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本发明涉及一种碳膜包覆氧化锌中空球的制备方法。目前还没有用花粉作模板制备ZnO中空球，且用丝胶蛋白作碳源进行碳膜包覆。本发明方法首先将锌盐与花粉的乙醇溶液充分混和，并在水浴中将碱液逐滴滴加并磁力搅拌。老化后离心分离得到带有花粉模板的ZnO沉淀物，干燥后的白色粉末再进行高温烧结后得到ZnO中空球。再将ZnO中空球粉末浸泡于丝胶溶液中，离心分离、干燥。干燥后的粉末进行真空烧结，得到用丝胶作碳源的碳膜包覆ZnO中空球。本发明方法制备成本低廉、工艺简单，且低碳环保，得到的碳膜包覆的ZnO中空球可用作锂离子电池负极材料、光催化材料等。
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本发明公开了一种钒镍硬质合金的制备方法，该钒镍硬质合金的制备方法包括以下步骤：步骤一，称取原料碳化钨、碳化钒、石墨、钴、镍粉；步骤二，原料在球磨机中进行球磨，球磨后加入粘结剂，进行搅拌并造粒，得到粉末粒料；步骤三，将粉末粒料放入模具中压制成型；步骤四，将压制好的坯块放入真空烧结炉中进行烧结，得到钒镍硬质合金。本发明提供的钒镍硬质合金，用部分镍代替钴，用部分钒代替钨，极大地节约我国的钨钴资源并扩大钒资源的综合利用，可以创造巨大的经济社会效益。
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本发明涉及一种稀土材料技术领域的晶界添加氧化物或氮化物提高钕铁硼永磁材料性能的方法，步骤为：(1)采用铸锭工艺制成钕铁硼铸锭合金或用速凝薄片工艺制成钕铁硼合金速凝薄片；(2)将合金先进行粗破碎，气流磨制成粉末；(3)加入氧化物或氮化物粉末均匀混合；(4)混合粉末在磁场下取向压制成型，取向压制后再将坯件进行冷等静压；(5)将坯件放入高真空烧结炉内，烧结并回火制成磁体。所述钕铁硼永磁材料，化学式为NdaFe100－a－b－cBbMc，原子百分比：12≤a≤24，5.5≤b≤7，0≤c≤7；M为Dy、Tb、Co、Ga、Al、Cu元素中一种或几种。本发明制得的烧结钕铁硼比不添加氧化物或氮化物制得的磁体磁性能和耐蚀性要好。
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本实用新型公开了一种轧制油再生处理装置，包括撇油器、压滤机、初滤分水区、二级过滤区、加热区、真空分离区、冷凝区和真空泵，撇油器与压滤机相连，压滤机与初滤分水区相连，初滤分水区与二次过滤区相连，二次过滤区与加热区相连，加热区与真空分离区相连，真空分离区与冷凝区相连，冷凝区与真空泵相连，在真空分离区的下部设有与轧机入口的滴油端相连的管道。本实用新型运转简单、日产管理容易，不需要过滤辅助剂、滤纸等消耗品的更换作业；不需要经常的处理废弃物，所有的运转为自动化控制，不需要派专员来操作，再生处理得到的油又可以重复使用，降低运行费用。
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本实用新型公开了一种多功能集成式废油在线真空离心式净化节能装置，包括粗滤器、加热器、真空分离系统、输油泵、离心分离系统和一体化智能控制系统，其中进油口、粗滤器、加热器和真空分离系统依次连接，真空分离系统、离心分离系统和出油口依次连接，在加热器和真空分离系统之间设有温度表和温度控制器，本装置利用真空快速破乳、脱水、脱气原理和利用离心机高速离心力分离水分和杂质的原理来处理汽轮机油、液压油、机械油、柴油等，能快速破乳、脱出油中的残余水分、气体和颗粒杂质，处理后油品达到和超过新油标准，分离过程无过滤耗材，另外可实现独立真空过滤运行和离心分离与真空过滤同时运行，并符合节能、环保要求。
