全部
▼
热搜：
896
0
本发明公开了纳米碳增强铜基复合材料批量制备方法，属于铜基复合材料技术领域。本发明要解决现有制备纳米碳/铜复合材料存在纳米碳在铜基体中分散的均匀性不好、成本较高以及工艺较复杂等技术问题。本发明方法如下：一、将纳米碳材料与粒径小于1毫米的铜化合物粉体混合，在气体气氛下加热，保温；二、然后在真空或者气体气氛下熔铸或者烧结，得到纳米碳增强铜基复合材料。本发明方法原料便宜、设备成本低和操作简单，能原位制备纳米铜颗粒并与纳米碳均匀复合，易于进行批量化生产。
928
0
本发明提供一种基于形状记忆聚合物复合材料的桁架式可收展太空舱，其包括多根舱体支撑梁、多根封头支撑梁；多根所述舱体支撑梁的两端通过环向支撑梁支撑形成圆筒框架结构；多根所述封头支撑梁的两端通过所述环向支撑梁和环向对接头支撑形成圆台框架结构；所述圆台框架结构沿所述圆筒框架结构的轴向向所述圆筒框架结构的外侧延伸；所述舱体支撑梁、所述封头支撑梁、所述环向支撑梁、所述环向对接头均由形状记忆聚合物复合材料制成。本发明的太空舱采用形状记忆聚合物复合材料制成，其重量大大减轻，且因形状记忆聚合物复合材料具有收拢特性，使其占用空间小。
704
0
本发明提供了一种氮化硅基复合材料及其制备方法，具体的，氮化硅粉体和氮化硼先驱体的混合粉体在通入氨气的高温炉中得到纳米级氮化硼改性的氮化硅粉体；将纳米级氮化硼改性的氮化硅粉体与烧结助剂在无水乙醇中球磨混合，干燥过筛后烧结，得到致密的氮化硅基复合材料；将所获得致密氮化硅基复合材料在氮气保护气氛炉中进行高温长时间热处理，得到高热导率、高抗弯强度及高韧性的氮化硅基复合材料，满足大功率电子器件的封装材料及高超音速飞行器透波窗口材料的性能要求。
899
0
本发明提供了一种碳纤维‐黄麻混杂复合材料杆及其制备方法，制备方法如下：通过拉挤成型工艺，黄麻纤维、碳纤维分别通过纱架、矩形纤维分散架、浸渍槽、圆环形纤维分散器、预成型模具，然后通过圆柱形高温口模固化成型。复合材料杆的直径为2～22mm，皮层厚度为0.5～2mm，树脂基体为环氧树脂、乙烯基酯树脂、不饱和聚酯或聚氨酯树脂。本发明的碳纤维‑黄麻混杂纤维杆既具有黄麻纤维复合材料的轻质、高阻尼等特点，同时具有碳纤维复合材料的高力学性能与耐腐蚀性能；拉挤工艺制备高效且解决了黄麻纤维难以用于拉挤工艺的难题。
998
0
Al2O3空心球/铝多孔复合材料的制备方法，它涉及铝基多孔复合材料的制备方法。它要解决传统泡沫铝材料强度较低，现有制备方法中存在的工艺条件苛刻、成本高的问题。方法1：Al2O3空心球装填；预热；浇注；加压浸渗；五、保压冷却、脱模，即完成。方法2：不同粒径Al2O3空心球混合后装填；预热；浇注；加压浸渗；五、保压冷却、脱模，即完成。本发明的Al2O3空心球/铝多孔复合材料，是由铝或铝合金浸渗Al2O3空心球预制块之间的间隙中制备而成，即保留了Al2O3空心球的多孔结构特征，同时引入铝基复合材料的强化机理，提高材料的力学性能。本发明制备方法操作方便，成本低廉，工艺简单，降低了生产成本。
