高盐废水中COD的去除方法与流程

一种高盐废水中cod的去除方法

技术领域

1.本发明涉及环境工程技术领域，具体地说涉及一种高盐废水中cod的去除方法。

背景技术：

2.化学需氧量(chemical oxygen demand，简写为：cod)是指以化学方法测量水样中需要被氧化的还原性物质的量。在河流污染和工业废水性质的研究以及废水处理厂的运行管理中，化学需氧量是一个重要的而且能较快测定的有机物污染参数。化学需氧量高意味着水中含有大量还原性物质，其中主要是有机污染物。化学需氧量越高，就表示江水的有机物污染越严重，这些有机物污染的来源可能是农药、化工厂、有机肥料等。如果不进行处理，许多有机污染物可在江底被底泥吸附而沉积下来，在今后若干年内对水生生物造成持久的毒害作用。在水生生物大量死亡后，河中的生态系统即被摧毁。人若以水中的生物为食，则会大量吸收这些生物体内的毒素，积累在体内，这些毒物常有致癌、致畸形、致突变的作用，对人极其危险。另外，若以受污染的江水进行灌溉，则植物、农作物也会受到影响，容易生长不良，而且人也不能取食这些作物。但化学需氧量高不一定就意味着有前述危害，具体判断要做详细分析，如分析有机物的种类，到底对水质和生态有何影响。是否对人体有害等。如果不能进行详细分析，也可间隔几天对水样再做化学需氧量测定，如果对比前值下降很多，说明水中含有的还原性物质主要是易降解的有机物，对人体和生物危害相对较轻。

3.因此，废水处理厂、废水管网、污泥处理、再生水利用涉及的废水处理工程中，含有大量的有机物的水在通过除盐系统时会污染离子交换树脂，特别容易污染阴离子交换树脂，使树脂交换能力降低。有机物在经过预处理时(混凝、澄清和过滤)，约可减少50％，但在除盐系统中无法除去，故常通过补给水带入锅炉，使炉水ph值降低。有时有机物还可能带入蒸汽系统和凝结水中，使ph降低，造成系统腐蚀。在循环水系统中有机物含量高会促进微生物繁殖。不管对除盐、炉水或循环水系统，cod都是越低越好，但并没有统一的限制指标。在循环冷却水系统中cod(kmno4法)>5mg/l时，水质已开始变差。

4.因此，有效处理cod的方法，是废水处理中重要环节。

5.公开号cn112777718a发明名称为一种高盐废水的处理方法的发明专利申请，公开的技术方案包括以下步骤：任选地对高盐废水进行预处理，使高盐废水的cod预为60～20000mg/l；向预处理后的废水中加入次氯酸盐，其中，在每吨废水中，次氯酸盐与所述cod预的摩尔比为0.05～1000，混合均匀后持续反应；反应结束后，任选地加入淬灭剂，得到cod终＜30mg/l的外排水。本发明高盐废水处理方法的能耗低且操作简单方便，主要针对废水处理装置异常波动状况下的外排水紧急处理，可避免装置停止运行，并且不破坏原有废水处理体系，同时解决了超标废水排放污染环境的问题；该方法使用次氯酸盐氧化法，主要作为应急处理方法，应对废水处理装置异常波动状况。

6.授权公告号cn105016541b发明名称为一种高盐废水中盐的分离及回收方法，该发明公开的方法包括：通过强化预处理、离子交换、膜浓缩一、盐分离一、蒸发结晶一和膜浓缩二实现高盐废水中盐的分离、回收并生产离子交换再生液；离子交换再生废液通过盐分离

二、蒸发结晶二实现盐的分离和回用；未利用的再生液经蒸发结晶三实现盐、水的分离及回用；蒸发结晶一产生的高浓cod进行电解氧化一；蒸发结晶二产生的高浓cod进行电解氧化二；蒸发结晶三产生的高浓cod进行电解氧化三；上述电解氧化产生的氯气进行氯气吸收生成消毒剂。本发明实现了高含盐废水的零排放处理，回收了清水、分质回收废水中的盐分，并在工艺过程中生产了离子交换再生液及杀菌剂，降低了系统运行的药剂消耗及二次污染；该方案进行了三次结晶和三次电解氧化处理，对废水进行了完整处理。

