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本发明提供的中子吸收材料的制备方法，于真空环境中，将铝粉、碳化硼颗粒加入到纳米颗粒悬浊液中以形成粉体浆料，将所述粉体浆料真空干燥后于真空条件下进行压制得到坯料，将所述坯料真空烧结得到坯体，将所述坯体挤压成板材，并对所述板材轧制得到纳米碳化硅‑纳米氧化铝‑碳化硼‑铝中子吸收材料，采用上述方法制备的纳米碳化硅‑纳米氧化铝‑碳化硼‑铝中子吸收材料增强相分布均匀性好、致密度高、室温及高温力学强度高、热导率高，制备过程效率高，适合规模化生产。
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一种制备多孔钽医用植入材料的方法，将纯钽粉与成型剂混合后的混合钽粉送入三维打印机的打印平台滚压铺层，三维打印机的打印头喷射粘结剂将所述混合钽粉粘连形成二维平面，工作台下降80～100μm进行下一层的加工，逐层堆积成型，去除未能粘结的钽粉颗粒得到初成型的样品，然后经包括脱脂、真空烧结及冷却等后处理制得多孔钽医用植入材料；所述纯钽粉与成型剂的体积比为60～80：20～40，所述粘结剂为质量浓度1%的α－氰基丙烯酸乙酯。本发明制备方法制得的多孔钽医用植入材料孔隙完全三维连通、生物相容性好，同时力学性能与人体承重骨组织相一致。
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本发明公开了一种制备高热导率、低膨胀系数的碳化硅和金刚石颗粒增强铝基复合材料的方法，采用碳化硅和金刚石颗粒混合模压成型骨架、低温慢速真空烧结、真空压力浸渗的方式进行制备。制备的碳化硅和金刚石骨架的体积分数在50%～65%之间可调，碳化硅和金刚石颗粒增强铝基复合材料的热导率为250～400W/m·k，热膨胀系数为6×10-6～9×10-6/K之间可调，比目前使用的铝碳化硅复合材料的热导率高，比铝金刚石复合材料的成本低。
本发明公开了一种耐酸液腐蚀且耐磨损的Fe3AlB3块体及其制备方法，将硼粉、铝粉和还原铁粉按14.0～14.5wt.％B、11.5～12.2wt.％Al、余量为铁混合进行配料，然后进行球磨，球磨后的混合浆料经干燥后过筛；将过筛后的混合物料装入模具，经两步真空烧结后炉冷，冷却到一定温度后时效处理获得耐酸液腐蚀且耐磨损的Fe3AlB3块体。本发明原料价格低廉，制备工艺简单，生产成本低，所获得的Fe3AlB3块体材料具有良好的耐酸液腐蚀性能，同时具有较强的耐磨性。
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本发明公开了一种生物适应性涂层及其制备方法，属于生物适应性涂层加工领域，包括位于基板表面的生物适应性复合涂层，生物适应性复合涂层从内至外依次为基层、过渡层、表层；本发明的特点在于将金属粉末、陶瓷粉末以及羟基磷灰石粉末进行结合，分别采用真空烧结法、激光重熔法、激光熔覆法、静电喷涂法进行结合；处理后的涂层较为平整均匀，提高了涂层的耐热性、稳定性；各层之间冶金结合牢固，提高涂层寿命，防止脱落；同时由于加入了羟基磷灰石粉末为陶瓷复合粉末增加了生物适应性；本发明的优点在于硬度高、耐磨性好、具备生物适应性能力。
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本发明涉及半导体技术领域。一种嵌埋式陶瓷基板的制备方法，其特征在于，包括如下步骤：步骤一，正面金属层以及背面金属层预处理；所述正面金属层包括至少两层金属片，至少两层金属片包括靠近瓷片的第一金属片，至少两层金属片中除了第一金属片的其余的金属片开设有至少一个上下贯穿的贯穿孔；步骤二，将正面金属层、瓷片以及背面金属层三者进行真空烧结。所述贯穿孔用于内嵌芯片。本专利通过在正面金属层上开设有贯穿孔，便于实现了对芯片的限位固定效果。相应的减薄了后期封装件的厚度。此外，可以实现芯片的热量从周向向外以及向下区域的金属层散热，大大的提高的散热范围。
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本发明公开了一种资源节约型48H钕铁硼永磁材料制备工艺。技术问题：在钕铁硼永磁体制备过程中，通过添加重稀土镝和铽虽然能够有效提高烧结钕铁硼永磁体的矫顽力和温度稳定性，但会造成剩磁下降。技术方案为：先制备主合金粉，然后制备辅合金粉，将两者混合制备密度均匀的毛坯，随后经真空烧结和回火处理制备得到48H烧结钕铁硼永磁材料。该工艺制备的48H烧结钕铁硼永磁材料，其温度系数、抗腐蚀性等指标并未降低，剩磁Br可达到13.8KGs，并且取消48H烧结钕铁硼永磁材料中重稀土镝和铽的使用，减少了重稀土镝铽的使用量，降低了生产成本。
