本发明属于资源综合利用技术领域，具体涉及一种从铜阳极泥中提取金的方法。
背景技术：
阳极泥是金属冶炼过程中的一种副产物，阳极金属板中包含的一些杂质在电解过程中从阳极板中脱落沉积在电解槽底部，俗称阳极泥。阳极泥中的成分包括金银铂钯等
稀贵金属，具备极高的回收利用价值。
针对从铜阳极泥中提取金的方法，通常有火法和湿法两大类，其中火法工艺通常包括还原熔炼、氧化吹炼、电解精炼等工序。尽管处理量大，工艺适应性强，但存在设备投资大、处理周期长、金直收率低、返料多、烟尘铅害等问题。湿法工艺则通常采用水溶液氯化法、氰化法、王水溶金法浸出阳极泥中金，尽管湿法回收率较火法有所提高，但仍存在流程长、废水、废气量大的不足。
技术实现要素：
有鉴于此，本发明的目的在于提供一种从铜阳极泥中提取金的方法，该方法消除的现有工艺中存在的工艺流程长，污染环境的问题。
本发明是通过如下技术方案实现的：
一种从铜阳极泥中提取金的方法，该方法包括如下步骤：
s1、将铜阳极泥进行酸浸脱铜预处理，干燥，得到脱铜渣；
s2、将s1中得到的脱铜渣与氯化剂、磨球进行混合，球磨，得到球磨料；
s3、向s2中得到的球磨料中加入中性水溶液，搅拌，过滤，得到滤渣和含有金离子的滤液；
s4、向s3得到的所述滤液中加入还原剂，得到金单质。
优选的，s2的氯化剂为可溶性的氯盐；所述氯化剂的加入量为所述脱铜渣的10wt％～15wt％；所述磨球与所述脱铜渣的重量比为(5～15)：1。
优选的，s2中球磨时的转速为500rpm～800rpm，球磨时间为15min～30min。
优选的，s3中的搅拌速度为100rpm～200rpm，搅拌时间为5min～20min。
优选的，s4中的还原剂为二氧化硫或者亚硫酸钠。
优选的，s1中脱铜渣的含水量低于10％。
优选的，s1中对铜阳极泥进行酸浸脱铜预处理的步骤包括：
s11、向铜阳极泥中加入酸溶液混合，得到混合溶液；
s12、向s11的混合溶液中加入氧化剂，搅拌充分反应，反应结束后液固分离，干燥，得到脱铜渣。
优选的，酸溶液为浓度为10wt％～20wt％的硫酸；所述氧化剂为二氧化锰。
优选的，铜阳极泥、酸溶液和氧化剂的液固比为(2～7):1；氧化剂重量为铜阳极泥重量的10wt％～50wt％。
优选的，s12中的搅拌速度为200rpm～400rpm，反应温度为80℃～100℃，反应时间2h～4h。
与现有技术相比，采用上述方案本发明的有益效果为：
本发明在从铜阳极泥中提取金的过程中，首先对铜阳极泥进行酸浸脱铜预处理，干燥，得到脱铜渣；其次，对脱铜渣与氯化剂、磨球混合，进行机械活化，使铜阳极泥中的单质金高效快速转换为水溶性的氯化金，此过程除没有使用溶剂，且相较于常规湿法回收工艺花费的时间更短；再次，向球磨料中加入中性水溶液就能够将氯化金溶解，过滤后，得到滤渣和含有金离子的滤液；最后，向滤液中加入还原剂，金离子被还原，得到金单质，完成从铜阳极泥中提取金的过程。
本发明的方法，因为没有加入溶剂，且在整个过程中无任何有毒、有害气体产生，所以相对于常规的火法、湿法工艺流程更加环保；
此外，本发明中采用中性水溶液溶解氯化金，对设备没有腐蚀，避免了常规湿法过程中强酸对设备的腐蚀。
附图说明
图1是本发明的从铜阳极泥中提取金的方法的工艺流程图。
具体实施方式
为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合具体实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。
一种从铜阳极泥中提取金的方法，如图1所示，该方法包括如下步骤：
s1、将铜阳极泥进行酸浸脱铜预处理，干燥，得到脱铜渣；
s2、将s1中得到的脱铜渣与氯化剂、磨球进行混合，球磨，得到球磨料；
s3、向s2中得到的球磨料中加入中性水溶液，搅拌，过滤，得到滤渣和含有金离子的滤液；
s4、向s3得到的所述滤液中加入还原剂，得到金单质。
在本申请中的s3中的中性水溶液可以为纯水，也可以为去离子水、蒸馏水等，其作用是溶解由s2机械球磨得到的氯化金，使氯化金溶解在溶液中，再经过过滤，就能够将金进行初步分离。
在本申请中的氯化剂为可溶性的氯盐，可以为氯化钾、氯化钠、氯化铵、氯化镁等任意可溶性的氯化盐。
