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本发明公开了一种机械用纳米氮化硅轴承材料及其制备方法，所述材料按照重量份数计，由以下原料制成：纳米氮化硅14-18份、氧化锆58-62份、硅9-13份、镍1-2份、镁3-4份、锗1.2-1.8份、聚四氟乙烯粉5-7份、聚乙烯醇2.8-3.4份、竹炭粉0.4-0.8份、油酸3-5份、硬脂酸钙0.8-1.2份、氧化铝5-7份、膨润土1.5-2.5份、磷酸三苯酯1.5-2.5份；经原料的预处理、液压成型，真空烧结得毛坯；经表面磨削、去毛刺处理，然后浸油得到。本发明制备的轴承材料具有非常好的耐磨损性能和机械强度，使用寿命延长，可广泛应用于能源、化工、钢铁冶金等重型机械装备中。
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本发明提供了一种油田用WC?Co硬质合金系列齿的制备方法，从原料制备工艺上的碳化温度开始调整和优化WC并进行超声筛选处理，随后再经配料、湿磨、喷雾干燥、压制成型和梯度烧结步骤；所述的烧结步骤是依次经过300℃～550℃的一段脱脂烧结、1100℃～1380℃的二段真空烧结和1390℃～1500℃的三段加压烧结，加压烧结时，采取通Ar加压至4～6MPa下；制得所述的WC?Co硬质合金。本发明所制得的硬质合金的WC平均晶粒度为4.0～6.0μm，横向断裂强度≥3100Mpa，硬度86～87HRA，矫顽磁力为3.0～4.0KA/m，金相孔隙度为A00、B00、C00。所述的硬质合金材料兼具良好的耐磨性、韧性性能，产品质量、综合性能优良，性能稳定。
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本发明公开了一种实用性高的复合超导材料的制备方法, 将B4C和Mg粉末充分研磨混合后，压成块状，放入陶瓷坩埚中，用陶瓷内盖盖好，并沿内盖边缘撤入适量B2O3粉，或者用金属管包套，形成密封原料；然后进行真空烧结；烧结温度为700~900℃，保温60~120分钟，然后在真空下自然冷却，即得到MgB2复合超导材料。利用廉价的B4C粉末代替高价的B粉与Mg粉进行反应，利用坩埚自密封技术，在真空条件下，通过固相置换反应获得MgB2复合超导材料，而反应生成的C直接掺杂在样品中，既简化了MgB2超导体的制备工艺，降低了对反应装置的要求，同时也提高了样品的临界电流密度，又极大的节约了MgB2超导体的生产成本。
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本发明公开一种金刚石复合材料的制备方法，属于复合材料制备技术领域。本发明所述金刚石复合材料的制备方法是预先对金刚石颗粒进行预处理，然后将高锰钢粉末与金刚石颗粒混合均匀并压制成预制坯，最后进行真空烧结，得到金刚石复合材料。本发明所述方法其烧结温度较低，金刚石能够均匀分布于高锰钢基体中，所制复合材料固结强度、平整度及锋利度较好，且不含杂质，综合性能较高且有利于环保，可以在激冷激热、冲击磨损等复杂工况下服役，能够用于各类盘式磨具及耐磨工件之中，具有较好的耐磨损、抗冲击、抗氧化及抗腐蚀能力。
本发明涉及一种VC‑VN高合金冷作模具钢基钢结硬质合金的制备方法，包括如下步骤：按照比例称量碳化钛粉和高合金冷作模具钢基体粉，将合金粉放入球磨机中进行混合及破碎，其中添加无水乙醇为过程控制剂，球磨后将湿混合粉放入真空干燥箱中进行干燥，干燥后备用。把有机单体和引发剂加入到溶剂中制备预混液；加入提高浆料流动性和分散性的添加剂；加入催化剂和pH调节剂并搅拌均匀，得到浆料；将浆料注入注凝模抽真空或震动除气，浆料固化成型后将坯体放入真空干燥箱中进行干燥，将干燥后的坯体在真空烧结炉中进行一体化脱胶和烧结，制备钢结硬质合金。本发明在保证了钢结硬质合金宏观性能的基础上，具有工艺简单、成本较低、易于制备大尺寸、复杂形状零部件的优点。