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本实用新型提供一种数控铣床中产生的润滑油的回收系统，所述回收系统包括一级过滤器，一级过滤器的一侧连接有进油管，一级过滤器的另一侧与油水分离器相连通，用于去除润滑油中的大颗粒杂质；油水分离器与二级过滤器相连通，二级过滤器与真空分离器相连通，二级过滤器去除润滑油中的细微颗粒杂质后，再由真空分离器对润滑油进行脱气处理并排出至二级过滤器内；真空分离器与三级过滤器相连通，三级过滤器去除润滑油中的超微颗粒杂质，最后储存在储油箱内。本实用新型采用三级过滤设备对数控铣床中产生的润滑油进行回收处理，去除了润滑油中的85％以上的杂质；同时，在油水分离器和真空分离器内两次去除润滑油中的水分，使润滑油更纯净。
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本实用新型公开了一种特高压用真空滤油机，包括真空分离器，真空分离器包括真空分离罐、设置在反应架下方的水油分离结构，水油分离结构从上到下依次包括水油分离区、储水区、储油区，水油分离区包括滤网、滤板，夹设在滤网和滤板之间的亲水疏油材料层；亲水疏油材料层上均匀开设有第一通孔，滤板与第一通孔相对的位置上开设有第二通孔，有一导管的一端穿过第二通孔并将第一通孔包裹住；储水区、储油区之间由固定在真空分离器内壁上的隔板隔开，隔板上与第二通孔相对的位置上开设有第三通孔，导管的另一端穿过第三通孔伸入到储油区中。本实用新型能将绝缘油中残留的水分和杂质完全去除，达到特高压绝缘油运行标准。
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一种激光平切装置的分离辊组件，包括：两段分开独立运动的辊筒，分别为同中心轴转动安装的非真空分离辊和真空分离辊；所述分离辊组件还包括：连续开有长条孔的真空皮带以及装在支架组件上的电机，电机的动力端连接有主动轮，真空皮带缠绕连接主动轮和真空分离辊，由主动轮带动真空分离辊转动。本实用新型一为极耳切割提供废料导出处理，保持电池极片极耳切割区域的平整状态，避免极耳切割区域抖动，满足极耳切割质量要求。
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本实用新型涉及磁体材料生产技术领域，具体而言，涉及一种连续式烧结磁体的制造设备；本实用新型包括用于将磁体细粉压型成压坯的粉末成型模压机、用于对压坯进行二次压型而形成生坯的软胶模等静压机、用于摆放生坯的摆料存储箱和用于对生坯的进行烧结的真空烧结炉；所述粉末成型模压机、软胶模等静压机和摆料存储箱依次连通；在本实用新型内，通过在连续式烧结磁体的制造设备内充入惰性气体，在惰性气体的保护下，将磁体细粉进行双次压型后，从而使得压型后外形规则、密度均匀、取向度好，再进行烧结，制成磁体，使得磁体不易开裂和缺角，保证合格率。
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一种钨钛合金的制备方法，步骤：1)将钨粉及钛粉按配比进行称量，在惰性气氛保护下混合均匀，其中钨粉的质量百分比为10～65％；2)采用机械压机或冷等静压机压制成坯料；3)坯料放入真空烧结炉中进行致密化烧结；4)钨钛烧结料出炉冷却后在非自耗真空电弧炉中进行熔炼，得到所需的钨钛合金。优点在于：采用钨、钛粉末原料的混粉、压制、烧结及电弧熔炼过程进行制备，有效解决了传统钨钛合金制备效率低、材料均匀性和杂质含量不易控制的技术问题，不但工艺简单易操作、能方便制备出钨质量百分数为10～60％的钨钛合金材料，同时制备效率高，而且能够保证钨钛合金的充分合金化和成分均匀性，适用于批量制备。
