本发明属于水处理技术领域，尤其是涉及一种含钼废水处理工艺。
背景技术：
钼是人体及动植物必需的微量元素。但是，摄入过量的钼会对人体健康造成损害，使体内能量代谢过程出现障碍，引发肾结石、尿道结石、龋齿、关节痛、肾脏受损、生长发育迟缓及皮肤病等健康隐患。
目前含钼废水的主要处理方法包括：溶剂萃取法、吸附法、絮凝沉淀法、化学沉淀法、等离子交换法等。上述方法不仅除钼周期长，难以达到深度除钼要求，而且中间过程不可避免引入杂质，需要通过添加其他化学试剂再次处理，增加投入成本。同时出水水质不稳定，达不到除钼要求；
同时随着钼应用领域的不断扩大，对钼及其化合物的需求量也在不断增加，仅靠从天然矿石中提取钼及其化合物已经不能满足现代科技发展的需要，所以，对钼资源的回收利用就具有重要的战略意义。
国内在重金属废水处理中，通过吸附法来处理重金属废水是使用比较多的一种方法，已有研究表明，利用活性炭、铁氧化物，壳聚糖及改性活性炭等去除钼可以收到较好的效果，吸附主要有物理吸附，化学吸附和吸附-絮凝沉淀协同作用这3种方式不同材料吸附作用不同，活性炭主要是物理吸附作用，铁氧化物，锰氧化物主要是化学吸附作用，而土壤则是3种方式协同作用。最新技术研究进展：①氢氧化铁沉淀物对钼酸根离子具有吸附作用(清华大学学报(自然科学版)2014年第54卷第5期《含钼废水处理及饮用水应急处理技术及工艺》清华大学环境学院林朋飞，张晓健等)。弱酸性铁盐混凝沉淀过滤工艺可以与水厂常规处理工艺结合，有效应对原水微量钼超标问题，保障供水安全。采用该工艺处理高浓度含钼废水时，在最合适ph条件下，投加适当铁盐混凝剂，出水可以满足要求。②麦饭石及猛改性麦饭石除钼(饮用水处理)。当模拟水样中钼初始浓度为700μg、滤柱内径为5cm、猛改性麦饭石滤层厚度为100cm、滤速为4ml/min时，滤层被穿透的时间为7.5h，即此后含钼出水浓度超过《生活饮用水卫生标准》(gb5749-2006)对饮用水中钼小于0.07mg/l限值的要求。
技术实现要素：
针对现有技术的不足，本发明的目的在于提供一种效率高、出水稳定性好、安全性能好、运行成本低的含钼废水处理工艺。
为达到上述目的，本发明的技术方案是这样实现的：
一种含钼废水处理工艺，包括如下步骤：
含钼废水流入到格栅渠，分离大颗粒固渣，再依次进入集水池、配水池，均匀分布至旋流除砂器再次将固液分离，其中分离出来的固体送入砂水分离器脱水收集，分离出来的液体进入配水池，均匀分布至混凝反应器中；
混凝反应器中，加药，同时投入磁粉，絮凝完毕后，接着进入磁分离设备，将絮凝物与处理液分离；
在线监测分离后的处理液，合格排放，不合格则回集水池；
磁分离设备所分离出的絮凝物进入磁分离磁鼓，分离出固体污泥和可再生利用的磁粉，磁粉进入混凝设备再利用，固体污泥进行污泥处理。
优选的，所述污泥处理为：固体污泥进入污泥池及滤液池，沉淀，上清液回集水池，沉淀后的污泥进入带式压滤机，滤干泥饼进行收集，滤液回污泥池及滤液池。
优选的，混凝反应器中，加入pam和混凝剂。
优选的，混凝剂为fecl3、pfc或硫酸铁任一种。
优选的，混凝剂的投加浓度为30mg/l。
优选的，pam的投加浓度为1mg/l。
相对于现有技术，本发明所述的含钼废水处理工艺具有以下优势：
1)处理时间短，速度快，处理水量大，总反映时间不到5min；
2)出水水质好，性能稳定；
3)污泥含水率低；
4)运行费用低，采用微磁絮凝技术，磁种循环利用；
5)日常维护方便，设备无堵塞，无需反洗，自动化程度高。
附图说明
构成本发明的一部分的附图用来提供对本发明的进一步理解，本发明的示意性实施例及其说明用于解释本发明，并不构成对本发明的不当限定。在附图中：
图1为本发明的工艺流程图。
具体实施方式
除非另外说明，本文中所用的术语均具有本领域技术人员常规理解的含义，为了便于理解本发明，将本文中使用的一些术语进行了下述定义。
在说明书和权利要求书中使用的，单数型“一个”和“这个”包括复数参考，除非上下文另有清楚的表述。例如，术语“(一个)细胞”包括复数的细胞，包括其混合物。
所有的数字标识，例如ph、温度、时间、浓度，包括范围，都是近似值。要了解，虽然不总是明确的叙述所有的数字标识之前都加上术语“约”。同时也要了解，虽然不总是明确的叙述，本文中描述的试剂仅仅是示例，其等价物是本领域已知的。
下面结合实施例来详细说明本发明创造。
如图1所示，一种含钼废水处理工艺，包括如下步骤：含钼废水流入到格栅渠，分离大颗粒固渣，再依次进入集水池、配水池，均匀分布至旋流除砂器再次将固液分离，其中分离出来的固体送入砂水分离器脱水收集，分离出来的液体进入配水池，均匀分布至混凝反应器中；
混凝反应器中，加入pam和混凝剂，同时投入磁粉，絮凝完毕后，接着进入磁分离设备，将絮凝物与处理液分离；
在线监测分离后的处理液，合格排放，不合格则回集水池；
磁分离设备所分离出的絮凝物进入磁分离磁鼓，分离出固体污泥和可再生利用的磁粉，磁粉进入混凝设备再利用，固体污泥进入污泥池及滤液池，沉淀，上清液回集水池，沉淀后的污泥进入带式压滤机，滤干泥饼进行收集，滤液回污泥池及滤液池。