本发明属于有色金属复合材料领域，尤其是一种采用纳米碳化硼‑碳化硅晶须来增韧高强度铜基复合材料的方法。原位生成碳化硼‑碳化硅晶须增韧高强度铜基复合材料粉末由高强度铜基复合基体材料粉末和纳米碳化硼‑碳化硅晶须粉末组成，采用机械混合法使高强度铜基复合基体粉末与纳米碳化硼‑碳化硅晶须粉末均匀混合，真空烧结热压锭通过挤压变形获得原位生成纳米碳化硼‑碳化硅晶须增韧高强度铜基复合材料。本发明因原位生成纳米碳化硼‑碳化硅晶须增韧铜基复合材料具有强韧性，同时耐磨性、强度显著提高，尤其适合于高速铁路高强度电缆、高端装备制造业等。尤其适合于刀具、模具和航空航天等材料的应用。
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一种银基电触头材料及其制备方法，其特征在于：该电触头材料是由金刚石-氧化铈核壳复合颗粒和银组成。是由以下方法制备而成的：将金刚石-氧化铈核壳复合颗粒和银粉按比例加入混料机，加入润湿剂，混合均匀，用造粒机造粒。将造粒后的混合料加到模具中热压成型，于800-950℃的真空烧结炉中通氮气或氩气保护烧结1-4h。本发明的优点在于：通过造粒，使得密度相差很大的颗粒混合均匀，每个小颗粒都具有相同的组分，造粒后的金刚石-氧化铈颗粒在电触头中的分布均匀，使得成型的电触头材料组分分布均匀，有效降低表面温度，抵御熔焊和电烧蚀。
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本发明公开了一种用于汽车铸铁件加工用硬质合金刀片及其制备方法，其成分主要为粘接相(Co)含量为7～9％，TaC含量为1～3％，其余为电解WC，经过球磨，压制成型和真空烧结制成刀片。该刀片具有优良的切削性能，适合各种干切削加工生产，可在各生产领域运用。
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一种碳化钛基固溶体金属陶瓷及其制备方法。本发明的碳化钛基固溶体金属陶瓷由硬质相(Ti，W)C固溶体和粘结相Ni组成，其由复合原料粉末经过模压成形、脱脂和真空烧结制成；所述复合原料以Ti粉、W粉、Ni粉及石墨粉为原料，在氩气保护下采用高能球磨诱发自蔓延反应合成，原料中各组分的质量百分比为：Ti粉40.60％～58.02％，W粉11.02％～29.18％，Ni粉15.00％～20.00％，石墨粉11.94％～15.27％。本发明制备固溶体粉末工艺简单、周期短、能耗小且氧含量易控制，所制备的碳化钛基固溶体金属陶瓷硬度89.0HRA～91.8HRA，抗弯强度≥1680MPa，断裂韧性KIC≥12.5MPa·m1/2，适合用作高速高效切削刀具、热挤压模具和耐热耐蚀耐磨零部件。
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本发明涉及一种金属材料技术领域的提高钕铁硼永磁材料磁性能和耐蚀性的方法。包括如下步骤:(1)采用铸锭工艺制成钕铁硼铸锭合金或用速凝薄片工艺制成钕铁硼合金速凝薄片;(2)将合金先进行粗破碎,气流磨制成粉末;(3)加入氮化硼或氧化镁粉末均匀混合;(4)混合粉末在磁场下取向压制成型,取向压制后再将坯件进行冷等静压;(5)将坯件放入高真空烧结炉内,烧结并回火制成磁体。本发明制得的烧结钕铁硼比不添加氮化硼或氧化镁制得的磁体磁性能和耐蚀性要好。因此,通过本发明可以制备出高磁性能和耐蚀性的烧结钕铁硼磁体。