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本发明公开一种抗氧化性的石墨电极表面涂层及其制备工艺，所述抗氧化涂层的原料配方按质量计如下：45‑55份的SiC、32‑38份的AL2O3、25‑36份的ZrO2、25‑30份溶剂甲醇、30‑35份溶剂乙醇、2‑5份分散剂硬脂酸、12‑18份粘结剂丙烯酸树脂；所述抗氧化涂层的制备步骤包括原料粉碎、筛分、过渡层涂料制备、密封层涂料制备、石墨电极表面预处理、石墨电极表面涂覆、真空烧结和扫描电镜表征。本发明制备的碳化硅‑氧化铝‑氧化锆(SiC‑AL2O3‑ZrO2)的抗氧化涂层是一种复合涂层，其中SiC属于过渡层，其作用是解决石墨复合材料与涂层之间热膨胀系数不匹配的矛盾，AL2O3和ZrO2作为阻挡层为氧气的扩散提供屏障，防止石墨电极的氧化。
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本发明提供了一种纳米颗粒增强铝基复合材料的制备方法，包括以下步骤：将铝粉、纳米颗粒真空干燥；按比例称取纳米颗粒加入到溶剂中，机械搅拌同时超声处理，形成纳米颗粒悬浊液；将铝粉加入到纳米颗粒悬浊液中，形成具有一定粘度的混合粉体浆料，之后置于非介入式混粉机中混粉；取出混合后的粉体真空干燥去除溶剂；之后装进聚氨酯弹性冷压模具中，振动振实，抽真空除去空气后包装；将包装后的模具放入冷等静压机进行压制；对冷压坯料进行真空烧结；对烧结后的坯料进行挤压成板材。本发明的制备方法混粉工艺独特，制备工艺简单、生产效率高，可控地实现了纳米颗粒的均匀分散，有效地控制了粉体氧化及冷焊现象，有利于后续过程材料的致密化。
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本发明涉及一种镀镍金刚石生产工艺，其依次包括金刚石表面镀钛工艺、烧结镍工艺和电沉积镍工艺，烧结镍工艺为：1）按配比分别称取CaSiO3粉、SiO2粉、Al2O3粉和镍粉，混合均匀，制成烧结镍粉；2）按配比分别称取无水乙醇、丁醇和丙三醇，混合均匀制成粘合剂；3）按配比分别称取表面镀钛金刚石、粘合剂和烧结镍粉，搅拌均匀，制成混合原料；4）烧结：将混合原料放至真空烧结室中，在真空条件下加热至550～750℃并保温10～30分钟，即得烧结镍金刚石。该镀镍金刚石具有镀层与金刚石颗粒化学键合，表面呈刺状与工具基体结合牢固，不但通过提高结合力提高工具的耐用度，而且其镀层呈脆性提高工具的锋利度。
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本发明公开了一种石墨烯掺杂多芯MgB2超导线材的镁扩散制备方法，该方法包括：一、将无定形硼粉和石墨烯粉末混合后研磨得到混合粉末；二、将镁棒装入铌管中心，再将混合粉末填充到镁棒和铌管的孔隙中得到第一装管复合体；三、将第一装管复合体旋锻得到单芯线材；四、将单芯线材和CuNb棒组装到蒙奈尔合金管中得到第二装管复合体；五、将第二装管复合体进行旋锻拉拔得到多芯线材；六、将多芯线材进行真空烧结得到多芯MgB2超导线材。本发明将石墨烯掺杂与中心镁扩散法结合制备多芯线材，使石墨烯均匀掺杂在MgB2层中，有效提高了MgB2超导芯丝的致密度、临界电流密度及其机械性能。
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本发明涉及一种高性能碳化硅防弹陶瓷及其制造方法。其组份及重量配比为：碳化硅超细粉96-99份，碳化硼超细粉1-2份，纳米级硼化钛0.2-1份，水溶性酚醛树脂10-20份，高效分散剂0.-0.5份。经混料球磨，喷雾造粒，干压成型，生坯固化，真空烧结后，制得最终产品。本发明在生产过程中使用了水溶性酚醛树脂因而无需使用无水乙醇作为液体介质，并且不使用石油焦和炭黑，使得生产过程中的安全性和方便性大大提高了，生产成本也大大降低，产品中由于引入少量的纳米级硼化钛，大大提高了产品性能。