一种高柔韧性碳纳米管纸/玻璃纤维阻燃复合材料的物理制备方法，涉及一种碳纳米管纸/玻璃纤维复合材料的制备方法。本发明是要解决碳纳米管纸/树脂基复合材料无法兼具有较高的力学性能，阻燃性能和耐热性能的技术问题。本发明方法：一、制备PDMS的氯仿溶液；二、制备碳纳米管纸；三、高温固化复合。本发明的优点：一、本发明制备的高柔韧性碳纳米管纸/玻璃纤维阻燃复合材料兼具有较高的力学性能，阻燃性能和耐热性能。
1159
0
中空送料摩擦头及金属材料表面复合材料的制备方法，它涉及一种搅拌摩擦焊的摩擦头及焊接方法，以解决金属基复合材料的制备需将增强相预置在待加工件中，导致加工过程中，发生颗粒飞溅及推移，使得增强相分布不均的问题。焊具：上圆柱体和下圆柱体上下设置且制成一体，下圆柱体的下端面为凹形轴肩面，上圆柱体和下圆柱体沿轴线设有上孔道、中孔道和下孔道，数个扇叶位于下孔道中，且数个扇叶均布安装在转轴上，转轴的输入端与遥控微型电动机的输出轴连接。方法：一、确定摩擦头的几何尺寸；二、添加增强相颗粒；三、调整摩擦头的倾斜角；四、对待处理工件表面进行搅拌摩擦加工，实现一道表面复合材料的制备。本发明用于金属材料表面复合材料制备。
1002
0
本发明提供一种用于超级电容器电极的膨胀石墨/金属氧化物复合材料的制备方法。按重量百分比膨胀石墨5%～99%、过渡金属氧化物1%～95%备好原料后按下述步骤加工:(A)将过渡金属氧化物纳米粒子通过表面活性剂均匀分散到水溶液中,制备无机纳米粒子的稳定分散液,其中纳米粒子的重量比为1%～70%;(B)将膨胀石墨浸渍到步骤(A)所述的无机纳米粒子的稳定分散液中,室温放置10～24小时,然后再在100℃～200℃烘干4～20小时,即得膨胀石墨/金属氧化物复合材料。该方法制备工艺简单,成本低、具有很强的工业应用价值。
一种用于电催化有机物还原‑氧化配对偶联的钼‑铁基磷化物复合材料及其制备和应用。本发明属于过渡金属基电催化领域。本发明为解决现有电催化偶联反应中阴、阳极催化材料匹配性较差和活性不高的技术问题。本发明的复合材料为磷化铁‑磷化钼/泡沫铁复合体或磷化铁‑磷化钼镍/泡沫铁镍复合体。方法：步骤1：将泡沫基体超声清洗预处理；步骤2：将钼源和抗坏血酸溶于蒸馏水，得到钼源前驱溶液；步骤3：将钼源前驱溶液转移到聚四氟乙烯水热釜中，放入预处理泡沫基体进行水热反应；步骤4：将反应后的泡沫基体放入管式炉中进行磷化处理，得到钼‑铁基磷化物复合材料。本发明的复合材料作为阴、阳极材料应用于电催化有机物还原‑氧化配对偶联反应。
969
0
一种复合材料圆柱壳与金属构件的连接设计及成型方法，属于潜水器耐压壳领域。步骤一：预先加工好圆柱形缠绕芯模及金属构件；步骤二：金属构件进行去油、清洗，对待连接区域进行喷砂或电子束毛化处理；步骤三：将圆柱形缠绕芯模放置到缠绕机上，将金属构件装配到圆柱形缠绕芯模上的预定位置；步骤四：在金属构件的待连接区域及圆柱形缠绕芯模未装配金属构件的外表面铺放纤维预浸料；步骤五：纤维缠绕；步骤六：重复步骤四和五，直至纤维束达到设计厚度形成待固化的复合材料圆柱壳为止；步骤七：固化成型；步骤八：将圆柱形缠绕芯模脱出，得到共固化成型的复合材料圆柱壳与金属构件的一体成型部件。本发明用于复合材料圆柱壳与金属构件的连接成型。
733
0
