新型水平两辊轧机

341 编辑：中冶有色技术网来源：南通金轮精密智造有限公司

2024-03-13 15:56:28

权利要求书： 1.一种新型水平两辊轧机，其特征在于：包括下压组件(1)、轧制部件(2)、机架组件(3)，所述机架组件(3)内部设置有两个轧制部件(2)及一个下压组件(1)，两个所述轧制部件(2)上下布置并相互配合，所述下压组件(1)位于压制部件的上方并与上方的所述压制部件相配合，所述轧制部件(2)包括压辊组件(4)、传动侧组件及操作侧组件，所述压辊组件(4)的两端分别与传动侧组件及操作侧组件相配合；

所述压辊组件(4)包括第一轴端(401)、第二轴端(402)及压辊主体(403)，所述压辊主体(403)的两端分别同轴设置有第一轴端(401)和第二轴端(402)；

所述传动侧组件包括锁紧螺母(5)、隔圈(6)、第一端盖(7)、内圈滚道(8)、固定环(9)、外圈滚道(10)、推力轴承(11)、第一滚针轴承(12)、第一整体式轴承内圈(13)、第一轴承座(14)、第二端盖(15)，所述第一整体式轴承内圈(13)套设于第一轴端(401)靠近压辊主体(403)一端，所述第一整体式轴承内圈(13)的外部套设若干有第一滚针轴承(12)，所述隔圈(6)、内圈滚道(8)、推力轴承(11)及锁紧螺母(5)套设于第一轴端(401)远离压辊主体(403)一端，所述推力轴承(11)设置于内圈滚道(8)内，所述固定环(9)及外圈滚道(10)套设于推力轴承(11)的外部，所述固定环(9)有两个且分别设置于外圈滚道(10)的两侧，所述隔圈(6)与固定环(9)相接，所述锁紧螺母(5)设置于隔圈(6)的外侧，所述固定环(9)一端与第一滚针轴承(12)一端相接，所述隔圈(6)、固定环(9)及外圈滚道(10)外部套设有第一端盖(7)，所述第一滚针轴承(12)外部套设有第一轴承座(14)及第二端盖(15)，所述第一轴承座(14)的两端分别与第一端盖(7)和第二端盖(15)通过螺栓相连；

所述操作侧组件包括第二整体式轴承内圈(16)、第二滚针轴承(17)、第三端盖(18)、第四端盖(19)及第二轴承座(20)，所述第二整体式轴承内圈(16)套设于第二轴端(402)，所述第二整体式轴承外部套设有第二滚针轴承(17)，所述第二滚针轴承(17)外部设置有第二轴承座(20)，所述第二轴承座(20)的两端分别通过螺栓与第三端盖(18)及第四端盖(19)相连。

2.根据权利要求1所述的一种新型水平两辊轧机，其特征在于：所述下压组件(1)采用气动或液压的方式驱动，所述下压组件(1)与上方轧制部件(2)的第一轴承座(14)及第二轴承座(20)的上表面相连。

3.根据权利要求1所述的一种新型水平两辊轧机，其特征在于：所述隔圈(6)、固定环(9)及外圈滚道(10)通过第一端盖(7)限位。

4.根据权利要求1所述的一种新型水平两辊轧机，其特征在于：所述第一滚针轴承(12)通过第二端盖(15)、第一轴承座(14)及隔圈(6)限位。

5.根据权利要求1所述的一种新型水平两辊轧机，其特征在于：所述第二滚针轴承(17)通过第三端盖(18)、第四端盖(19)及第二轴承座(20)限位。

说明书：一种新型水平两辊轧机技术领域[0001] 本实用新型涉及辊轧机技术领域，具体为一种新型水平两辊轧机。背景技术[0002] 目前的主动水平两辊轧机由于需要在轧辊主轴上进行传动，因此主要采用的是成对球轴承或成对滚子轴承或其他组合配置通过定位预紧方式进行轧辊轴的轴向、径向完全定位方案，该方案中轴承完全固定带来了以下缺陷，1、该方案中同等体积的轧头中，由于轴承体积大导致主轴轴径相应减小，在高强度或者大下压量的高负载轧制状态下，主轴的刚性较差，疲劳强度较差；2、水平两辊轧机由于左右轴承座相对位置不固定，在加工、装配误差下出现左右不同轴后会使得轴承严重磨损，加速精度失效；3、由于通过组合、成对轴承的预紧实现消除游隙，一旦轴承运行过程中产生磨损，游隙会不断变大，精度逐渐变差，需要在使用过程中不定期重复预紧行为保证精度，因此，亟待一种改进的技术来解决现有技术中所存在的上述问题。实用新型内容