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本发明公开了一种粉末冶金钛合金棒材的制备方法，包括以下步骤：以Ti粉、合金元素粉为原料，合金元素粉为Al、V、Mo、Fe、Mn、Zr、及前述元素的中间合金粉中的一种或者几种；将Ti、合金元素粉充分混合均匀，其中合金元素粉的质量比控制在15％以内；将混合后的粉末装入冷等静压压套，进行冷等静压处理，制得生棒坯；将制得的生棒坯进行真空烧结，随炉冷却后制得烧结棒坯；将制得的烧结棒坯进行低温热塑性变形处理，得到大高径比的粉末冶金钛合金棒材。本发明的制备方法成本低、投入小，产品性能好，该粉末冶金钛合金棒材可用于制作高性能紧固件。
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本发明公开了一种高活性微电解填料及其制备方法，该制备方法包括以下步骤：(1)、将铁屑、碳粉、金属催化剂和造孔剂按比例进行混合、粉碎，得混合粉料；(2)、向步骤(1)所得混合粉料中加水并搅拌至原料粘结不松散，然后捏制成型；(3)、将步骤(2)捏制成型后的原料干燥，然后真空烧结，即得高活性微电解填料。该制备方法操作简单，由该方法制备得到的微电解填料活性高，氧化还原电势差高，惰性成分少，对疑难复杂废水处理效果好，适用范围广，且在使用过程中不发生钝化、板结等现象。
本发明公开了一种梯度结构Ti(C, N)基金属陶瓷及其等离子氮化制备方法，该金属陶瓷成分质量份数为：C为6.5～7.5，N为1.5～2.5，Ti为36～45，Ni为25～32，Mo为13～18，W为6～10，上述金属陶瓷制备方法如下：(1)配制混合料；(2)依次经过混料、加入成型剂、压制成型、真空脱脂、真空烧结制备出致密的金属陶瓷烧结体；(3)对经上述工序所得烧结体进行等离子渗氮处理，在具有高温辅助加热装置的等离子氮化炉中进行，先将工作室抽至10Pa以下的真空，再充入Ar/N2混合气体作，总气压为120-180Pa，两种气体流量比为PAr/PN2＝1/2，工件电压为500-700V，处理温度为1140-1200℃，处理时间为3-5h；该材料具有高的抗弯强度、表面具有高的硬度：σb≥1750MPa，表面硬度≥1700HV。
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本发明公开了一种低应力硬质合金模具材料烧结方法，步骤为：氢气正压脱蜡，氮气排氢，真空烧结，低压烧结，第一次降温冷却，返烧去应力：第一步升温至1200℃并保温，第二步升温至1300℃～1320℃并保温；第二次降温冷却：随炉自然冷却至60℃以下出炉，得到一种低应力硬质合金模具材料产品。本发明优点在于：本方法不需要额外新增退火回火炉、深冷处理炉、研磨机等设备以及相应的工作量，通过在原脱蜡‑烧结一体式低压炉中新增步骤“返烧去应力”和“第二次降温冷却”即可有效降低产品烧结应力、提高产品断裂韧性。
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本说明书实施例提供了一种烧结陶瓷材料的方法和系统。所述烧结陶瓷材料的方法包括：在氧化铝粉中添加粘结助剂，并进行球磨混合与干燥，获得烧结混料，所述氧化铝粉的重量比在75％～96％范围内；对所述烧结混料施加压力使其成型，获得待烧结胚体；基于烧结工艺参数，通过真空烧结炉对所述待烧结坯体进行烧结；所述烧结工艺参数包括烧结温度、保温时间、真空度以及升温速率中的至少一种；其中，所述烧结温度在范围内，所述保温时间在范围内，所述真空度在范围内，所述升温速率在范围内。