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本发明公开了一种低成本制备N38M型烧结钕铁硼磁材料的方法，其具体步骤为：S1：准备质量分数为78~82%的38M废料、0.08~0.12%的抗氧化剂、0.08~0.12%的汽油，余量为混合金属新料；S2：熔炼混合金属新料，得条带合金；S3：将条带合金氢破碎处理，得粗破碎粉；将粗破碎粉和38M废料气流磨破碎，得到磁微粉；S4：磁微粉压型成坯；S5：在氮气保护下将毛坯真空烧结；本发明的磁性材料具有磁性能高的优点；另外，本发明的制备方法具有低成本制备N38M型烧结钕铁硼磁材料的优点。
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本发明公开了一种原位纳米TiB晶须增强钛基复合材料的制备方法，属于钛基复合材料及增材制造技术领域。该方法包括：S1、选用纳米TiB2颗粒和微米TC4钛合金粉末，在手套箱中按比例称量上述两种粉末置于球磨罐中；S2、将混合粉末置于行星式球磨机上进行短时低能球磨以制备纳米TiB2颗粒均匀镶嵌于TC4钛合金粉末表面的复合粉末；S3、将复合粉末用于激光选区熔化(SLM)成形制备原位纳米TiB晶须增强钛基复合材料；S4、将SLM成形试样连同基板在真空烧结炉内进行去应力退火，再用线切割将试样从基板上切割下来。本发明制备的钛基复合材料晶粒细化明显，强度、硬度、耐磨性显著提高，在航空航天等领域有良好的应用前景。
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本发明公开一种基于放电等离子烧结的12Cr不锈钢表面强化方法。以铁基预合金粉末为原料，配置碳含量不同，其余成分都相同的两种粉末。在Ar气保护下，将高碳和无碳的两种粉末分别进行机械球磨合金化；将得到的无碳预烧结粉末预压制，再在表面均匀撒上高碳预烧结粉末后压制；将压实后的粉末经放电等离子真空烧结，将样品加热淬火再进行低温回火。即可得到表面碳含量多、硬度高；芯部低碳、塑性好的12Cr不锈钢。本发明通过放电等离子烧结的方法，可以在短时间内获得表面硬化的12Cr不锈钢，免去了传统渗碳法费时、工艺繁琐的缺点，同时实现对渗碳层碳含量的精准控制，极大提高了12Cr不锈钢的表面强化效率和对成分的调控程度。
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本申请公开了一种多孔钛的制备方法，包括步骤：(1)对钛粉末进行球磨，磨球直径4～6mm，球料比为(7～10)：1，球磨转速500～600转/min，球磨时间5～7小时；(2)、钛粉末和造孔剂的质量比为1 : (1～1.5)，真空环境下进行烧结：以0.3～0.5℃/min升温至200～250℃，保温烧结50～60分钟，除去造孔剂；(3)、高温烧结工艺：将真空烧结炉抽真空，充入3×103～4×103Pa的氩气，烧结温度1250～1350℃，烧结时间100～120分钟；(4)、改性处理，将获得的材料加入氢氧化钠溶液中，在50～60℃条件下保温18～24小时，然后用去离子水冲洗，最后烘干。本发明制备获得的多孔钛，孔隙大小分布在350μm左右，孔隙率50％左右，抗压强度60MPa，弹性模量1.8GPa。制备的多孔钛无细胞毒性，不会对组织细胞产生不利影响。
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本发明提供了一种可降低钽电容器容量变化率的阳极钽块的制备方法，包括以下步骤：(1)选择用于阳极钽块成型的钽粉；(2)设计阳极钽块的形成电压或上限压实密度，并设计其相应的规格参数；(3)使用步骤(1)所选择的钽粉，并按照步骤(2)中的相关参数压制形成阳极钽块；(4)将成型的阳极钽块进行真空烧结。本发明在产品的生产工艺允许的范围内，通过增加阳极钽块的实际密度，或提高阳极钽块的烧结温度，或适当降低烧结后阳极钽块的比容，有效降低了非固体钽电解电容器在125℃条件下其容量变化率，解决了非固体钽电解电容器的高温时容量变化大的问题，为市场的对该类型产品高精度要求提供了生产制造保障。