混凝剂为fecl3、pfc或硫酸铁任一种。
混凝剂的投加浓度为30mg/l。
pam的投加浓度为1mg/l。
技术原理：1)超磁分离工艺是以铁盐作为混凝剂，铁盐原位水解形成的铁氧化物(氢氧化物)对水中钼离子的去除效果较好。以氯化铁为代表，铁盐混凝剂的除mo(vi)时，mo(vi)被吸附到氯化铁絮体表面而形成内层表面络合物。与氯化铁絮体形成沉淀物，从而达到去除钼的目的。
2)超磁分离水体净化技术是通过磁粉、混凝剂以及水中钼离子的微磁聚凝作用，将钼离子与磁粉凝聚成磁性絮体，再通过超磁分离设备产生的高强磁场，在强磁场力的作用下，使微絮凝体克服流体的阻力和自身的重力，产生快速的定向运动，吸附在磁盘的表面，通过设备的卸渣装置实现泥渣与水体的分离，从而达到净化水质的目的。磁性污泥再经磁粉回收设备，实现磁粉与污泥的分离；分离后的磁粉可以继续回用，参与下一次的絮凝过程，达到循环利用。分离后的污泥含水量较低，无需浓缩可直接送至脱水系统进行脱水。
实验数据：
原水钼浓度1.28mg/l。
实验方法：取200ml水样，调节ph值5.5，加入20mg磁粉(投加浓度100mg/l)，搅拌均匀，然后加入6mg硫酸铁，投加浓度30mg/l，快速搅拌下反应2min，之后再加入0.1ml配制浓度2‰的pam(投加浓度1mg/l)慢速搅拌下反应2min，反应结束后，用磁铁将絮体吸出，取上清夜分析钼浓度，结果为：0.02mg/l。
流程：
a)待处理原水经过预处理后，进入混凝反应器，与一定浓度磁性物质混合均匀；
b)含有一定浓度的磁性物质的水体，在混凝剂fecl3(或pfc)和助凝剂pam作用下，完成磁性物质与非磁性悬浮物的结合，形成微磁絮团；
c)经过混凝反应后，出水流入超磁分离设备，在高磁场强度下，形成的磁性微絮团由磁盘打捞出水中，实现微磁絮团与水体的分离，出水直接排放或回用；
d)由磁盘分离出来的微磁絮团经磁回收系统实现磁性物质和非磁性污泥的分离，磁性物质回收再利用(回收率>98％)，污泥进入污泥处理系统。
e)高浓度泥浆量占处理废水量的0.1％～0.3％。
效果表：
以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。
技术特征：
1.一种含钼废水处理工艺，其特征在于，包括如下步骤：
含钼废水流入到格栅渠，分离大颗粒固渣，再依次进入集水池、配水池，均匀分布至旋流除砂器再次将固液分离，其中分离出来的固体送入砂水分离器脱水收集，分离出来的液体进入配水池，均匀分布至混凝反应器中；
混凝反应器中，加药，同时投入磁粉，絮凝完毕后，接着进入磁分离设备，将絮凝物与处理液分离；
在线监测分离后的处理液，合格排放，不合格则回集水池；
磁分离设备所分离出的絮凝物进入磁分离磁鼓，分离出固体污泥和可再生利用的磁粉，磁粉进入混凝设备再利用，固体污泥进行污泥处理。
2.根据权利要求1所述的含钼废水处理工艺，其特征在于：所述污泥处理为：固体污泥进入污泥池及滤液池，沉淀，上清液回集水池，沉淀后的污泥进入带式压滤机，滤干泥饼进行收集，滤液回污泥池及滤液池。
3.根据权利要求1所述的含钼废水处理工艺，其特征在于：混凝反应器中，加入pam和混凝剂。
4.根据权利要求3所述的含钼废水处理工艺，其特征在于：混凝剂为fecl3、pfc或硫酸铁任一种。
5.根据权利要求3所述的含钼废水处理工艺，其特征在于：混凝剂的投加浓度为30mg/l。
6.根据权利要求3所述的含钼废水处理工艺，其特征在于：pam的投加浓度为1mg/l。
技术总结
本发明提供一种含钼废水处理工艺，包括如下步骤：含钼废水流入到格栅渠、集水池、配水池、旋流除砂器，其中分离出来的固体送入砂水分离器脱水收集，分离出来的液体进入混凝反应器中；絮凝完毕后，接着进入磁分离设备；磁分离设备所分离出的絮凝物进入磁分离磁鼓，分离出固体污泥和可再生利用的磁粉，磁粉进入混凝设备再利用，固体污泥进行污泥处理。相对于现有技术，本发明所述的含钼废水处理工艺具有以下优势：处理时间短，速度快，处理水量大，总反映时间不到5min；出水水质好，性能稳定；污泥含水率低；运行费用低，采用微磁絮凝技术，磁种循环利用；日常维护方便，设备无堵塞，无需反洗，自动化程度高。
技术研发人员：孙辉;唐梦顺;景永强;刘艳华;任雪慧;高彦东
受保护的技术使用者：惠博普环境工程技术有限公司
技术研发日：2019.11.28
技术公布日：2020.04.07
声明：
“含钼废水处理工艺的制作方法” 该技术专利(论文)所有权利归属于技术(论文)所有人。仅供学习研究，如用于商业用途，请联系该技术所有人。
我是此专利(论文)的发明人(作者)
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编辑：中冶有色技术网
来源：惠博普环境工程技术有限公司
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