1.本发明涉及矿物加工技术领域，尤其涉及一种从铁金矿石中综合回收铁金的选矿方法。
背景技术：
2.铁金矿石一般情况下是由硫化矿石氧化而形成，这类矿石十分难选。铁金矿石含有大量的铁的氧化物和氢氧化物，如针铁矿、磁铁矿、褐铁矿等，它们十分致密。铁的氧化物以致密膜形式覆盖在金表面，形成“绣”金或金以细粒浸染状态赋存于褐铁矿、针铁矿的晶体之中，因而即使细磨也无法使之单体解离，造成该类矿石选别困难。
3.随着
矿产资源的日益枯竭，金属价格日益复苏，从难选矿石中回收有价元素，成为当今研究的重要课题。目前，回收铁金矿的方法有
浮选法、磁选法、全泥氰化浸出及联合工艺等，但这些方法存在回收率低、回收效果不明显等缺点。
技术实现要素：
4.本发明所要解决的技术问题是提供一种成本低、回收率高的的从铁金矿石中综合回收铁金的选矿方法。
5.为解决上述问题，本发明所述的一种从铁金矿石中综合回收铁金的选矿方法，包括以下步骤：
⑴
煆烧：将粒度为?3mm铁金矿石原矿放入回转窑中，于250~350℃进行煆烧2~4h，得到煆烧后的产品和煆烧烟气，该煆烧烟气经净化处理达标后排空；
⑵
磨矿：将所述煆烧后的产品放入球磨机，在磨矿浓度为60~75%的条件下进行磨矿，得到磨矿细度小于0.074mm含量为80%~95%的矿浆；
⑶
氰化浸出：将所述步骤
⑵
所得的矿浆浓度调节至35~45%，然后加入石灰、氰化钠进行浸出，获得贵液和浸出渣；所述贵液进入提金工序；所述石灰按1t铁金矿石原矿添加3000~6000 g；所述氰化钠按1t铁金矿石原矿添加500~1000g；
⑷
漂洗、烘干：将所述浸出渣经数次漂洗直至漂洗水达到可排放标准，然后将漂洗后的浸出渣烘干，得到浸出渣；
⑸
还原焙烧：所述浸出渣与无烟煤按5~10：1~2的质量比混合均匀后进行还原焙烧，获得焙砂和焙烧烟气，该焙烧烟气经净化处理达标后排空；
⑹
高梯度磁选：将所述焙砂放入强磁辊式磁选机中进行磁选，并经粗选、精选，获得合格铁精矿和
尾矿。
6.所述步骤
⑶
中浸出时间为12~18h。
7.所述步骤
⑷
中漂洗是指将所述浸出渣采用石灰加漂白粉进行3~5次漂洗，直至漂洗水达到可排放标准。
8.所述步骤
⑸
中还原焙烧的条件是指温度为1000~1500℃，时间为2~6h。
9.所述步骤
⑹
中磁选的条件是指磁场强度为0.8~1.2t，选用2/4介质盒。
10.本发明与现有技术相比具有以下优点：1、本发明采用煆烧热处理铁矿石，使得金表面的致密氢氧化铁薄膜受热分解脱去结晶水，形成多孔的褐铁矿矿粒，金暴露出来，该矿粒形成为金的浸出溶解创造了良好的条件。
11.2、本发明中多孔的褐铁矿矿粒的形成，经过磨矿?氰化浸出，使得金与氰化钠作用充分迅速，缩短了浸出时间，减少了氰化药剂用量，节省了生产成本。
12.3、本发明中浸出渣经过经多次漂洗烘干后，进行还原焙烧，再采用高梯度磁选，最终获得合格铁精矿，不但实现了铁的综合回收，而且提高了资源利用效率。
13.4、本发明具有工艺流程适用性强、生产成本低、易于工业化推广应用等特点。
附图说明
14.下面结合附图对本发明的具体实施方式作进一步详细的说明。
15.图1为本发明的工艺流程图。
具体实施方式
16.如图1所示，一种从铁金矿石中综合回收铁金的选矿方法，包括以下步骤：
⑴
煆烧：将粒度为?3mm铁金矿石原矿放入回转窑中，于250~350℃进行煆烧2~4h，得到煆烧后的产品和煆烧烟气，该煆烧烟气经净化处理达标后排空。
17.⑵
磨矿：将煆烧后的产品放入球磨机，在磨矿浓度为60~75%的条件下进行磨矿，得到磨矿细度小于0.074mm含量为80%~95%的矿浆。
18.⑶
氰化浸出：将步骤
⑵