7.公开号cn211712862u发明名称为一种高盐废水中脱除cod的废水处理系统的实用新型专利，公开的废水处理系统，具体包括依次连通的调节池、ph值调节池、第一固液分离装置、蒸发装置、第二固液分离装置，还包括混合池和脱cod装置，所述蒸发装置和所述第二固液分离装置分别与混合池连通，所述混合池再与脱cod装置连通；所述废水处理系统既提供了一种处理系统，也描述了废水处理方式。

8.高盐废水是总含盐质量分数至少1％的废水，这种废水含有多种物质，包括盐、油、有机重金属以及放射性物质等。目前如何去有效处理工业生产中产生的高盐废水中的cod是一个很大的行业难题，我国大部分企业对高盐废水的cod处理，常用的方法主要有物理法、化学沉淀法、气浮法、活性炭吸附法、生物法、膜分离法、电解法、离子交换法以及氧化法等，但这些方法要么处理效率低，要么运行难度大，要么处理费用高，所以解决效果不是很理想。

9.物理格栅法能够去除水质中的杂质，这些杂质就是一种cod，通过杂质被过滤掉可以直接去除很多cod，但是处理效率较低，处理后的废水达不到排放标准，可作为一级处理。

10.化学沉淀法是指通过向废水中投加絮凝剂，利用絮凝剂的吸附架桥，压缩双电层及网捕作用，使水中胶体及悬浮物失稳、相互碰撞和凝聚转而形成絮凝体，再用沉淀或气浮工艺使颗粒从水中分离出来以达到去除cod的方法，但是处理效率低，处理后的废水达不到排放标准，可作为一级处理。

11.气浮法是利用气泡吸附分离简称为气浮分离，即溶液中的固体、沉淀、胶体等吸附在上升气流上而与母液分离。该技术是利用水中各种原有溶解、悬浮物质表面活性的差异。或通过投加药剂而产生的表面活性的差异而进行分离的方法。处理效率低，处理后的废水达不到排放标准。

12.活性炭吸附法，可吸附处理废水里的无机杂质和颗粒有机物及金属物质，可以作为前处理，降低比较容易处理的cod。

13.生物法处理是目前废水处理最常用的方法之一，它具有应用范围广、适应性强、经济高效无害等特点。一般情况下，最常用的方法是传统活性污泥法。传统活性污泥法是一种废水的好氧生物处理法，目前是处理城市废水最广泛使用的方法。它能从废水中去除溶解性的和胶体状态的可生化有机物以及能被活性污泥吸附的悬浮固体和其他一些物质，同时也能去除一部分磷素和氮素。活性污泥法去除率高，适用于处理水质要求高而水质比较稳定的废水。但是不善于适应水质的变化，供氧不能得到充分利用；空气供应沿池水平均分布，造成前段氧量不足后段氧量过剩；曝气结构庞大，占地面积大。

14.膜分离法膜分离技术是利用膜对混合物中各组分选择透过性能的差异来分离、提纯和浓缩目标物质的新型分离技术。目前常用的膜技术有超滤、微滤、电渗析及反渗透。其中的超滤、微滤用于工业废水的处理时，不能有效去除废水中的盐分，但可以有效截留悬浮

固体(ss)及胶体cod；电渗析(electrodialysis)和反相渗透(ro)技术是最有效和最常用的脱盐技术。限制膜技术工程应用推广的主要难点是膜的造价高、寿命短、易受污染和结垢堵塞等。伴随着膜生产技术的发展，膜技术将在废水处理领域得到越来越多的应用。

15.电解工艺在高盐度条件下，废水具有较高的导电性，这一特点为电化学法在高盐度有机废水处理方面提供了良好的发展空间。高盐废水在电解池中发生一系列氧化还原反应，生成不溶于水的物质，经过沉淀(或气浮)或直接氧化还原为无害气体除去，从而降低cod。溶液中的氯化钠电解时，在阳极上所生成的氯气，有一部分溶解在溶液中发生次级反应而生成次氯酸盐和氯酸盐，对溶液起漂白作用。正是上述综合的协同作用使溶液中有机污染物得到降解。因为电化学理论的局限性，高耗能，电力缺乏等问题，目前电解处理高盐废水工艺还是处于研究阶段。

16.离子交换法离子交换是一个单元操作过程，在这个过程中，通常涉及到溶液中的离子与不溶性聚合物(含有固定阴离子或阳离子)上的反离子之间的交换反应。采用离子交换法时，废水首先经过阳离子交换柱，其中带正电荷的离子(na+等)被h+置换而滞留在交换柱内；之后，带负电荷的离子(ci

?