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本发明公开了一种基于耐高温红色荧光粉引入强共价键发射暖白光透明荧光陶瓷的制备方法，先按照Ce:YAG化学计量比称取高纯氧化物原料粉体，与荧光粉、烧结助剂、分散剂和溶剂进行混合，得到的浆料干燥、研磨后放入压片机内干压成型，制得的陶瓷素坯经冷等静压、胚体素烧、真空烧结、退火处理、研磨抛光得到可发射暖白光的Ce:YAG荧光陶瓷。本发明采用“蓝色LED芯片+黄色Ce:YAG荧光陶瓷”的方法来产生白光，并在其中加入适量的Eu:(Sr,Ca)AlSiN3荧光粉来使白光变暖。
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本发明公开一种梯度钛材料的制备方法，属于金属材料加工技术领域。本发明所述方法首先将钛粉进行模压成型，成型后真空烧结、保温、冷却；之后分别在不同温度下变通道挤压成型，得到梯度结构钛材料，最后钛棒旋锻加工表面到心部的梯度发生了变化，经过旋锻加工硬度值得到有效提高。通过硬度曲线表明，本发明所制备的钛材料硬度值随表面到心部的距离变化而变化；本发明通过简单的制备方法将钛形成梯度结构材料，在迅速发展的医疗、航空航天等领域具有重要价值和应用空间。
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一种钧瓷保温器具的生产工艺，先制备带夹层的坯体，并在坯体的外层设置抽真空用的预留孔，再使用与坯体一样的材料制备与预留孔相匹配的密封棒，坯体和密封棒先进行初步烧结；然后再在初步烧结完成后的坯体的内壁和外壁上以及密封棒的表面均施加具有防渗及保健作用的釉料，并将密封棒塞入坯体的预留孔内，放入真空烧结炉中再次烧结，在烧结过程中打开真空泵抽走坯体的夹层内的空气，并在真空条件下控制烧结炉内的温度进行烧结，使密封棒和夹层上的釉料熔化，并在坯体表面流动，实现密封棒与坯体之间的密封；然后对釉烧后致密化的陶瓷保温器具的外壁上镀金属薄膜和抗菌纳米涂层；本发明制得的钧瓷保温器具既具有金属质感，又具有抗菌作用。
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本发明公开了一种WC‑Fe‑Ni‑Co硬质合金的制备方法，以WC粉末为硬质相，Fe粉、Ni粉和Co粉为粘结金属，按照质量比为WC：Fe：Co：Ni＝25：8：9：8取料并放入球磨机中进行球磨，以97#汽油为球磨介质，球磨后的料将加入成形剂，球磨后干燥，然后用两步烧结法在真空度为0.1Pa的真空烧结炉中进行烧结，最终制得WC‑Fe‑Ni‑Co硬质合金。该硬质合金具有优异的力学和机械性能，其孔隙率为0.03％，其硬度、抗弯强度和断裂韧性分别为952MPa，2850MPa和22.4MPa·m1/2。
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本发明公开了一种石墨烯微片及三氧化铝混杂增强铝基复合材料及其制备方法，所述铝基复合材料按照重量百分比计由以下成分制备而成：0.01~3%镀镍石墨烯，余量为铝粉，制备方法如下：一、在石墨烯表面镀镍，对石墨烯表面进行活化和敏化；二、将表面处理后的镀镍石墨烯和铝粉采用酒精为溶剂，进行湿法球磨；三、将湿润的混合粉体进行抽滤和干燥，然后使用冷压模具在油压机上压片；四、将压片后的复合粉体放入石墨模具中，在真空和氩气保护气氛下进行热压低真空烧结。本发明采用石墨烯镀镍来消除石墨烯粉体之间的团聚，利用镀镍层和低真空热压烧结的方法，来控制石墨烯与铝合金基体的界面反应，为石墨烯增强铝基复合材料的研究提供理论基础。