锌纳米颗粒掺杂制备的高耐蚀性烧结钕-铁-硼基永磁材料及制备方法，属于磁性材料技术领域。将平均粒径100-500纳米的Zn纳米粉末加入到3-5微米钕铁硼基粉末中混合均匀，添加量为1.0-4.0％，然后在2.5T的磁场中取向并压制成型；置入真空烧结炉内，然后升高温度在1020-1120℃烧结2-4小时，最后分二级进行热处理，一级热处理温度830℃-930℃，时间1-3小时；二级热处理温度480℃-630℃，时间1-3小时；最终获得高耐蚀性的烧结钕铁硼磁体。本发明显著提高了磁体的耐腐蚀性，达到磁体无需镀层的效果。高压加速腐蚀实验121℃，0.2MPa，500小时条件下腐蚀失重低于2mg/cm3。
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一种气动或电动工具打击块的制造方法,依次包括如下步骤:①准备好原料,即铁、铬、钼、镍、碳及铜的混合粉,然后加入所需含量的润滑剂;②将上述混合粉在压力大于600MPa的压机上压制成密度大于7.3g/cm3的块状零件;③烧结,将该块状零件在温度1100℃～1350℃中进行烧结,烧结的时间为10～30分钟以上,烧结在真空烧结炉中进行;④热处理,根据烧结零件的化学成分要求,确定热处理工艺,热处理淬火温度为800～1000℃,保温30～45分钟,回火温度为150～400℃,保温110～130分钟。上述百分比为质量百分比。与现有技术相比,本发明的优点在于,制作工艺简单,具有精度高、表面光滑度好,有效地消除了锻造过程由于在高温下进行而模具易产生龟裂的难题,从而降低了生产成本,提高了生产效率。因此是值得推广的制造方法。
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本发明公开了一种钛基合金刀具材料及其制备方法，将称量好的Mo2C，Ni，Fe，TiC和WC加入到球磨罐中，同时向球磨罐中倒入球磨介质，在球磨介质的作用下进行湿法球磨混合，待混合料球磨混合后依次干燥、过筛，过筛后的混合料中加入成型剂，采用液压压制机压制成生胚，将生胚真空烧结即可。本发明通过Ti部分取代W，Fe取代Co，有效降低了成本，节约了战略物资。并且，本发明中将Mo2C与Ni有效组合，提高了材料的强度和耐磨性，并且材料的寿命大大延长，材料的硬度和强度都达到了使用要求。
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本发明公开了一种钕铁硼稀土永磁体的预烧结方法和设备，所述的真空预烧结是在连续真空预烧结设备中进行，烧结料架依次进入连续真空预烧结设备的准备室、脱脂室、第一脱气室、第二脱气室、第三脱气室、第一预烧结室、第二预烧结室和冷却室进行预热脱脂、加热脱氢脱气、预烧结和冷却，冷却采用氩气，冷却后烧结料架从连续真空预烧结炉取出再将料盒装到时效料架上，时效料架吊着送入连续真空烧结时效炉进行烧结、高温时效、预冷却、低温时效和快速气冷。
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本发明提供了一种铂铱锆钨钍合金焊料，由以下质量百分比的成分组成：Ir 15％～18％，Zr 0.5％～1％，W 0.1％～0.5％，Th 0.04％～0.08％，余量为Pt和不可避免的杂质。本发明还提供了一种制备该焊料的方法，包括以下步骤：一、采用湿法球磨的方法将Pt粉、Ir粉、Zr粉、W粉和WTh4粉混合均匀，烘干得到混合粉末；二、进行等静压成型，得到压制坯料；三、进行真空烧结处理，得到烧结坯料；四、加热后进行多道次加工，得到铂铱锆钨钍合金焊料。本发明焊料以铂为主体，添加铱和锆、钨和钍元素，主要用于焊接铱合金元器件，能够大幅提高焊缝的力学性能，在酸性、碱性、氧化和高温条件下的使用周期长。