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本发明公开了一种原位生成SiC增强氧化铝基陶瓷型芯的方法，将氧化铝陶瓷粉末与固态硅树脂粉末进行球磨混合，配置成所需的原料，使用干压成型方法压制出型芯样品，接着将获得的型芯样品在真空烧结炉中于惰性气氛保护下烧结，获得弥散的SiC相增强的氧化铝基陶瓷型芯。本发明所提供的制备工艺简单，可操作性强，生产周期短，成本低廉，所制备的氧化铝基陶瓷型芯具有优异的高温性能，能够适用于更高温度条件下的高温合金空心叶片的制备，且能保证叶片的尺寸精度和合格率。
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一种MgO/Fe-Cr-Ni多孔复合过滤材料及其制备方法，材料由MgO和Fe-Cr-Ni合金组成，其中MgO、Fe、Cr和Ni的摩尔比为a：0.494：0.318：0.188，0.282≥a≥0.741，取微米氧化物粉末Fe2O3、Cr2O3、Ni2O3中的一种或者多种，及微米粉末Mg、Fe、Cr、Ni，混合后球磨，然后干燥、过筛，在模压机上进行预压制备初坯，在真空炉中进行真空烧结，冷却后打磨、抛光得到该多孔复合过滤材料，本发明利用低成本原材料，烧结温度控制在700℃左右，采用放热原位还原反应技术快速制备多孔材料的方法，制备出的多孔材料具有均匀的微米级的通孔，既可大大缩短制备时间，又可降低生产成本，具有广泛应用前景。
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本发明属于中子吸收板的制备方法，具体涉及一种高密度中子吸收板的制备方法。它包括下述步骤：步骤一：制备铝合金盒子；步骤二：装料；步骤三：真空烧结；步骤四：热轧，热轧包括小下压量的多道次轧制和大下压量的多道次轧制；步骤五：热轧退火；步骤六：冷轧；步骤七：冷轧退火，本步骤的退火温度为350℃-440℃，退火时间为30min-70min，到达预定时间后自然冷却到室温。本发明的优点是：本发明采用的方法流程简单，整个过程所需温度相对较低，不会产生界面反应，更不会产生Al4C3。而且本发明所制造出来的中子吸收板在板材的两面均包裹铝合金材料，因此耐磨强度大，更加适于乏燃料运输和贮存。
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本发明公开了采用粉末真空加热双向模压方式制备AG-NI合金锭坯。压锭时将装有AG-NI粉末材料的压模放入一个可抽真空的腔体内,腔体与真空机组相连接,腔内有一个加热源可以对压模及模内的粉末材料进行加热,采用压力机对真空加热压结装置压头施加压力。压模和粉末料装好后,对腔体抽真空,达到要求的真空度,对压模和模内的粉末材料加热到所需温度,压力机压结粉末,待装置冷却后取出压模和压坯,此时密度可达理论密度值,压坯进行一次真空烧结,冷加工压坯成丝材或片材。本发明改善了AG-NI合金的加工性能,提高了材料加工效率。
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本发明涉及一种脱β层梯度硬质合金的制备工艺,该梯度硬质合金一般用作涂层硬质合金的基体。制备工艺为:在含钛硬质合金原料中添加市售中颗粒的Ti(C,N)粉末,同时为了提高硬质合金基体中氮的活度使得硬质合金基体表层更容易脱氮,添加一定量的炭黑使硬质合金基体形成高碳成分,之后通过标准硬质合金制造工艺制备刀具或试样压坯,最后进行烧结,烧结工艺采用一步烧结法:首先采用正常的脱蜡、脱氧工艺烧结,到达梯度烧结温度后转为真空烧结,随炉冷却即可制得脱β层梯度硬质合金。本发明制得的梯度硬质合金脱β层厚度可达10-60微米,并具有良好的致密度及抗弯强度,同时由于直接采用市售中颗粒的Ti(C,N)粉末及一步烧结法,可以减少生产工序、降低生产成本。
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本发明公开了一种氮化钒生产用轨道式真空炉，包括压力容器筒体(1)、高温烧结加热室(2)和炉内料车(3)，外部附属部件有抽真空机组(9)、炉内发热件控制柜(5)、调压器(6)、炉前料车轨道(7)、炉前导轨小车(8)，高温高真空烧结炉炉体是一个卧式圆柱形压力容器筒体，筒壁为双层夹套式结构，中间为冷却水夹套，前面为液压开启式快开门结构，炉内体放置有高温烧结加热室(2)以及炉内料车(3)。本发明热效率高，便于物料装入。