所得的矿浆浓度调节至35~45%，然后加入石灰、氰化钠进行浸出，浸出时间为12~18h，获得贵液和浸出渣；贵液进入提金工序，经炭吸附或电积等方法提金。
19.石灰按1t铁金矿石原矿添加3000~6000 g；氰化钠按1t铁金矿石原矿添加500~1000g。
20.⑷
漂洗、烘干：将浸出渣采用石灰加漂白粉进行3~5次漂洗，直至漂洗水达到可排放标准，然后将漂洗后的浸出渣烘干，得到浸出渣。
21.⑸
还原焙烧：浸出渣与无烟煤按5~10：1~2的质量比混合均匀后，于1000~1500℃还原焙烧2~6h，获得焙砂和焙烧烟气，该焙烧烟气经净化处理达标后排空。
22.⑹
高梯度磁选：将焙砂放入强磁辊式磁选机中，选用2/4介质盒在磁场强度为0.8~1.2t的条件下进行磁选，并经粗选、精选，获得合格铁精矿和尾矿。
23.实施例1 新疆某铁金矿石，含金2.45g/t，含铁37.45%。
24.一种从铁金矿石中综合回收铁金的选矿方法，包括以下步骤：
⑴
煆烧：将粒度为?3mm铁金矿石原矿放入回转窑中，于300℃进行煆烧3h，得到煆烧后的产品和煆烧烟气，该煆烧烟气经净化处理达标后排空。
25.⑵
磨矿：将煆烧后的产品放入球磨机，在磨矿浓度为70%的条件下进行磨矿，得到磨矿细度小于0.074mm含量为85%的矿浆。
26.⑶
氰化浸出：将步骤⑵所得的矿浆浓度调节至40%，然后加入石灰5000 g/t、氰化钠600g/t进行浸出，浸出时间为16h，获得金浸出率为89.96%的贵液和浸出渣。
27.⑷
漂洗、烘干：将浸出渣采用石灰加漂白粉进行5次漂洗，直至漂洗水达到可排放标准，然后将漂洗后的浸出渣烘干，得到浸出渣。
28.⑸
还原焙烧：浸出渣与无烟煤按5：1的质量比（g/g）混合均匀后，于1200℃还原焙烧4h，获得焙砂和焙烧烟气，该焙烧烟气经净化处理达标后排空。
29.⑹
高梯度磁选：将焙砂放入强磁辊式磁选机中，选用2/4介质盒在磁场强度为1.0t的条件下进行磁选，并经粗选、精选，获得合格铁精矿和尾矿。铁精矿中铁品位为62.44%，铁回收率为86.72%。
30.实施例2 四川某铁金矿石，含金1.76g/t，含铁38.61%。
31.一种从铁金矿石中综合回收铁金的选矿方法，包括以下步骤：
⑴
煆烧：将粒度为?3mm铁金矿石原矿放入回转窑中，于350℃进行煆烧4h，得到煆烧后的产品和煆烧烟气，该煆烧烟气经净化处理达标后排空。
32.⑵
磨矿：将煆烧后的产品放入球磨机，在磨矿浓度为65%的条件下进行磨矿，得到磨矿细度小于0.074mm含量为90%的矿浆。
33.⑶
氰化浸出：将步骤
⑵
所得的矿浆浓度调节至45%，然后加入石灰6000 g/t、氰化钠800g/t进行浸出，浸出时间为18h，获得金浸出率为86.98%的贵液和浸出渣。
34.⑷
漂洗、烘干：将浸出渣采用石灰加漂白粉进行4次漂洗，直至漂洗水达到可排放标准，然后将漂洗后的浸出渣烘干，得到浸出渣。
35.⑸
还原焙烧：
浸出渣与无烟煤按10：1的质量比（g/g）混合均匀后，于1500℃还原焙烧6h，获得焙砂和焙烧烟气，该焙烧烟气经净化处理达标后排空。
36.⑹
高梯度磁选：将焙砂放入强磁辊式磁选机中，选用2/4介质盒在磁场强度为1.2t的条件下进行磁选，并经粗选、精选，获得合格铁精矿和尾矿。铁精矿中铁品位为65.34%，铁回收率为85.45%。
37.实施例3 山东某铁金矿石，含金3.05g/t，含铁35.41%。
38.一种从铁金矿石中综合回收铁金的选矿方法，包括以下步骤：
⑴
煆烧：将粒度为?3mm铁金矿石原矿放入回转窑中，于250℃进行煆烧2h，得到煆烧后的产品和煆烧烟气，该煆烧烟气经净化处理达标后排空。