等)在阴离子交换柱中被oh

?

置换，以达到除盐的目的。但该法一个主要问题是废水中的固体悬浮物会堵塞树脂而失去效果，还有就是离子交换树脂的再生需要高昂的费用且交换下来的废物很难处理。

17.氧化法去除水中的cod，通过臭氧或者是次氯酸等氧化性的物质，能够很高的将还原性的有机物氧化，从而起到很好的去除效果。臭氧是一种强氧化剂，与还原态污染物反应时速度快，使用方便，不产生二次污染，可用于废水的消毒、除色、除臭、去除有机物和降低cod等。单独使用臭氧氧化法造价高、处理成本昂贵，且其氧化反应具有选择性，对某些卤代烃及农药等氧化效果比较差。

技术实现要素：

18.为了克服现有技术的不足，本发明的一个目的是提供一种高盐废水中cod的去除方法。克服现有技术中处理效率低，运行难度大，处理费用高的技术缺陷。

19.本发明所述的一种高盐废水中cod的去除方法，通过如下技术方案实现。

20.本发明采用大孔树脂进行吸附，吸附工艺的原理是利用大孔树脂吸附材料对要去除的组分或物质进行选择性吸附，当吸附饱和时，再利用特定的脱附剂对吸附材料进行脱附处理，使吸附材料得以再生，如此不断循环进行。

21.本发明的高盐废水中cod的处理技术方案，按处理程度划分，可分为一级、二级和三级处理。

22.一级处理，膜过滤，主要去除废水中呈悬浮状态的固体污染物质。经过一级处理的废水，作为二级处理的预处理废水；所述膜过滤可以选择一般膜过滤或者混合膜过滤，并采取抽滤方式；

23.二级处理，第一次树脂吸附，主要去除废水中呈胶体和溶解状态及部分难降解的有机物，去除率可达90％以上；

24.三级处理，第二次树脂吸附，进一步处理难降解的有机物和磷等能够导致水体富营养化的可溶性无机物。

25.可选择的，本技术方案，也可以采用四级处理方案，即，在所述三级处理的基础上，

增加第三次树脂吸附；对经三级处理的废水，进行第三次树脂吸附处理，提高处理效果，得到更高标准的处理废水。

26.本发明的技术方案，由其适于酸性磷萃取剂萃于高盐废水的处理；通常这样的废水酸度较高，本发明实际进行测试的所述酸性磷萃取剂萃于高盐废水，其ph值为2，即，可以处理酸度高达ph 2的废水。

27.进一步，所述一级膜过滤处理，以去除废水中呈悬浮状态的固体污染物质为目的，现有技术中，可以达到所述目的的技术方案，均可用于本发明技术方案；

28.所述二级处理和三级处理，在本发明技术方案中，优选芳香族大孔吸附树脂；更具体可以优选sd

?

300树脂，所述sd300是一种苯乙烯骨架的芳香族大孔吸附树脂，能在极性溶液中分离吸附非极性物质。

29.进一步，在本发明技术方案中，所述的膜的孔径0.1

?

0.5微米；优选膜的孔径0.12

?

0.3微米；更优选膜的孔径0.15微米；所述膜用于将将废水中悬浮固体污染物去除；

30.进一步，本发明的方法还包括树脂脱附处理，具体包括：

31.树脂吸附饱和后，使用脱附剂进行处理，所述脱附剂包括酸、碱、水等脱附剂；具体而言，树脂先用5％的氢氧化钠溶液清洗，洗出的废碱液剩余碱度约0.5mol/l，洗出的废碱液与原酸性废水约1:1进行混合，过滤，滤出的废水进入到原废水中处理，滤渣转移至中和渣库，树脂再用纯水清洗8次，洗出的废水进入到原废水中处理。碱洗水洗后的树脂用1n左右的盐酸清洗，洗出的废酸液进入到原废水中处理，树脂再用纯水清洗6次，洗出的废水进入到原废水中处理。清洗干净后的树脂可循环利用。所述纯水可以是软化水、蒸馏水或去离子水。

32.进一步，在本发明技术方案中，树脂吸附饱和后，其脱附处理中产生的洗出废水或废液，均可加入到原废水中，一同纳入循环处理，这样，所述大孔吸附树脂的脱附处理，产生的一切废水、废酸碱液，均可加入到原废水中进行处理；此环节不额外产生废水、废酸碱液。