[0003] 本实用新型的目的在于提供一种新型水平两辊轧机，承载能力强、同轴度偏差容忍度高、精度保持能力强，以此降低设备的故障率、延长使用寿命及精度保持周期、减少维护频率并降低维护成本，以解决上述背景技术中提出的问题。[0004] 为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：一种新型水平两辊轧机，包括下压组件、轧制部件、机架组件，所述机架组件内部设置有两个轧制部件及一个下压组件，两个所述轧制部件上下布置并相互配合，所述下压组件位于压制部件的上方并与上方的所述压制部件相配合，所述轧制部件包括压辊组件、传动侧组件及操作侧组件，所述压辊组件的两端分别与传动侧组件及操作侧组件相配合；[0005] 所述压辊组件包括第一轴端、第二轴端及压辊主体，所述压辊主体的两端分别同轴设置有第一轴端和第二轴端；[0006] 所述传动侧组件包括锁紧螺母、隔圈、第一端盖、内圈滚道、固定环、外圈滚道、推力轴承、第一滚针轴承、第一整体式轴承内圈、第一轴承座、第二端盖，所述第一整体式轴承内圈套设于第一轴端靠近压辊主体一端，所述第一整体式轴承内圈的外部套设若干有第一滚针轴承，所述隔圈、内圈滚道、推力轴承及锁紧螺母套设于第一轴端远离压辊主体一端，所述推力轴承设置于内圈滚道内，所述固定环及外圈滚道套设于推力轴承的外部，所述固定环有两个且分别设置于外圈滚道的两侧，所述隔圈与固定环相接，所述锁紧螺母设置于隔圈的外侧，所述固定环一端与第一滚针轴承一端相接，所述隔圈、固定环及外圈滚道外部套设有第一端盖，所述第一滚针轴承外部套设有第一轴承座及第二端盖，所述第一轴承座的两端分别与第一端盖和第二端盖通过螺栓相连；[0007] 所述操作侧组件包括第二整体式轴承内圈、第二滚针轴承、第三端盖、第四端盖及第二轴承座，所述第二整体式轴承内圈套设于第二轴端，所述第二整体式轴承外部套设有第二滚针轴承，所述第二滚针轴承外部设置有第二轴承座，所述第二轴承座的两端分别通过螺栓与第三端盖及第四端盖相连。[0008] 优选的，本实用新型提供的一种新型水平两辊轧机，其中，所述下压组件采用气动或液压的方式驱动，所述下压组件与上方轧制部件的第一轴承座及第二轴承座的上表面相连。[0009] 优选的，本实用新型提供的一种新型水平两辊轧机，其中，所述隔圈、固定环及外圈滚道通过第一端盖限位。[0010] 优选的，本实用新型提供的一种新型水平两辊轧机，其中，所述第一滚针轴承通过第二端盖、第一轴承座及隔圈限位。[0011] 优选的，本实用新型提供的一种新型水平两辊轧机，其中，所述第二滚针轴承通过第三端盖、第四端盖及第二轴承座限位。[0012] 与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：[0013] (1)轴向负载与径向负载由独立的轴承负担，因此各自的磨损互不干涉，并且轧制过程中主要负载为径向负载，轴向负载很小，因此轴向的限位轴承寿命长、精度持久。[0014] (2)在滚针轴承磨损后轧辊轴与轴承座产生径向位移，此时平面轴承可以根据回转中心的偏移调整自身径向位置，不会在径向上产生干涉力，提高了轧辊轴回转精度与顺畅度。[0015] (3)由于滚针轴承不需要预紧保证精度，轧辊的回转精度主要来源于本身的加工精度，因此在长时间使用后依然能保持良好的轧制精度。[0016] (4)使用滚针轴承后，由于轴承体积小，因此在同等轴承外径前提下可以使用更粗的轴径，大大提高了轧辊轴的负载能力。[0017] (5)使用整体式轴承内圈，与轧辊轴配磨的方式和目前采用标准轴承自带内圈的方式相比减少了零件数量，因此减少了配合公差，进一步提高了轧辊轴的回转精度。附图说明[0018] 图1为本实用新型正视结构示意图；[0019] 图2为轧制部件截面结构示意图；[0020] 图3为传动侧组件部分放大结构示意图；[0021] 图4为轧制部件正视结构示意图。[0022] 图中：下压组件1、轧制部件2、机架组件3、压辊组件4、第一轴端401、第二轴端402、压辊主体403、锁紧螺母5、隔圈6、第一端盖7、内圈滚道8、固定环9、外圈滚道10、推力轴承11、第一滚针轴承12、第一整体式轴承内圈13、第一轴承座14、第二端盖15、第二整体式轴承内圈16、第二滚针轴承17、第三端盖18、第四端盖19、第二轴承座20。

具体实施方式[0023] 下面将结合本实用新型的实施例和附图，对本实用新型的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围；