为了验证本发明的提取方法的效率，以下实施例采用的铜阳极泥相同，铜阳极泥包括的元素有cu、s、se和au等，上述各元素在每吨(t)铜阳极泥中的重量如表1所示。
表1每吨(t)铜阳极泥中各组分含量
实施例1
s1、酸浸脱铜预处理：
s11、向铜阳极泥中加入酸溶液混合，得到混合溶液；
s12、向s11的混合溶液中加入氧化剂，搅拌充分反应，反应结束后液固分离，干燥，得到含水量为8.3％的脱铜渣。
其中，酸溶液为浓度为10wt％的硫酸；氧化剂为二氧化锰；
铜阳极泥、二氧化锰和硫酸的液固比为3:1；二氧化锰的重量为铜阳极泥重量的10wt％；搅拌速度为300rpm，反应温度为80℃，浸出时间4h；
s2、将s1中得到的脱铜渣与氯化剂、磨球进行混合，球磨，得到球磨料；
其中，氯化剂为氯化钾，氯化剂的加入量为脱铜渣的10wt％；磨球与脱铜渣的重量比为10：1；球磨时的转速为600rpm，球磨时间为30min；
s3、向s2中得到的球磨料中加入去离子水，搅拌，过滤，得到滤渣和含有金离子的滤液；
其中，搅拌速度为150rpm，搅拌时间为15min；
s4、向s3得到的滤液中加入二氧化硫，进行还原反应，得到金单质。
为了检验本实施例的提取方法的提取效率，取本实施例的s3中的滤渣进行检测，通过检测结果并计算发现，滤渣中含金量41g/t，说明采用本实施例的方法，铜阳极泥中金的回收率高达97.1％。
实施例2
s1、酸浸脱铜预处理：
s11、向铜阳极泥中加入酸溶液混合，得到混合溶液；
s12、向s11的混合溶液中加入氧化剂，搅拌充分反应，反应结束后液固分离，干燥，得到含水量为9.7％的脱铜渣。
其中，酸溶液为浓度为15wt％的硫酸；氧化剂为二氧化锰；
其中，铜阳极泥、二氧化锰和硫酸的液固比为2:1；二氧化锰的重量为铜阳极泥重量的20wt％；搅拌速度为400rpm，反应温度为100℃，浸出时间2h；
s2、将s1中得到的脱铜渣与氯化剂、磨球进行混合，球磨，得到球磨料；
其中，氯化剂为氯化钠，氯化剂的加入量为脱铜渣的13wt％；磨球与脱铜渣的重量比为5：1；球磨时的转速为500rpm，球磨时间为15min；
s3、向s2中得到的球磨料中加入自来水，搅拌，过滤，得到滤渣和含有金离子的滤液；
其中，搅拌速度为100rpm，搅拌时间为20min；
s4、向s3得到的滤液中加入亚硫酸钠，得到金单质。
为了检验本实施例的提取方法的效率，取本实施例的s3中的滤渣进行检测，通过检测结果计算发现，滤渣中含金量48g/t，说明采用本实施例的方法，铜阳极泥中金的回收率高达96.6％。
实施例3
s1、酸浸脱铜预处理：
s11、向铜阳极泥中加入酸溶液混合，得到混合溶液；
s12、向s11的混合溶液中加入氧化剂，搅拌充分反应，反应结束后液固分离，干燥，得到含水量为5.9％的脱铜渣。
其中，酸溶液为浓度为20wt％的硫酸；氧化剂为二氧化锰；
其中，铜阳极泥、二氧化锰和硫酸的液固比为7:1；二氧化锰的重量为铜阳极泥重量的50wt％；搅拌速度为200rpm，反应温度为90℃，浸出时间3h；
s2、将s1中得到的脱铜渣与氯化剂、磨球进行混合，球磨，得到球磨料；
其中，氯化剂为氯化铵，氯化剂的加入量为脱铜渣的15wt％；磨球与脱铜渣的重量比为15：1；球磨时的转速为800rpm，球磨时间为20min；
s3、向s2中得到的球磨料中加入蒸馏水，搅拌，过滤，得到滤渣和含有金离子的滤液；
其中，搅拌速度为200rpm，搅拌时间为5min；
s4、向s3得到的滤液中加入亚硫酸钠，得到金单质。
为了检验本实施例的提取方法的效率，取本实施例的s3中的滤渣进行检测，通过检测结果计算发现，滤渣中含金量45g/t，说明采用本实施例的方法，铜阳极泥中金的回收率高达96.8％。
综上所述，本发明在从铜阳极泥中提取金的过程中，首先对铜阳极泥进行酸浸脱铜预处理，干燥，得到脱铜渣；其次，对脱铜渣与氯化剂、磨球混合，进行机械活化，使铜阳极泥中的单质金高效快速转换为水溶性的氯化金，此过程除没有使用溶剂，且相较于常规湿法回收工艺花费的时间更短；再次，向球磨料中加入中性水溶液就能够将氯化金溶解，过滤后，得到滤渣和含有金离子的滤液；最后，向滤液中加入还原剂，金离子被还原，得到金单质，完成从铜阳极泥中提取金的过程。
