的真空熔炼速凝设备，真空熔炼速凝设备包含熔炼坩埚、中间包、第一旋转辊、机械破碎装置、收料箱。熔炼坩埚安装在旋转机构上，通过旋转熔炼坩埚，将坩埚内的熔融合金液平稳浇铸到中间包内，中间包内的熔融合金液通过与第一旋转辊接触的缝隙流到第一旋转辊的外缘，随着旋转辊旋转，熔融合金液形成合金片；在旋转辊下方设置有机械破碎装置，破碎装置下方设置有导料筒，导料筒下方有收料箱；收料箱设置在与真空壳体相连的收料室内，收料室的两端通过阀门分别与两个准备室相连；经过破碎装置破碎的合金片通过破碎装置下方的导料筒导入收料室内的收料箱。本发明还公开了一种稀土永磁速凝合金的制造方法及永磁体的制造方法。
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为了改善硬质合金的硬度、耐磨性，制备了一种不含氮原料制备的脱β层梯度硬质合金。采用中颗粒WC粉、钴粉、（Ti，W）C粉为原料，不含氮原料制备的脱β层梯度硬质合金，采用不含氮的粉末原料制备硬质合金，能够提升硬质合金的力学性能。其中，硬质合金力学性能的提升取决于烧结过程中形成的脱β层的组织与形貌。表面形成的脱β层厚度高时，硬质合金就具有优异的力学性能。表面形成的脱β层厚度小，硬质合金的力学性能就较低。所制得的不含氮原料制备的脱β层梯度硬质合金，其硬度、致密化程度、抗弯强度都得到大幅提升。本发明能够为制备高性能的梯度硬质合金提供一种新的生产工艺。
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为了改善WC‑Co硬质合金的硬度、耐磨性，制备了一种超粗晶WC‑Co硬质合金。采用超粗WC粉、细WC粉和高纯球形钴粉为原料，活性细WC粉的添加能够成功制备出具有优异力学性能的硬质合金。活性细WC粉的添加能够提高粒料在烧结过程中的烧结活性，并且抑制在烧结过程中WC晶粒的溶解而导致的粒径变小。活性细WC粉在烧结过程中的作用防止了硬质合金经过烧结后力学性能不理想这一情况的发生。所制得的超粗晶WC‑Co硬质合金，其硬度、致密化程度、抗弯强度都得到大幅提升。本发明能够为制备高性能的WC‑Co硬质合金提供一种新的生产工艺。
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一种Fe‑Ni基高温自润滑复合材料，制备以WS2和PbO为润滑组元的Fe‑Ni基高温自润滑复合材料，在500‑600℃范围内，PbWO4、CrxSx+1等各种金属化合物在摩擦表面形成了较完整的润滑膜，产生了自润滑能力，具有优良的减摩耐磨性能。润滑膜材料可向摩擦对偶表面转移，在一定程度上阻止了复合材料与440C不锈钢对摩材料的直接接触，显著降低了材料摩擦系数和磨损率，实现了高温自润滑性能，两种固体润滑组元产生的协同润滑效应显著改善了润滑膜的润滑性能。
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为了改善钎焊接头的硬度、耐磨性，制备了一种硬质合金‑钢钎焊接头。采用YG15硬质合金和5Cr‑Mo钢为原料，硬质合金‑钢钎焊接头，含Ni钎料的添加能够提升硬质合金的力学性能。其提升硬质合金性能的机理表现为能够在基体与受力环境间形成一层具有高力学性能的固溶体层。制得的硬质合金相比与采用不含Ni钎料所制备的硬质合金，其力学性能要提升20%左右。所制得的硬质合金‑钢钎焊接头，其硬度、致密化程度、抗弯强度都得到大幅提升。本发明能够为制备高性能的钎焊接头提供一种新的生产工艺。
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一种Cu‑Fe‑C摩擦材料采用注射成形工艺制备了Cu‑Fe‑C坯料，通过溶剂脱脂和热脱脂、烧结制备出Cu‑Fe‑C摩擦材料。材料中铜颗粒之间存在的孔隙及石墨为主要的裂纹源和扩展途径，使材料发生脆性断裂；高硬度、耐磨的Fe颗粒分布于铜基体中，可以提高材料的硬度、强度；当Fe含量达到8%时，材料的硬度为58HV，抗拉强度为148MPa；当摩擦速度为100‑400r/min时，Fe颗粒的加入提高了材料磨损量、摩擦系数，降低了材料的磨损性能；高速摩擦条件下，Fe的加入促进摩擦表面氧化膜的形成，提高了材料的耐磨性能。 1