33.有益效果：整个过程为原废水，经过的混合膜抽滤，，废水中cod浓度降至2000ppm以内，再经水泵提升增压，通过大孔树脂吸附，废水中cod浓度可降至100ppm以内，再经水泵提升增压，通过大孔树脂吸附，废水中cod浓度可降至50ppm以内，实现达标排放；本发明cod去除效率高，一次投资费用低、运行费用低、设备操作维护方便，工艺先进可靠，无二次污染。

34.为使本发明具体实施方式的目的和技术方案更加清楚，下面将结合本发明的具体实施方式的实施实例，对本发明具体实施方式的技术方案进行清楚、完整地描述。显然，所描述的具体实施方式是本发明的一部分具体实施方式，而不是全部的具体实施方式。基于所描述的本发明的具体实施方式，本领域普通技术人员在无需创造性劳动的前提下所制备的所有其它具体实施方式，都属于本发明保护的范围。

35.说明书附图

36.图1是本发明方法流程示意图

37.其中，所述大孔树脂1和大孔树脂2，分别表示第一次树脂吸附使用树脂和第二次树脂，吸附使用树脂一般选择相同规格树脂；针对特定性质废水，也可以采用多种规格树脂。

具体实施方案

38.以下通过具体的实施例，进一步说明本发明的技术方案。在以下具体实施例中，所述原料除特别说明外，皆是市售商品，采购于相关生产企业或商业部门。

39.图1给出了本发明技术方案所述方法中，高盐废水中cod处理的流程示意图。由图1流程图可以看出，所述废水为酸性磷萃取剂萃余废水，经一级处理膜装置处理后，废水ph值为2；然后通过装载大孔树脂1的交换装置，进行二级处理，废水ph值为2，经膜处理的cod含量小于2000mg/l的废水经大孔树脂1交换装置处理，其废水中cod含量小于100mg/l；接着，进行三级处理，即装载大孔树脂2的第二次树脂吸附处理，产生cod含量小于50mg/l的达标废水；二级处理的大孔树脂1和三级处理的大孔树脂2，达到吸附饱和后，经碱溶液处理、第一次水处理、酸处理和第二次水处理，经上述处理后，得到的大孔树脂重复使用；其中，所述大孔树脂1和大孔树脂2可以混合后一同处理；其中，碱溶液处理和第一次水处理的废碱液和处理废水经合并，与酸性磷萃取剂萃余废水按照体积比1:1混合过滤，除去其中的废渣，所得废水与所述待处理酸性磷萃取剂萃余废水合并，进行循环处理；经上述碱溶液处理和第一次水处理的大孔树脂1和大孔树脂2接着进行酸处理和第二次水处理，得到的经处理的大孔树脂循环使用，所得废酸液和废水与所述酸性磷萃取剂萃余废水合并，进行循环处理。

40.由图1可以看出，在本发明技术方案中，对吸附饱和的大孔树脂进行解吸处理的废碱溶液、废酸溶液和处理废水，可以与待处理的原始酸性磷萃取剂萃余废水合并进行循环处理，不额外产生树脂解吸废液。

41.在以下实施例中，实验条件如下：

42.所述膜的孔径为0.15微米；

43.所述大孔树脂1和大孔树脂2选自sd

?

300树脂，其分类形式为芳香族；骨架为苯乙烯系；含水量％为50

?

60；比表面积900

?

1200m2/g；孔容大于等于0.8ml/g。

44.所述大孔树脂装载在外径50mm的透明pvc管中，大孔树脂sd

?

300装载量为500ml；

45.所述待处理废水样品为经酸性磷萃取剂萃余废水；

46.其中，所述碱为氢氧化钠(重量百分比5％)；所述酸为盐酸(1n)；

47.所述废水样品，按照图1所示流程处理，流量：2.0l/h；当装载大孔树脂1的交换柱出水指标cod>100mg/l时，认为达到饱和状态，使用脱附剂进行脱附处理；当装载大孔树脂2的交换柱出水指标cod>50mg/l时，认为达到饱和状态，使用脱附剂进行脱附处理.

48.其中：

49.sd

?

300大孔树脂购自陕西核锐争光化工有限公司；

50.试验用的混合膜由上海市新亚净化器件厂生产。

51.实施例1

?2[0052] 进水cod进水量出水cod实施例1192mg/l50l27.9mg/l实施例2192mg/l300l53mg/l

[0053]

实施例1

?