本发明的方法，因为没有加入溶剂，且在整个过程中无任何有毒、有害气体产生，所以相对于常规的火法、湿法工艺流程更加环保；
此外，本发明中采用中性水溶液溶解氯化金，对设备没有腐蚀，避免了常规湿法过程中强酸对设备的腐蚀。
以上所述，仅为本发明较佳的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，可轻易想到的变化或替换，都应涵盖在本发明的保护范围之内。因此，本发明的保护范围应该以权利要求的保护范围为准。
技术特征：
1.一种从铜阳极泥中提取金的方法，其特征在于，该方法包括如下步骤：
s1、将铜阳极泥进行酸浸脱铜预处理，干燥，得到脱铜渣；
s2、将所述s1中得到的脱铜渣与氯化剂、磨球进行混合，球磨，得到球磨料；
s3、向所述s2中得到的球磨料中加入中性水溶液，搅拌，过滤，得到滤渣和含有金离子的滤液；
s4、向所述s3得到的所述滤液中加入还原剂，得到金单质。
2.如权利要求1所述的从铜阳极泥中提取金的方法，其特征在于，所述s2的氯化剂为可溶性的氯盐；所述氯化剂的加入量为所述脱铜渣的10wt％～15wt％；所述磨球与所述脱铜渣的重量比为(5～15)：1。
3.如权利要求1所述的从铜阳极泥中提取金的方法，其特征在于，所述s2中球磨时的转速为500rpm～800rpm，球磨时间为15min～30min。
4.如权利要求1所述的从铜阳极泥中提取金的方法，其特征在于，所述s3中的搅拌速度为100rpm～200rpm，搅拌时间为5min～20min。
5.如权利要求1所述的从铜阳极泥中提取金的方法，其特征在于，所述s4中的还原剂为二氧化硫或者亚硫酸钠。
6.如权利要求1-5任一项所述的从铜阳极泥中提取金的方法，其特征在于，所述s1中脱铜渣的含水量低于10％。
7.如权利要求1-5任一项所述的从铜阳极泥中提取金的方法，其特征在于，所述s1中对铜阳极泥进行酸浸脱铜预处理的步骤包括：
s11、向铜阳极泥中加入酸溶液混合，得到混合溶液；
s12、向所述s11的混合溶液中加入氧化剂，搅拌充分反应，反应结束后液固分离，干燥，得到脱铜渣。
8.如权利要求7所述的从铜阳极泥中提取金的方法，其特征在于，所述s11中酸溶液为浓度为10wt％～20wt％的硫酸；所述氧化剂为二氧化锰。
9.如权利要求7所述的从铜阳极泥中提取金的方法，其特征在于，所述铜阳极泥、酸溶液和氧化剂的液固比为(2～7):1；所述氧化剂重量为所述铜阳极泥重量的10wt％～50wt％。
10.如权利要求7所述的从铜阳极泥中提取金的方法，其特征在于，所述s12中的搅拌速度为200rpm～400rpm，反应温度为80℃～100℃，反应时间2h～4h。
技术总结
本发明属于资源综合利用技术领域，公开一种从铜阳极泥中提取金的方法，该方法包括如下步骤：S1、将铜阳极泥进行酸浸脱铜预处理，干燥，得到脱铜渣；S2、将S1中得到的脱铜渣与氯化剂、磨球进行混合，球磨，得到球磨料；S3、向S2中得到的球磨料中加入中性水溶液，搅拌，过滤，得到滤渣和含有金离子的滤液；S4、向S3得到的所述滤液中加入还原剂，得到金单质。本发明的方法金的提取率搞到96％，且工艺流程简单，有效的解决了现有工艺中存在的工艺流程长，污染环境的问题。
技术研发人员：许开华;肖力;蒋振康;李科;苏陶贵;易庆平;张云河;李琴香;张坤
受保护的技术使用者：荆门市格林美
新材料有限公司
技术研发日：2019.11.25
技术公布日：2021.05.25
声明：
“从铜阳极泥中提取金的方法与流程” 该技术专利(论文)所有权利归属于技术(论文)所有人。仅供学习研究，如用于商业用途，请联系该技术所有人。
我是此专利(论文)的发明人(作者)
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编辑：中冶有色技术网
来源：荆门市格林美新材料有限公司
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2024年05月17日 ~ 19日 
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