一种基于MgB4先驱粉的二硼化镁超导线材的镁扩散制备方法，该制备方法基于中心镁扩散技术，使用MgB4作为先驱粉，代替传统硼先驱粉。本发明制备方法的主要步骤包括：一、将原始粉末球磨混合均匀，然后用粉末压片机将混合粉末压成圆片，最后将圆片真空烧结并研碎，得到MgB4粉末；二、将镁棒固定在金属管中心，在镁棒和金属管中间填充MgB4粉末，两端封管后经过旋锻、拉拔、真空热处理，得到MgB2线材。本发明制备的MgB2线材超导芯致密度高、临界电流密度高、超导相填充率高、工程临界电流密度高，在中高磁场下有着优良的超导电性能。
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本发明提供一种数控铣床中产生的润滑油的回收系统及其回收方法，所述回收系统包括一级过滤器，一级过滤器的一侧连接有进油管，一级过滤器的另一侧与油水分离器相连通，用于去除润滑油中的大颗粒杂质；油水分离器与二级过滤器相连通，二级过滤器与真空分离器相连通，二级过滤器去除润滑油中的细微颗粒杂质后，再由真空分离器对润滑油进行脱气处理并排出至二级过滤器内；真空分离器与三级过滤器相连通，三级过滤器去除润滑油中的超微颗粒杂质，最后储存在储油箱内。本发明采用三级过滤设备对数控铣床中产生的润滑油进行回收处理，去除了润滑油中的85％以上的杂质；同时，在油水分离器和真空分离器内两次去除润滑油中的水分，使润滑油更纯净。
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本发明公开了一种抗菌促成骨含铷钛钽复合材料及其制备方法，该方法对经冷等静压及真空烧结合成的钛钽复合材料进行喷砂、酸处理及碱热处理使钛钽复合材料表面改性，并通过离子交换使经表面改性的钛钽复合材料表面掺入铷盐，最后通过高温煅烧制备得到抗菌促成骨含铷钛钽复合材料。本发明的材料具有良好抗菌性及生物相容性，不具有细胞毒性，促进细胞增殖，具有良好的诱导前成骨细胞成骨分化的作用。该材料能有效解决骨修复材料在临床应用时易感染细菌及植入材料与人体相容性差等问题，在临床骨修复中具有广泛应用前景。
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本发明公开了一种用于轻量化汽车的钕铁硼复合磁性材料及制备方法。所述钕铁硼复合磁性材料由以下步骤制得：a、称取钕铁硼主体合金原料并吸氢、脱氢处理，制得粗颗粒；b、加入气流粉碎机中制得细粉末；c、在氦气保护下与多孔泡沫铁材料搅拌混合，制得半成品；d、取向成型后真空烧结处理，冷却，制得用于轻量化汽车的钕铁硼复合磁性材料。所述方法具有以下有益效果：本发明通过使用多孔泡沫铁来改性钕铁硼磁性材料，孔隙均匀性好，材料质轻，可用于汽车实现减轻汽车重量的目的，并且加工工艺简单，所得材料晶型结构均一，产品分散均匀，纳米增强增韧明显，可以广泛用于轻量化汽车中。
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本发明提供一种有超细晶组织的长寿命铜锰基合金靶材及其加工方法，有超细晶组织的长寿命铜锰基合金靶材的成分为铜、锰、镍和钴，具体加工方法为：将铜粉、锰粉、镍粉和钴粉混合均匀后，经冷等静压压成块状，真空烧结熔炼，得到铜锰基合金铸锭；将铜锰基合金铸锭热锻开坯，进行60‑90％冷轧变形，再在大气或者真空条件下经过400‑600℃再结晶热处理，保温2‑3h，退火处理，得到原始坯料；对原始坯料使用搅拌摩擦焊加工进行晶粒细化，得到有超细晶组织的长寿命铜锰基合金靶材。本发明制备的有超细晶组织的长寿命铜锰基合金靶材中平均晶粒尺寸小于5μm，寿命不低于3000kwh，且制备方法简单，成本低廉，适合大规模工业化生产。