39.⑵
磨矿：将煆烧后的产品放入球磨机，在磨矿浓度为60%的条件下进行磨矿，得到磨矿细度小于0.074mm含量为80%的矿浆。
40.⑶
氰化浸出：将步骤⑵所得的矿浆浓度调节至38%，然后加入石灰3000 g/t、氰化钠1000g/t进行浸出，浸出时间为18h，获得金浸出率为90.34%的贵液和浸出渣。
41.⑷
漂洗、烘干：将浸出渣采用石灰加漂白粉进行3次漂洗，直至漂洗水达到可排放标准，然后将漂洗后的浸出渣烘干，得到浸出渣。
42.⑸
还原焙烧：浸出渣与无烟煤按10：1的质量比（g/g）混合均匀后，于1000℃还原焙烧3h，获得焙砂和焙烧烟气，该焙烧烟气经净化处理达标后排空。
43.⑹
高梯度磁选：将焙砂放入强磁辊式磁选机中，选用2/4介质盒在磁场强度为0.8t的条件下进行磁选，并经粗选、精选，获得合格铁精矿和尾矿。铁精矿中铁品位为62.77%，铁回收率为84.34%。技术特征：
1.一种从铁金矿石中综合回收铁金的选矿方法，包括以下步骤：
⑴煆烧：将粒度为?3mm铁金矿石原矿放入回转窑中，于250~350℃进行煆烧2~4h，得到煆烧后的产品和煆烧烟气，该煆烧烟气经净化处理达标后排空；
⑵磨矿：将所述煆烧后的产品放入球磨机，在磨矿浓度为60~75%的条件下进行磨矿，得到磨矿细度小于0.074mm含量为80%~95%的矿浆；
⑶氰化浸出：将所述步骤
⑵所得的矿浆浓度调节至35~45%，然后加入石灰、氰化钠进行浸出，获得贵液和浸出渣；所述贵液进入提金工序；所述石灰按1t铁金矿石原矿添加3000~6000 g；所述氰化钠按1t铁金矿石原矿添加500~1000g；
⑷漂洗、烘干：将所述浸出渣经数次漂洗直至漂洗水达到可排放标准，然后将漂洗后的浸出渣烘干，得到浸出渣；
⑸还原焙烧：所述浸出渣与无烟煤按5~10：1~2的质量比混合均匀后进行还原焙烧，获得焙砂和焙烧烟气，该焙烧烟气经净化处理达标后排空；
⑹高梯度磁选：将所述焙砂放入强磁辊式磁选机中进行磁选，并经粗选、精选，获得合格铁精矿和尾矿。2.如权利要求1所述的一种从铁金矿石中综合回收铁金的选矿方法，其特征在于：所述步骤
⑶中浸出时间为12~18h。3.如权利要求1所述的一种从铁金矿石中综合回收铁金的选矿方法，其特征在于：所述步骤
⑷中漂洗是指将所述浸出渣采用石灰加漂白粉进行3~5次漂洗，直至漂洗水达到可排放标准。4.如权利要求1所述的一种从铁金矿石中综合回收铁金的选矿方法，其特征在于：所述步骤
⑸中还原焙烧的条件是指温度为1000~1500℃，时间为2~6h。5.如权利要求1所述的一种从铁金矿石中综合回收铁金的选矿方法，其特征在于：所述步骤
⑹中磁选的条件是指磁场强度为0.8~1.2t，选用2/4介质盒。
技术总结
本发明涉及一种从铁金矿石中综合回收铁金的选矿方法，该方法包括以下步骤：
技术研发人员：郭艳华 杨俊龙 郭海宁 包玺琳 姜永智 胡保拴 苗琳璐 王志丰 王李鹏 苗培 李振宇 何海涛
受保护的技术使用者：西北矿冶研究院
技术研发日：2021.05.13
技术公布日：2021/9/14
声明：
“从铁金矿石中综合回收铁金的选矿方法与流程” 该技术专利(论文)所有权利归属于技术(论文)所有人。仅供学习研究，如用于商业用途，请联系该技术所有人。
我是此专利(论文)的发明人(作者)
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编辑：北方有色网
来源：西北矿冶研究院
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2026年08月06日 ~ 08日 