2中sd

?

300树脂脱附

[0054]

大孔树脂1脱附：

[0055]

1.将树脂倒入烧杯+1.2n液碱500ml，搅拌5分钟，浸泡20小时。废碱液中cod10750mg/l，水洗8次，每次500ml；

[0056]

2.酸洗，加入1.15n盐酸水溶液500ml，搅拌5分钟，浸泡4小时，废酸液中cod＜50mg/l，水洗6次，每次500ml，至cod＜50mg/l；

[0057]

3.脱附步骤共产生废碱4500ml、废酸3500ml。

[0058]

其中，所述碱为氢氧化钠；所述酸为盐酸；

[0059]

大孔树脂2脱附：

[0060]

1.将树脂倒入烧杯+5％液碱500ml，搅拌5分钟，浸泡30分钟后，剩余碱0.5n、cod5800mg/l。水洗8次，每次500ml，第1次cod 3010mg/l、第2次cod 2109mg/l、第3次cod 1241mg/l、第4次cod 983mg/l、第5次cod 827mg/l、第6次cod 613mg/l、第7次cod 445mg/l、第8次cod 328mg/l。

[0061]

2.酸洗(1.15n)，500ml搅拌5分钟，浸泡3小时，废酸液cod＜50mg/l，水洗6次*500ml，cod＜50mg/l。

[0062]

3.共产生废碱4500ml、废酸3500ml。

[0063]

实施例3

?5[0064] 进水cod进水量出水cod实施例3190mg/l50l35.8mg/l实施例4190mg/l150l43.2mg/l实施例5190mg/l300l51.8mg/l

[0065]

实施例3

?

5中sd

?

300树脂脱附

[0066]

大孔树脂1脱附：

[0067]

1.将树脂倒入烧杯+5％液碱500ml，搅拌5分钟，浸泡18小时后，剩余碱0.58n、cod9800mg/l。水洗8次，每次500ml；第1次cod 5880mg/l、第2次cod 4180mg/l、第3次cod 2271mg/l、第4次cod 1821mg/l、第5次cod 1380mg/l、第6次cod 1105mg/l、第7次cod 826mg/l、第8次cod 719mg/l。

[0068]

2.酸洗(1.15n)，500ml搅拌5分钟，浸泡3小时，废酸液cod＜50mg/l，水洗6次，每次500ml，cod＜50mg/l。

[0069]

3.脱附步骤共产生废碱4500ml、废酸3500ml。

[0070]

其中，所述碱为氢氧化钠；所述酸为盐酸；

[0071]

大孔树脂2脱附同实施例1

?

2.

[0072]

实施例6

?8[0073] 进水cod进水量出水cod实施例6165mg/l50l20.5mg/l实施例7165mg/l200l24.2mg/l实施例8165mg/l300l47.4mg/l

[0074]

实施例6

?

8中sd

?

300树脂脱附

[0075]

大孔树脂1脱附：

[0076]

1.将树脂倒入烧杯+1.2n液碱500ml，搅拌10分钟，浸泡24小时后，剩余碱0.77n、cod10205mg/l；水洗8次，每次500ml；第1次cod 4444mg/l、第2次cod 2702mg/l、第3次cod 1578mg/l、第4次cod 1220mg/l，第5次cod 988mg/l、第6次cod 773mg/l、第7次cod 610mg/l、第3次cod 445mg/l。

[0077]

2.酸洗，1.15n，500ml搅拌5分钟，浸泡3小时，废酸液cod＜50mg/l，水洗4次，每次500ml。

[0078]

3.脱附步骤共产生废碱4500ml、废酸2500ml。

[0079]

其中，所述碱为氢氧化钠；所述酸为盐酸；

[0080]

大孔树脂2脱附步骤同实施例1

?

2.

[0081]

实施例9

?

11

[0082] 进水cod进水量出水cod实施例9160mg/l50l18.5mg/l实施例10160mg/l200l20.8mg/l实施例11160mg/l300l36.6mg/l

[0083]

实施例9

?

11中sd

?