一种网状结构钛基复合材料的钨极氩弧焊焊接方法。它涉及一种钛基复合材料的焊接方法。它解决了目前钎焊只适合大尺寸及结构简单的构件、钎料熔点低，以及现有TIG焊接无法保持焊接处增强相仍呈现网状结构分布、接头性能低的问题。焊接方法：一、母材抛光和清洗；二、通入保护气、焊接电源预热；三、TIG焊接；四、焊接后通入保护气。本发明采用无焊丝TIG焊接网状结构钛基复合材料，回避了网状结构钛基复合材料焊丝难以制备的技术难题，解决了采用钛合金焊丝焊接接头处呈钛合金接头，因而降低接头处力学性能的问题。
769
0
本发明涉及一种飞机用复合材料薄壳模具型面快速制造方法，针对在大型、精密复合材料成型过程中，模具一般采用Q235A、Invar等金属材料整体切削加工制造，模具工装厚度较大，造成材料成本高和热容量较大引起的变形较大等缺点，本发明提供了一种薄壳模具型面快速制造方法，选择10～12mm较薄的金属板材作为原料，通过在简易专用模具上型面补偿修型和塑料布贴膜试验，对板材进行起皱处预处理、加热合模成型、冷却后进行缝隙焊接、数控精加工成型，制造出厚度至少为4mm的薄壳模具，所制造的薄壳模具的型面厚度薄而均匀，降低了材料成本，且热容量较小，在制作复合材料零件时产生的热变形也较小，提高了复合材料制件的精度。
898
0
本发明公开了纤维增强复合材料及其制备方法，它属于复合材料领域。本发明解决了现有ACM复合材料存在耐冲击性差，容易损坏，现场造成的扭曲和偏差使ACM材料强度低的技术问题。纤维增强复合材料为多层结构，基层是玻璃纤维增强塑料，从内到外基层的外表面依次设有胶衣树脂层、透明漆层和膜层，玻璃纤维增强塑料是由纤维增强相、聚酯树脂和固化剂利用树脂传递模塑工艺制成的。利用树脂传递模塑工艺制得。本发明制作公司标识，油价标牌，便利店的漂亮商品标识等模块化产品。
一种提高磷酸盐增强石英纤维复合材料强度的表面涂层处理剂的制备方法及涂层处理方法。它涉及磷酸盐增强石英纤维复合材料的表面涂层处理剂的制备方法及涂层处理方法。它为解决用现有方法进行涂层防腐蚀处理制备的磷酸盐增强石英纤维复合材料常温和高温力学性能差的问题，处理剂制备：按将热固性酚醛树脂溶解于乙醇中，得到表面涂层处理剂。处理方法：一、将石英纤维浸没于表面涂层处理剂中浸泡，取出后晾干，完成涂层处理。本发明的处理剂制备方法简单，涂层处理方法简单，以处理后的石英纤维为基材制备的磷酸盐增强石英纤维复合材料，常温弯曲强度达300MPa，500℃时的弯曲强度达124MPa，可应用与航空、航天等耐高温领域。
1055
0
中空变径多孔摩擦头及金属材料表面复合材料的制备方法，本发明涉及一种搅拌摩擦焊的摩擦头及焊接方法，以解决金属基复合材料的制备需将增强相预置在待加工材料中，导致材料在加工过程中，发生颗粒飞溅及推移，使得增强相分布不均的问题。焊具：上圆柱体和下圆柱体上下设置且制成一体，上圆柱体和下圆柱体沿轴线设有上孔道和中孔道，四个横向通孔均与中孔道相通，每个横向通孔与两个下竖孔道相通，变径片置于上孔道的底部，变径孔内径小于中孔道内径。方法：一、确定摩擦头的几何尺寸；二、添加增强相颗粒；三、调整摩擦头的倾斜角；四、对待处理工件表面进行搅拌摩擦加工，实现一道表面复合材料的制备。本发明用于金属材料表面复合材料层的制备。