[0024] 需要说明的是，在本实用新型的描述中，需要说明的是，术语“内”、“外”、“上”、“下”、“两侧”、“一端”、“另一端”“左”“右”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。[0025] 请参阅图1?4，本实用新型提供一种技术方案：一种新型水平两辊轧机，包括下压组件1、轧制部件2、机架组件3，机架组件3内部设置有两个轧制部件2及一个下压组件1，两个轧制部件2上下布置并相互配合，下压组件1位于压制部件的上方并与上方的压制部件相配合，轧制部件2包括压辊组件4、传动侧组件及操作侧组件，压辊组件4的两端分别与传动侧组件及操作侧组件相配合；[0026] 压辊组件4包括第一轴端401、第二轴端402及压辊主体403，压辊主体403的两端分别同轴设置有第一轴端401和第二轴端402；[0027] 传动侧组件包括锁紧螺母5、隔圈6、第一端盖7、内圈滚道8、固定环9、外圈滚道10、推力轴承11、第一滚针轴承12、第一整体式轴承内圈13、第一轴承座14、第二端盖15，第一整体式轴承内圈13套设于第一轴端401靠近压辊主体403一端，第一整体式轴承内圈13的外部套设若干有第一滚针轴承12，隔圈6、内圈滚道8、推力轴承11及锁紧螺母5套设于第一轴端401远离压辊主体403一端，推力轴承11设置于内圈滚道8内，固定环9及外圈滚道10套设于推力轴承11的外部，固定环9有两个且分别设置于外圈滚道10的两侧，隔圈6与固定环9相接，锁紧螺母5设置于隔圈6的外侧，固定环9一端与第一滚针轴承12一端相接，隔圈6、固定环9及外圈滚道10外部套设有第一端盖7，隔圈6、固定环9及外圈滚道10通过第一端盖7限位，第一滚针轴承12外部套设有第一轴承座14及第二端盖15，第一轴承座14的两端分别与第一端盖7和第二端盖15通过螺栓相连，第一滚针轴承12通过第二端盖15、第一轴承座14及隔圈6限位；

[0028] 操作侧组件包括第二整体式轴承内圈16、第二滚针轴承17、第三端盖18、第四端盖19及第二轴承座20，第二整体式轴承内圈16套设于第二轴端402，第二整体式轴承外部套设有第二滚针轴承17，第二滚针轴承17外部设置有第二轴承座20，第二轴承座20的两端分别通过螺栓与第三端盖18及第四端盖19相连，下压组件1采用气动或液压的方式驱动，下压组件1与上方轧制部件2的第一轴承座14及第二轴承座20的上表面相连，第二滚针轴承17通过第三端盖18、第四端盖19及第二轴承座20限位。

[0029] 使用方法及原理：轧制部件是整个水平两辊轧机的核心部件，主要通过两个上下布置的压辊主体403进行辊轧。第一端盖7、固定环9、外圈滚道10、第一滚针轴承12、第一轴承座14、第二端盖15形成轴承组的外圈连接，通过第一端盖7与第二端盖15的相对压紧实现轴承座的轴向定位；固定环9与第一滚针轴承12端面接触，固定环9之间设置有外圈滚道10，将第一滚针轴承12的端面与自身回转中心垂直度传递给外圈滚道10，将外圈滚道10的两侧端面作为其他的装配定位基准可以提高推力轴承11回转面与第一滚针轴承12回转中心的垂直精度。轧辊组件、隔圈6、内圈滚道8、推力轴承11通过锁紧螺母5的收紧实现与轴承座的轴向固定，此时的轴向固定基准即为外圈滚道10的两侧端面，因此轧辊组件、隔圈6、内圈滚道8、推力轴承11组成的轴系与第一端盖7、固定环9、外圈滚道10、第一滚针轴承12、第一轴承座14、第二端盖15组成的轴承座系可以实现较高垂直精度。第一整体式轴承内圈13采用自制整体式结构，不采用厂家标准轴承内圈不仅解决了多个内圈组合时的端面接触密封问题，并且通过第一整体式轴承内圈13与轧辊组件装配后整体配磨可以实现更高的回转精度。通过操作侧组件的零件接触，此时轧辊组件至第三端盖18及第四端盖19已经形成一个整体，因此传动侧采用浮动结构，内圈不做固定使得零件第二轴承座20与零件轧辊组件可以轴向自由窜动，以此提高维修时的拆卸便捷度并且在轧制升温后轧辊组件出现热胀延伸的情况下避免组件的卡死或加速轴承磨损现象。组件整体的轴向定位通过推力轴承11实现，径向通过第二滚针轴承17保证回转运动但是不做径向定位，由于推力轴承11在实现轴向定位的同时，没有径向定位，因此在第二滚针轴承17磨损后轧辊组件与第二滚针轴承17产生相对轴心偏移后跟随移动，因此轧辊组件可以在磨损后依然沿自身轴心线回转，不会受到外部径向定位零件的限制。第一滚针轴承12与推力轴承11的轴承组合方式，第一滚针轴承12仅负责回转，推力轴承11负责轴承定位，径向无定位零件；固定环9、外圈滚道10与第一滚针轴承12分体结构在保证垂直度的情况下保证整体结构便于安装、拆卸；操作侧组件的轴向自由结构，提高了设备的装配、拆卸便捷性。[0030] 本实用新型未详述之处，均为本领域技术人员的公知技术。[0031] 最后所要说明的是：以上具体实施方式仅用以说明本实用新型的技术方案而非限制，尽管参照实施例对本实用新型进行了详细说明，本领域的普通技术人员应当理解，可以对本实用新型的技术方案进行修改和等同替换，而不脱离本实用新型技术方案的精神和范围，其均应涵盖在本实用新型的权利要求范围当中。