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本发明公开了一种铝锡镁基合金的制备方法，将Al粉体、Sn粉体球磨，制备出Al-Sn合金粉体；将原始Al粉体、Sn粉体均匀混合，获得原始混合粉体；将Mg粉体球磨，得到具有还原性Mg粉体；将所述的Al-Sn合金粉体、原始混合粉体和还原性Mg粉体均匀混合，得到二次混合粉体；将所述二次混合粉体直接冷压成型，得到生坯；将所述的生坯进行真空烧结。与现有技术相比，利用本发明工艺制备的铝锡镁基合金在致密度、拉伸强度上有大幅度的提高，摩擦磨损性能也有增强。强度提高后铝锡镁粉体与钢背直接轧制复合将变得相对容易，这对粉体冶金制备滑动轴承有重要意义。
本发明提供了一种合金‑氟树脂双层自润滑耐磨复合材料的制备方法，包括以下步骤：A)将合金基体表面进行预处理，得到表面粗糙度为Ra的合金基体；B)将氟树脂混合物施加在所述合金基体粗糙度为Ra的表面，进行阶梯式真空烧结，得到合金‑氟树脂双层自润滑耐磨复合材料；所述氟树脂混合物包括粒径为0.5～1.2倍Ra的第一氟树脂颗粒和粒径为2.5～4.0倍Ra的第二氟树脂颗粒。本发明中的制备方法制备得到的复合材料中氟树脂涂层与合金基体具有较高的结合力，且具有更好的耐磨损性能，经过长时间运行使用后，磨损体积小。本发明还提供了一种合金‑氟树脂双层自润滑耐磨复合材料及摩擦副。
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本发明属于粉末冶金技术领域，具体涉及一种TC4合金的制备方法。本发明所要解决的技术问题是提供一种制备TC4合金的方法，包括以下步骤：(1)将90％氢化钛、5.8～10％钒铝、0～4.2％铝混匀得到混合料；(2)将混合料压制成型，得到压坯；(3)将压坯真空烧结，得到TC4合金烧结体；(4)将TC4合金烧结体进行热处理，得到热处理样品；(5)将热处理样品冷却至室温，然后进行固体渗硼处理，即得成品TC4合金。本发明方法采用氢化钛粉作为主要原料，减少了氢化和脱氢工序，节省了设备和时间，降低了成本，近净成形减少了样品加工量；通过热处理和固体渗硼处理，提高了样品的力学性能及表面耐磨耐蚀性能。
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本发明公开了一种W‑Fe‑B硬质合金的制备方法，先将W粉、FeB粉和羰基Fe粉进行混合，压制成块体；最后进行烧结，先将坯体放进真空烧结炉中，设置炉内真空度为10‑2Pa，控制加热速率为每分钟10℃，将炉内温度升至1000‑1500℃保温1h进行液相烧结，随炉冷却即得到W‑Fe‑B硬质合金。本发明解决了现有的制备方法加入成型剂不仅会使制备工艺变得繁琐而且会增加粉末污染的机率的问题。
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本发明涉及一种高纯碳化硅粉制备方法，属于碳化硅粉制备方法技术领域。为解决现有制备方法所得碳化硅粉纯度低的问题，本发明提供了一种高纯碳化硅粉制备方法，以晶体硅为硅源制备硅微粉，以葡萄糖为碳源制备葡萄糖溶液，将硅微粉与葡萄糖溶液混合均匀，经干燥、碳化、真空烧结、灼烧和酸洗除杂得到高纯碳化硅粉。本发明制备过程中葡萄糖溶液与硅微粉混合球磨过程中，碳源和硅源反应较为充分，提高了原料利用率；由于所用硅源晶体硅和碳源葡萄糖本身纯度较高，制备过程中引入杂质少，且本发明能将硼、铝、钛、铁、钒等杂质元素有效去除，因此本发明所制备的碳化硅粉纯度可达99.999％。
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本发明公开了一种陶瓷刀具材料及其制备方法，该材料的组成按质量百分比为：TiC为18～22％、TiN为5～10％、MgO为0.5～5.5％、Mo为0.5～1.5％、Ni为1～2％，其余均为Al2O3。制备方法包括以下步骤：按照质量百分比进行配料；将上述配料进行混合，得到的混合粉末以无水乙醇为介质进行球磨；将球磨混合好的浆料放入真空干燥箱中进行干燥，干燥之后的粉料用100～200目分样筛过筛；过筛之后的混合粉料，放入真空烧结炉中烧结，得到陶瓷刀具材料。本发明优化了陶瓷刀具材料组分配比和工艺参数，制备出综合性能优异的氧化铝基陶瓷刀具材料。