ZnWO4涂覆硼酸铝晶须增强铝基复合材料及其制备方法，它属于铝基复合材料领域。本发明要解决现有硼酸铝晶须与铝基体存在界面润湿性较差、易分层，与铝基体反应降低力学性能的技术问题。产品由钨酸锌、硼酸铝晶须和铝基体制成的；方法如下：配制硼酸铝晶须的悬浊液；滴加等摩尔浓度的硝酸锌溶液与钨酸钠溶液；用压力浸渗法制得ZnWO4涂覆硼酸铝晶须增强铝基复合材料。本发明将钨酸锌涂覆到硼酸铝晶须上，提高了晶须与基体的润湿性。由于钨酸锌化学性质较为稳定，可以阻止界面反应的发生，使材料力学性能显著提高。此外，ZnWO4涂层具有辐射防护高能光子射线的能力，使本发明的铝基复合材料具有轻质、高强度及辐射防护特性。
721
0
膜状室温固化环氧树脂复合材料垫片及其制备方法，它涉及一种复合材料垫片及其制备方法。本发明为了解决现有液体垫片强度低和使用工艺性能不足的技术问题。膜状室温固化环氧树脂复合材料垫片由环氧树脂、胺类固化剂、增韧剂、无机填料和短切纤维制成。制备方法如下：一、按重量份将环氧树脂、增韧剂和无机填料搅拌均匀，得到混合树脂；二、将混合树脂和胺类固化剂充分混合均匀后，加入短切纤维搅拌，得到混合物；三、将混合物通过模压或在胶膜机上辊压成型，即得。本发明的膜状可室温固化环氧树脂复合材料垫片具有较高的粘接性能和优异的压缩强度、冲击强度和拉伸强度，压缩强度可达104MPa，拉伸强度可达53MPa，冲击强度可达54KJ/m2。
1064
0
本实用新型提出了一种层间增强复合材料吸能圆管的模具，属于复合材料加工技术领域。解决了复合材料圆管层间承载能力低的问题。它包括网格骨架和分瓣单元，网格骨架由横、纵交叉梁结构分割成若干模块单元，模块单元呈凹型，分瓣单元呈凸型，能够嵌入模具骨架的各个模块单元内。本实用新型的模具为骨架结构+分瓣单元组合模式，拆卸、组装简单。本实用新型在完成层间连续纤维增强时，便于操作，经过层间增强后的产品，复合材料圆管吸能性能、承载能力有较大的提高。
骨炭/CMC稳定化FeS复合材料负载解磷菌的功能化菌剂的制备方法及其应用，涉及土壤修复技术领域。本发明的目的是为了解决采用生物修复法修复铅污染时，由于高浓度铅会严重抑制解磷菌(PSB)的生物活性进而导致钝化效率低的问题。方法：将解磷菌置于LB培养基中，震荡培养7～9h，得到解磷菌悬浮液；将骨炭/CMC稳定化的FeS复合材料与解磷菌悬浮液混合，震荡培养5～8h，离心，洗涤，冷冻干燥，得到骨炭/CMC稳定化FeS复合材料负载解磷菌的功能化菌剂。本发明可获得骨炭/CMC稳定化FeS复合材料负载解磷菌的功能化菌剂的制备方法及其应用。
1130
0
一种Nb‑TiAl层状复合材料及其制备方法，属于合金制备技术领域。本发明要解决TiAl合金本征脆性，室温塑韧性低，不易加工成型的问题。一种Nb‑TiAl层状复合材料是由周期性的Nb/高Nb‑TiAl合金结构组成。方法：一、Ti箔、Al箔和Nb箔的表面清洗；二、将洗好的Ti箔、Al箔和Nb箔进行叠层，制备预制件；三、低温热处理；四、中温退火；五、高温致密化即得。本发明用于制备Nb‑TiAl层状复合材料，可以近成型板材等其它复杂形状的Nb‑TiAl层状复合材料。
1037
0
本发明公开了一种聚乙烯基纳米复合材料及其制备方法，该聚乙烯基纳米复合材料包括以下组分及质量分数：93.7～99.7wt％的聚乙烯、0～5wt％的改性后纳米氧化锌、0.3～1wt％的抗氧剂。本发明还公开了该聚乙烯纳米复合材料的制备方法。本发明制备的一种聚乙烯基纳米复合材料，在纳米氧化锌添加量很少的情况下，就能改变聚乙基体的结晶状态，使结晶颗粒变小，结晶结构更紧致，并且具有更高的交流击穿场强以及更好的抗电晕腐蚀能力，拓宽了聚乙烯材料的使用范围。