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低能耗耐腐蚀铝合金与钕铁硼型稀土永磁的双相复合材料,制备步骤:将钕铁硼型稀土永磁材料和铝合金分别制粉,钕铁硼型稀土永磁材料的粒度分布为3-10μm,铝合金粉的粒度分布为0.05-3μm;将制备好的上述两种粉末混合均匀,其中铝合金粉的体积分数为2-25%;把混合后的粉末在磁场中压制成型;在真空烧结炉中烧制磁体,烧结温度低于660℃。是采用粉末冶金法制备铝合金和钕铁硼型稀土永磁材料的双相复合材料的方法。本复合材料具有钕铁硼型稀土永磁材料的高剩磁和高矫顽力等优点,改善了单纯粉末冶金钕铁硼钕型稀土永磁材料的力学性能和耐腐蚀性,可加工性好。烧结温度低于660℃,生产能耗远低于纯钕铁硼型稀土永磁材料。
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本发明公开了一种TiAl金属间化合物多孔隔热材料的制备方法， 在粉末轧机上根据实际要求控制孔隙度和尺寸将Ti粉冷轧成多孔Ti 基体板坯；根据Ti-40～50at.％Al成分配比制成熔渗预制坯，即将高 纯Al板置于多孔Ti基体板坯之上，平稳放置于真空烧结炉内进行熔 渗烧结，真空度为大于1×10-3Pa，熔渗过程采用进行双温反应熔渗， 第一阶段以25～35℃/min快速升温至750～850℃，保温时间为1.5～ 2.5h，随后以4～6℃/min缓慢升温至1250～1350，保温时间为 0.5～1.5h，随炉冷至室温。本发明是一种工艺简单，成本较低，氧 和杂质含量容易控制，而且容易获得高孔隙度、大孔径多孔材料的 TiAl金属间化合物多孔隔热材料的制备方法。
一种材料制备技术领域的Re2O3、TiB和TiC混杂增强钛基复合材料及其制备方法，所述材料的组分及其重量百分比如下：稀土六硼化物含量在0.01％～4.31％之间，碳化硼含量在0.01％～4.58％之间，合金化元素含量在0％～11.04％之间，余量为钛。按照各组分的重量百分比称取钛粉、稀土六硼化物、碳化硼、合金化元素；采用混合方法将粉末混合均匀，采用成型方法将混合粉末压制成具有预定外形的生坯，将生坯放入真空烧结炉中进行烧结，随炉冷却即得原位自生增强钛基复合材料。本发明简捷、低成本制备高性能的钛基复合材料，并通过调整不同增强体含量、摩尔比值及基体合金成分制备所需的复合材料。
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本发明公开了一种钢基MoNiB金属陶瓷螺杆的制备方法，包括以下步骤：制备Mo‑Ni‑B金属混合粉末；机械加工钢质芯棒，将钢质芯棒放置于圆筒状模具内；将Mo‑Ni‑B金属粉末填充于钢质芯棒和圆筒状模具、端盖之间形成的模腔内，冷等静压压力成型，得到钢基Mo‑Ni‑B金属螺杆坯料；将钢基Mo‑Ni‑B金属螺杆坯料机械加工成螺杆毛坯；对螺杆毛坯进行真空烧结，得到钢基MoNiB复合金属陶瓷螺杆熟坯；对钢基MoNiB复合金属陶瓷螺杆熟坯精加工，得到MoNiB复合金属陶瓷品螺杆成品。本发明制备的钢基MoNiB金属陶瓷螺杆同时具有超高的耐腐蚀性能和耐磨损性能，综合性能优秀。
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本发明公开了一种实用化多芯MgB2复合超导线材的制备方法，具体步骤是：一、混合和球磨制得前驱粉末；二、将粉末填充至Fe管内；三、拉拔和中间退火处理得到单芯线材；四、将多根单芯线材用无氧铜带包覆进行旋锻和拉拔，得到多芯线材；五、真空烧结得到多芯MgB2超导线材。结合了PIT法和CTFF法的优点，PIT法制备高质量单芯线材，并用CTFF法以单芯线材为原材料高效制备大尺度多芯MgB2超导线材。本发明制备的大尺度多芯MgB2超导线材既保证单芯质量又可以提高制备效率，符合超导线材实用化的要求，有利于超导材料的实际应用。
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2025年07月09日 ~ 11日 