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本发明公开了一种汽车碳陶刹车盘的生产工艺，涉及汽车零部件生产工艺领域，包括原材料准备、混料一和混料二准备、单独加热处理、混料处理、二次混料处理和搅拌和真空烧结处理六个工艺过程，本发明利用两种性质相反的分散剂分别改性微硅粉和石墨粉，可以更好地使碳与硅的相互包覆，并通过两次球磨处理，使混合物混合效果更好，烧结之后生成的碳陶微球性能更好，通过该材料生产的汽车刹车盘摩擦系数高、耐久性较好、耐高温性能强，值得推广。
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本发明涉及一种基于蚀刻工艺的超薄加热板及其制备方法，该陶瓷基板包括导电发热片以及设置在该导电发热片图形层上的高导热陶瓷均温板。其中，导电发热片上带有铜电极，并且铜电极上接有引线；导电发热片由陶瓷绝缘基板、焊料、铜箔三者叠层后经高温真空烧结并经图形化工艺处理而成。制备方法包括母板制备、焊接层图形化、导电发热片制备、发热板制备。本发明使用高熔点低电阻的AMB焊接层作为发热体，可在400℃以下持续使用，焊接层的电阻率为1.5‑5×10‑6Ω·m，克服了传统利用聚酰亚胺材料绝缘的金属箔发热片存在的使用温度低的缺陷。发热均匀性方面，上表面所用材料为高导热的氮化铝陶瓷，热导率大于170W/m·K，可保证发热的均匀性。
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本发明公开了一种桥梁用复合金属材料的生产工艺及应用，采用先将三氧化四铁、氧化铝、钕粉、硫化锗、二叔戊酰甲烷铈、鳞片石墨进行研磨混匀、湿法球磨、真空干燥得真空干燥混合物，随后将甲氧基乙酸甲酯、马来酸酐接枝聚丙烯、聚二甲基硅氧烷、聚乙烯吡啶进行超声震荡后加入前述真空干燥混合物再次超声震荡，配以经搅拌处理的呋喃甲醇、乙二酸钠、偏苯三酸酐进行混炼，最后冷压成型、真空烧结得到成品的生产工艺，使得制备而成的桥梁用复合金属材料的抗拉强度和抗压强度优异，且耐腐蚀性能强，能够满足行业的要求，具有良好的应用前景。同时，还公开了该生产工艺的具体应用范围。
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本发明提供一种匀质的WC‑TiC球形粉末及其制备方法，采用了真空烧结、热压处理、等离子体聚处理步骤，可减少粉末中的杂质和孔隙，使得WC‑TiC混合均匀，制备出的WC‑TiC球形粉末的球形度高、流动性好、粒度分布均匀、组织均匀、塑性好、强度好的球形，可用于硬质合金产品的生产。
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本发明涉及硬质合金制备工艺的技术领域，具体公开了一种硬质合金坯料低压成型工艺，包括以下步骤：1.混料：将金属粉末和粘接剂混合；2.准备模具：模具包括模腔，模腔内壁紧密贴合有模套；3.注射成型：将步骤1中混合后的产物注射入模套内成型；4.脱模：将模套与成型坯料一起取出；5.脱蜡预烧：将模套与成型坯料一起放入烧结炉内脱蜡；6.真空烧结；7.出炉：降温后排出炉内氩气，将坯料卸出。本发明通过在成型坯料外包裹一层模套，避免成型坯料在脱模、转移过程中受损，从而避免经济损失，同时减少成型坯料与空气接触的面积，提高最终产品的质量。
本发明提供了一种长条状三元硼化物增强增韧的Ti(C,N)基金属陶瓷及其制备方法，该金属陶瓷成分质量份数如下：Ti为30.0～39.0，C为5.3～6.4，N为3.9～4.9，Ni为28～34，Mo为12～16，W为6.2～9.8，Fe为0.5～2.9，B为0.1～0.6。制备方法特点在于：在配料时将硼铁粉直接添加到混合料中，然后依次经过混料、成型、脱脂并通过特殊的组合真空烧结方法，最终得到金属陶瓷烧结体。本发明提供的Ti(C,N)基金属陶瓷成本低廉，不但具有较高的硬度，也具有较高的抗弯强度和断裂韧性，制备方法简单，非常适合大批量工业生产，具有极高的性价比和广泛的应用前景。
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2025年07月09日 ~ 11日 