1072
0
一种高导热金刚石/铜复合材料的制备方法，涉及一种复合材料的制备方法。本发明的目的是为了解决现有金刚石铜复合材料的制备方法无法实现大尺寸薄片样件的近净成型、高质量、大批量制备的问题。制备方法：将金刚石粉装入模具中振实做成预制体，将预制体吊装在气压浸渗炉内上部的提拉杆下端，将盛有铜合金的坩埚置于炉内预制体下方；抽真空，在惰性气体保护下升温熔铜，下降提拉杆，加压浸渗，保压冷却，卸压，最后脱模。有益效果：本发明方法能实现高效率量产，力学性能高，成品率高，能制备大尺寸薄片样件，样件热导率提高，制备成本低，杂质含量少，成型模具和坩埚都可以重复使用。本发明适用于制备高导热金刚石/铜复合材料及构件。
一种用于火箭弹的无封头纤维增强树脂基复合材料燃烧室壳体的制备方法，本发明涉及聚合物基复合材料制备方法领域。本发明要解决现有方法制备的燃烧室壳体存在隔热性差，爆破强度低和质量重的技术问题。方法：一、铣削金属环外获得金属挂线环；二、装配装配件；三、将纤维纱浸胶，然后缠绕在装配件表面；四、加热固化，自然冷却后抽芯模脱模。本发明内衬层具有良好的性能，可满足燃烧室药柱燃烧过程的气密和耐烧蚀性能。通过缠绕成型的结构层满足对壳体耐压和刚度的要求。将纤维纱按照规律落在金属挂线环的挂丝台之间，提高复合材料和金属的连接强度以及壳体的爆破压力。本发明用于制备火箭弹的无封头纤维增强树脂基复合材料燃烧室壳体。
818
0
一种碳纤维复合材料贮箱支架及其制造方法，它涉及航天飞行器结构技术领域。本发明解决了现有的运载火箭贮箱支架采用金属贮箱支架，存在不能满足航天的高性能、轻量化的要求的问题。本发明的碳纤维复合材料贮箱支架包括贮箱支架壳体和两个金属支耳，左肋板、右肋板和腹板首尾依次相连形成贮箱支架框体，加强板倾斜设置在贮箱支架框体内部，左肋板、右肋板、腹板和加强板为一体式；本发明的制造碳纤维复合材料贮箱支架的成型方法，所述方法是通过以下步骤实现的，步骤一、预浸料复检；步骤二、预浸料下料；步骤三、成型模具准备；步骤四、预浸料铺放；步骤五、合模；步骤六、固化；步骤七、脱模及修整。本发明用于制造碳纤维复合材料贮箱支架。
951
0
工程塑料基木塑复合材料及其制备方法，本发明属于木塑复合材料及其制备方法的技术领域。本发明的目的是为了解决工程塑料基木塑复合材料难以制备的问题。本发明的木塑复合材料包括改性植物材料、工程塑料或工程塑料合金、偶联剂或界面相容剂、润滑剂、热稳定剂和矿物质填料。其制备方法为：一、利用改性剂将植物材料进行改性处理，二、将改性的植物材料与工程塑料、偶联剂或界面相容剂、润滑剂、热稳定剂和矿物质填料混合，三、将步骤二得到的混合物通过双螺杆熔融共混，四、将共混料加入挤出机中挤出成型、经注塑机注塑成型或经热压机热压成型。或将改性剂固体直接与其他固体进行上述二、三和四步骤的操作。
888
0