300树脂脱附

[0084]

大孔树脂1脱附：

[0085]

1.将树脂倒入烧杯+1.2n液碱500ml，搅拌10分钟，浸泡22小时后，剩余碱0.67n、cod 8630mg/l；水洗8次，每次500ml；第1次cod 4400mg/l、第2次cod 2836mg/l、第3次cod 1800mg/l、第4次cod 1401mg/l、第5次cod 1126mg/l、第6次cod 943mg/l、第7次cod 731mg/l、第8次cod 506mg/l。

[0086]

2.酸洗，1.15n，500ml搅拌5分钟，浸泡4小时，废酸液cod＜50mg/l，水洗3次，每次500ml。

[0087]

3.脱附步骤共产生废碱4500ml、废酸2000ml。

[0088]

其中，所述碱为氢氧化钠；所述酸为盐酸；

[0089]

大孔树脂2脱附步骤同实施例1

?

2.

[0090]

由实施例1

?

11的结果可以看出，大孔树脂1脱附液碱处理，需要浸泡18

?

24小时；大孔树脂2脱附液碱处理，需要浸泡30分钟左右；所有的酸洗处理，需浸泡3

?

4小时。

[0091]

以上结合具体实施例，对本发明技术方案的具体实施方式进行了进一步描述，此具体实施方案是为了对本技术方案的详细描述，而不是为了限制本技术方案。以上所述的具体实施方案，仅仅是对本发明的优选实施方式进行描述，并非对本发明的技术构思和保护范围进行限定，在不脱离本发明设计构思的前提下，本领域普通技术人员对本技术方案作出的各种变型和改进，均应落入本发明的保护范围。技术特征：

1.一种高盐废水中cod的去除方法，其特征在于所述方法包括：一级处理，膜过滤，去除污水中呈悬浮状态的固体污染物质；经过一级处理的污水，属于二级处理的预处理废水；二级处理，第一次树脂吸附，去除污水中呈胶体和溶解状态及部分难降解的有机物；三级处理，第二次树脂吸附，进一步处理难降解的有机物和导致水体富营养化的可溶性无机物。2.根据权利要求1所述的高盐废水中cod的去除方法，其特征在于所述废水的最高酸度为ph 2。3.根据权利要求1所述的高盐废水中cod的去除方法，其特征在于所述树脂为芳香族大孔吸附树脂。4.根据权利要求3所述的高盐废水中cod的去除方法，其特征在于所述树脂为苯乙烯骨架的芳香族大孔吸附树脂sd

?

300树脂。5.根据权利要求1所述的高盐废水中cod的去除方法，其特征在于所述的膜的孔径0.1

?

0.5微米。6.根据权利要求5所述的高盐废水中cod的去除方法，其特征在于所述的膜的孔径0.12

?

0.3微米。7.根据权利要求6所述的高盐废水中cod的去除方法，其特征在于所述的膜的孔径0.15微米。8.根据权利要求1所述的高盐废水中cod的去除方法，其特征在于所述方法还包括脱附处理，树脂吸附饱和后，使用脱附剂进行处理，所述脱附剂包括酸、碱、水。9.根据权利要求8所述的高盐废水中cod的去除方法，其特征在于所述脱附处理包括所述树脂先用5％的氢氧化钠溶液清洗，洗出的废碱液剩余碱度约0.5mol/l，洗出的废碱液与原酸性废水约1:1进行混合，过滤，滤出的废水进入到原废水中处理，滤渣转移至中和渣库，树脂再用纯水清洗8次，洗出的废水进入到原废水中处理。10.根据权利要求9所述的高盐废水中cod的去除方法，其特征在于所述脱附处理还包括碱洗水洗后的树脂用1n左右的盐酸清洗，洗出的废酸液进入到原废水中处理，树脂再用纯水清洗6次，洗出的废水进入到原废水中处理；清洗干净后的树脂再循环使用。

技术总结

本发明涉及一种高盐废水中COD的去除方法，所述方法包括一级处理，膜过滤，去除污水中呈悬浮状态的固体污染物质；二级处理，第一次树脂吸附，去除污水中呈胶体和溶解状态及部分难降解的有机物；三级处理，第二次树脂吸附，进一步处理难降解的有机物和导致水体富营养化的可溶性无机物。原废水经过的混合膜抽滤，废水中COD浓度降至2000PPM以内，再经水泵提升增压，通过大孔树脂1吸附，废水中COD浓度可降至100PPM以内，再经水泵提升增压，通过大孔树脂2吸附，废水中COD浓度可降至50PPM以内，实现达标排放；本发明COD去除效率高，一次投资费用低、运行费用低、设备操作维护方便，无二次污染。染。染。

技术研发人员：胡建康

受保护的技术使用者：胡建康

技术研发日：2021.09.09

技术公布日：2021/11/30