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为了改善粉末冶金零件的硬度、耐磨性，设计了一种不锈钢对称功能梯度生物复合材料。采用316L气雾化不锈钢粉末为原料，经过配料、球磨、干燥、制粒、成形、球磨工艺成功制备了具有优异力学性能的汽车用粉末冶金不锈钢零件。其中，所述的不锈钢对称功能梯度生物复合材料，通过控制HA粉末的含量在20%~40%之间时，所得复合材料的抗弯强度和弹性模量分别与人体骨的抗弯强度和弹性模量相匹配，得到生物力学相容性好的复合材料。所述的不锈钢对称功能梯度生物复合材料，界面结合紧密，所得生物材料符合功能梯度材料的设计要求。本发明能够为制备高性能的生物复合材料提供一种新的生产工艺。
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本发明涉及一种VC/V10粉末高速钢复合材料及其制备方法，所述复合材料相对密度＞99％，硬度为67.8～69.6HRC；复合材料的基体为V10粉末高速钢，VC粉末作为外加质点均匀弥散分布于基体中，VC粉末的添加量质量分数为3％～15％，复合材料中质量百分含量为：C：2.50～5.50％；Mo1.20～1.30％；Cr：5.25～5.50％；V：10～20％。制备过程中在高压雾化气体雾化10V钢液时，采用超声波分散气体输送将VC粉末由发送罐均匀输送到雾化器的喷嘴处，在喷嘴处高压雾化气体和VC粉末混合形成气粉雾化介质，气粉雾化击碎10V钢液制得预合金化的VC/V10高速钢复合粉末；本发明工艺简单，生产周期短，能够快速高效低成本生产高性能的高钒粉末高速钢。
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一种利用超细粉制备钕铁硼磁性材料及其制备方法，本发明将气流磨产生的超细粉体加入到由：一定量Pr-Nd-Dy，混合稀土（La-Ce），B，Al，Cu以及余量为Fe的正常磁性粉料中制备钕铁硼产品，适量的添加可以起到富稀土相的作用：防止产品稀土总量过低而氧化；对晶界起到强化作用提高矫顽力；烧结过程中抑制钕铁硼晶粒长大，保证产品内部晶粒大小的均匀性，从而使产品的方形度有所改善。由于超细粉体的粒度在2μm以下，其晶粒比表面积大、缺陷少，因而其表面活性高、化学反应速度快、溶解度大，特别是矫顽力极高，使磁体烧结温度降低且矫顽力增高。
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本发明的目的在于提供一种用更换造粒带修复塑料造粒模板的方法,采用更换造粒带的方法修复造粒模板,其步骤为:清理造粒带、测绘造粒带耐磨层、去除造粒带上的耐磨层、制造挡墙、预制环形或环形分割段形耐磨片、车造粒带凹形槽、焊接耐磨层、制备出料孔、研磨清理造粒带、车除造粒带耐磨层挡墙、精车精磨造粒带。该方法适用于各种型号塑料造粒模板的造粒带损伤修复,通过更换造粒带可以使废旧模板得到充分利用,节省模板制造成本,从而降低企业生产成本。
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本发明一种可自动升降物料的内加热提取轻金属的装置及方法，所述的装置包括反应炉室，反应炉室上端固接有金属结晶室，下端设置有升降机，所述升降机带动反应物料在反应炉室内升降运动。可保证金属蒸汽全部在结晶器内结晶，提高了结晶效率和金属收率；设置的电阻发热体近距离接触反应物料，热效率高、升温速率快、反应速度快且节能；结构简单，成本较低；可通过调整气体分布器的高度、改变反应炉室上部挡火板的厚度、改变电阻发热体在反应炉内高度和通过螺旋弹簧紧固件对整个装置进行升降来控制金属结晶器内的温度，进而控制气态金属蒸汽的结晶温度；不仅适用于轻金属的生产，也可用于金属的提纯或低品位矿及赤泥提取轻金属等。
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本发明涉及陶瓷加工技术领域，提供一种钛改性陶瓷及制备方法和陶瓷基金属复合物及复合方法。钛改性陶瓷的制备方法，包括：卤化步骤：将卤素物质与钛物质形成卤化物；沉积步骤：通过化学气相沉积法对卤化物进行高温分解形成卤素气体，使卤素气体携带的钛沉积至陶瓷基体表面，以在陶瓷基体表面形成钛改性层，得到钛改性陶瓷。根据本发明实施例的钛改性陶瓷的制备方法，利用卤族元素与钛形成卤化物。在此基础上，通过化学气相沉积法，在陶瓷基体表面形成一层均匀的钛包裹层，也即钛改性层，以得到钛改性陶瓷。该种钛改性陶瓷具有较好的浸润性，进而不论后续通过胶粘方式还是冶金方式和金属板材复合，都可以保证陶瓷基金属复合物具有更好的结合强度。
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