一种形状记忆聚合物复合材料驱动的弹簧式分离机构，本发明涉及一种弹簧式分离机构，本发明为了解决现有的火工品分离机构系统复杂，操作繁杂，安全性、可靠性较低，释放过程中冲击过大，不可重复使用等问题，它包括上盒盖、上盒体、圆形套体、底盘、堵头、预载栓柄、复位弹簧、直线滑轨、止动横杆、形状记忆聚合物复合材料U型件和滑块；两个直线滑轨安装在上盒体底板的上端面上，两个止动横杆的内侧面相对平行设置在两个直线滑轨上，一个形状记忆聚合物复合材料U型件的两个侧壁分别夹在两个止动横杆的一端，另一个形状记忆聚合物复合材料U型件的两个侧壁分别夹在两个止动横杆的另一端，本发明用于空间展开结构分离时使用。
682
0
本发明公开了一种纵向可调的复合材料构件钻模板，由钻模板(1)、插销(2)、定位销(3)、钻套(4)、复合材料构件(5)、钻孔衬套(6)、两个销钉衬套(7)组成。通过本发明的纵向可调的复合材料构件钻模板，达到钻制孔的目的，并且实现了复合材料构件钻模板互换性，致使模具返修快捷、方便。满足复材生产车间各个型号机型需求，降低了工人劳动强度，提高了生产效率。
1022
0
连续植物纤维复合材料制备桁架点阵结构，它涉及一种连续植物纤维复合材料桁架点阵结构及其制备方法。本发明采用植物纤维作为增强体，树脂作为基体，通过编织缠绕的方法一体化成型制备连续植物纤维复合材料桁架式点阵结构。本发明的制备方法包括五个步骤：一、植物纤维预处理，将连续植物纤维原料梳理成统一粗细并进行碱处理；二、浸渍树脂，将预处理后的连续植物纤维放入树脂中进行浸渍处理；三、编织缠绕，将经过浸渍的植物纤维在模具上进行编织缠绕，固定模具；四、真空高温固化，将模具放入真空干燥箱中，使其固化成型；五、冷却脱模，将固化后的模具拆下，从而获得桁架式点阵结构。本发明用于植物纤维复合材料制备技术领域。
688
0
复合材料翼梁的芯模，涉及一种由金属组合模具组成的芯模。所述芯模包括芯型和卡具，芯型由9块金属模块组成，第五金属模具块的四个侧面分别与第二金属模具块、第四金属模具块、第六金属模具块和第八金属模具块组合，第一金属模具块与第二金属模具块和第四金属模具块组合，第三金属模具块与第二金属模具块和第六金属模具块组合，第七金属模具块与第四金属模具块和第八金属模具块组合，第九金属模具块与第六金属模具块和第八金属模具块组合。本发明提供的芯模对复合材料机翼在成型过程中，不会因为翼梁与主承力连接构件的存在而采用二次固化，利用一次固化技术，可以使复合材料机翼中梁和蒙皮之间的热应力减小，也可以控制复合材料翼梁的精度。
多孔氮化硅/氧氮化硅陶瓷复合材料的近净尺寸制备方法，它涉及复合材 料的近净尺寸制备方法。本发明解决了Si3N4在烧结过程中陶瓷坯体的收缩率 较大的问题。方法如下：制备多孔氮化硅生坯；生坯预烧结；浸渍、凝胶化、 干燥；烧结，即得多孔氮化硅/氧氮化硅陶瓷复合材料。本发明方法制得的多 孔氮化硅/氧氮化硅陶瓷复合材料在达到力学性能要求的同时，减小了烧结时 坯体的收缩率。本发明方法工艺简单、成本低、重复性好。
中冶有色为您提供最新的黑龙江哈尔滨有色金属复合材料技术理论与应用信息，涵盖发明专利、权利要求、说明书、技术领域、背景技术、实用新型内容及具体实施方式等有色技术内容。打造最具专业性的有色金属技术理论与应用平台！
2025年06月13日 ~ 15日 
2025年06月13日 ~ 15日 
2025年06月13日 ~ 15日 
2025年06月20日 ~ 22日 
2025年07月09日 ~ 11日 