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本发明公开了一种基于压力机生产耐磨碳化硅陶瓷块的方法，具体包括以下步骤：1）制作压制金属模具：根据产品结构和参数，核算出产品模具尺寸，完成模具的整体制作；2）粉料配置：首先配置原料，而后将原料采用粉料的方式，进行制造粉料；3）压制：采用压制机进行批量压制，制备呈坯体；4）干燥：将压制后的坯体放入烘干室内进行干燥；5）素坯修理和机加工：采用机架工和人工修理的方法，对坯体修整成复合图纸要求的成型坯体；6）烧结：将修理好的成型坯体送入低温烘干室先进行烘干，而后将烘干完成的坯体装入真空烧结炉进行烧结，本发明制作的耐磨碳化硅陶瓷块的使用寿命实际寿命是92%氧化铝的5‑15倍，碳化硅膨胀系数低，密度低、重量轻。
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提供一种钽2.5钨合金的制备方法，将钽粉和钨粉按比例配制后放入滚筒式混料机内混合24小时；将混合好的粉料过120目筛得细粉料；将细粉料用500吨油压机压制成合金棒条；将合金棒条放入真空烧结炉内烧结得粗锭坯；将粗锭坯用真空电子束炉至少两次熔炼制成合金锭坯；将合金锭坯放入高频炉内，加热至1400℃后取出多次锻造，得成品锭坯。本发明通过钽粉和钨粉的充分混合和多次熔炼，解决了锭坯组织不均匀的问题，改善了坯料易脱落和发脆的难题。
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本发明公开了一种真空自耗电弧熔炼熔滴短路控制方法，S1混料：按质量配比称取铜粉和铬粉混合；S2压制：将混合粉末压制出合金棒料；S3烧结：将合金棒料放入真空烧结炉中烧结；S4电弧熔炼：将合金棒料放入真空自耗炉中，合金棒料上端接电极杆，下端延伸至水冷铜模底部，施加电压进行熔炼，熔炼电流为2‑4KA，熔滴滴数为0.1‑0.7d/S，水冷铜模外侧缠绕有线圈，线圈会在熔炼过程中产生一个沿真空自耗炉轴向向上的纵向稳弧磁场，本发明通过短路控制的高温电弧使自耗电极快速均匀的发生层状消熔并滴到水冷结晶器底部，通过控制熔滴数来控制熔炼速度，并配合快速冷却实现铜铬合金铸锭凝固，得到均匀细小的铜铬合金，无气孔、富集等宏观微观缺陷。
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本发明公开了一种以预合金化CrMoNbTiZr高熵合金为原料的多孔过滤材料及其制备技术。本发明结合了雾化制粉工艺以及粉末冶金工艺，制备多孔材料过程如下：将Cr、Mo、Nb、Ti、Zr金属原料按等摩尔比亦或近等摩尔比称量后放在中频感应熔炼炉内熔融为金属液体，然后经气雾化成为预合金化的固体粉末。再将粉末掺胶、烘干后压制成型，真空烧结即得本发明材料。本发明制备工艺简单环保，烧结周期短，孔隙易于控制，多孔材料机械强度高，化学性质稳定，耐腐蚀能力强，抗高温氧化等优点。本发明在多孔过滤材料领域具有很好的应用前景。
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本发明涉及半导体加工技术领域。一种无需刻蚀的AMB直接成型方法，包括如下步骤：步骤一，使用精雕机在铜片的图案周边雕刻出凹槽；步骤二，使用丝网印刷、涂覆或覆膜设备在铜片上需要键合的区域涂装钎焊材料；步骤三，将铜片与瓷片对位固定；步骤四，真空烧结；步骤五，使用雕刻机刻穿所述铜片上开设有凹槽处，实现开设有凹槽处的铜片上下贯穿；剥离表面铜片上未钎焊处的铜材。本发明用精雕工艺替代刻蚀工艺,无需刻蚀就可得到产品图形。简化生产流程，缩短生产时间；同时去除刻蚀工序后，减少了对环境的污染。
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本发明公开了一种表面高通量布气系统吸气材料的制备方法，方法包括如下步骤：将吸气合金中的原料按一定比例进行配制，通过熔炼的方法制备成合金，然后对合金在保护气氛下进行破碎和球磨；将吸气合金粉末与0.01~2%硬脂酸均匀混合形成合金混合物；将上述合金混合物在钢性模具中进行压制形成压坯；在真空度为3~5×10‑3 Pa的真空环境下，对压坯进行真空烧结，即可得到抗粉化能力强的块体吸气剂。与传统的片状吸气材料相比，具有表面高通量布气系统的吸气材料，具有表面高通量布气系统的吸气材料，它不仅能让气体按照一定通道流动，而且在气体的流动过程中，吸气材料达到去除主流气体中的杂质气体，实现气体与气体分离的效果。
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本发明公开了一种新型纳米氧化物焊缝工艺，包括具体焊缝工艺如下：步骤一：通过湿法研磨将氧化铝送至搅拌式珠磨机内进行研磨，且在研磨过程中加入分散剂，研磨结束后进行烘干处理，再由布袋集尘器进行收集，作为备用；步骤二：将锌、铜、钢、镍统一送入高能球磨机中进行研磨，且在研磨过程中依次加入还原剂和步骤一中得到的氧化铝，从而得到金属粉末；步骤三：将步骤二得到的金属粉末进行真空烧结，且对其充入惰性气体，通过放气阀进行排放，降低器含氧量，再依次进行抽真空和降温处理后将其收集。有增加焊缝时的流动性，提高成品率、高质量外观和光滑的表面，减少制品断裂和裂纹，且具有优异的稳定性，提高其焊缝之间的结合力。
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本发明公开了一种制备TiC颗粒增强铜基复合材料的方法，步骤如下：将TiC粉和电解铜粉混合均匀，放入球磨机中球磨11‑13h，球料比为9:1；将混合均匀的复合粉末在压力机上单向模压成形，压制压力为280‑290MPa，保压时间为3‑5min；将成形后压坯在真空烧结炉中进行烧结，真空度为1×10‑3Pa，于820‑840℃下保温2‑3h，随炉冷却至室温即得。该方法简便、快捷、易操作，成功制备了颗粒分布均匀的TiC颗粒增强铜基复合材料，性能优良，可大规模制备。
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本发明提供了一种玻璃的切割边镀膜工艺，包括以下步骤：按照尺寸要求用玻璃切割机对普通玻璃进行切割，得到基板；对基板的四个切割边进行粗磨；对基板的四个切割边进行抛光处理；使用高压水枪对基板的四个切割边进行冲洗；用清水对基板进行清洗，干燥后在基板的正反面都覆盖一张自粘保护膜；在基板的四个切割边表面都涂上钛粉、发泡剂、载体树脂、玻璃胶的混合物，然后将其置于高真空烧结炉中烧结2～3h，基板的四个切割边都形成一层泡沫钛膜层；冷却后将基板的正反面的自粘保护膜除去。本发明的玻璃的切割边镀膜工艺，在切割边表面制作一层泡沫钛膜层，增强了玻璃的稳定性，提高了玻璃的耐酸碱腐蚀性能、抗氧化性能、抗微生物性能。
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本发明公开了一种铁铝铜合金微孔过滤材料的制备方法，步骤包括：(1)选取平均粒径均为1～100微米的铁粉、铝粉和铜粉按质量百分比混和，其中Cu为4～20%，余量的80～69%为Fe、20～31%为Al；(2)采用模压、或冷等静压成型制得生坯，控制压力100～300MPa，保压时间10min以内；（3）采用粉末冶金烧结工艺，烧结气氛为氢气或惰性气氛或真空烧结，首先在120～150OC，保温30～60分钟，再以1～10OC/min速度升至580～620OC，并在该温度下保温60～120分钟，随后以1～10OC/min速度升至1000～1200O，C，保温30～120分钟；冷却阶段，高于500OC时控制降温速率为5～20OC/min。该方法不需添加造孔剂，无污染，产品强度高，抗高温氧化性和抗硫性能优异，过滤材料孔结构可控且过滤性能好，运行阻力低，易反冲再生。
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2025年07月09日 ~ 11日 
