内蒙有色金属湿法冶金技术理论与应用

从含钪物料中提取钪的方法 897     

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本发明公开了一种从含钪物料中提取钪的方法，所述方法主要由酸浸工艺部分和浸出液处理工艺部分组成，其特征在于，所述酸浸工艺部分采用二步酸浸法，即，首先进行常压酸浸，之后进行高压酸浸。相对于现有技术，本发明的方法能够在更低酸度、更低温度和更低压力下以更高浸出率提取更高纯度的钪产品。

含铝高铁盐酸废水的分离回收方法 687     

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本发明公开了一种含铝高铁盐酸废水的分离回收方法，所述废水中铝和铁分别为氯化铝的Al³⁺和氯化铁的Fe³⁺，将所述废水用萃取体系对其中的铁进行萃取，得到低铁萃余液及含铁的负载有机相；将所述用反萃剂对所述负载有机相进行反萃得到氯化铁溶液，以便回收氯化铁或铁红；本发明的萃取体系萃取铁饱和容量大，选择性高，铝基本不被萃取，铁和铝的分离彻底，并且铁易于反萃。

硫酸稀土连续萃取转型制备混合氯化稀土的方法及装置 594     

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本发明公开了一种硫酸稀土连续萃取转型制备混合氯化稀土的方法及装置，其中，硫酸稀土连续萃取转型制备混合氯化稀土的装置包括：硫酸稀土连续转型系统、负载有机连续澄清系统、流量控制系统、回流系统。本发明改变了间歇式集中生产的方式，能够提高产品质量的稳定性，实现生产的连续化和自动化。

高铁闪锌矿炼锌及处理共伴生金属的系统和工艺 1002     

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本发明公开了一种高铁闪锌矿炼锌及处理共伴生金属的系统，包括第一调浆槽、I段矿浆预热器、I段氧压釜、I段闪蒸槽、I段中间槽、I段压滤机、铅冶炼单元、中和槽、置换槽、净化槽、锌电解槽、第二调浆槽、第一浮选机、第三调浆槽、Ⅱ段矿浆预热器、Ⅱ段氧压釜、Ⅱ段闪蒸槽、Ⅱ段中间槽、Ⅱ段压滤机、第四调浆槽、第二浮选机、热熔过滤机。本发明还公开了一种高铁闪锌矿炼锌及处理共伴生金属的工艺，本发明将两段氧压酸浸与浮选充分结合，能够有效处理共伴生的高铁闪锌矿，而且对Cu、In、Ge、Ag、Pb、Fe进行了回收，回收效率高。

提高稀土回收率的焙烧矿冷浸工艺 720     

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本发明涉及一种提高稀土回收率的焙烧矿冷浸工艺，包括，步骤S1,将焙烧矿通过进料口注入冷却装置，同时启动风力装置，焙烧矿在风力装置的带动下沿冷却管移动；步骤S2,冷却水通过进水口注入冷却管内，对焙烧矿进行冷却；步骤S3,出料口温度符合预设标准的焙烧矿通过出料口排出冷却装置，出料口温度不符合预设标准的焙烧矿通过风力装置将不合格焙烧矿传送至预设位置重复冷却，直至焙烧矿温度符合预设标准。本发明设置有中控单元，用于调控各部件工作状态；中控单元通过调节冷却管内水水流速度、第一动力装置动力参数、第二风力机构传送角度和各透气阀的透气量，以使排出的焙烧矿温度符合预设标准。

稀土转型废水中有机回收的装备及方法 660     

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本发明公开了一种稀土转型废水中有机回收的装备及方法，其中的装备包括：调节池、气浮设备、浮油收集池、过滤器、清水池、污泥浓缩罐；调节池上部通过有机相管路连接浮油收集池，下部通过水相管路连接气浮设备；气浮设备的下部通过水相管路连接过滤器，过滤器通过水相管路连接清水池，上部通过有机相管路连接浮油收集池；调节池、气浮设备的底部分别通过排污管路连接污泥浓缩罐，泥浓缩罐的上部通过有机相管路连接浮油收集池。本发明在不投加任何药剂的前提下，实现废水中有机的高效回收，水中的油含量≤10mg/L，降低了有机单耗，做到废水中油、渣和水的分离。

循环回用碳酸稀土沉淀废液生产碳酸稀土的方法 825     

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一种循环回用碳酸稀土沉淀废液生产碳酸稀土的方法,用碳酸稀土沉淀上清液制备高浓度稀土无机酸溶液,形成浓度为1.0～1.5mol/l的稀土氯化物溶液,用洗涤碳酸稀土产品的溶液,配制碳酸氢铵沉淀剂的浓度为8%～30%,搅拌上述制备的稀土氯化物溶液,在搅拌时通过控制加料方式以1～10升/分钟的速度加入重量百分比浓度为8%～30%的沉淀剂溶液,沉淀剂的加入量为所溶解稀土氧化物重量的1.1～1.8倍,在沉淀过程中保持体系的温度50～85℃,将沉淀产物陈化0.5～1.0小时;结束后,将离心脱水,再用去离子水淋洗洗涤稀土碳酸盐中的氯根等杂质离子,淋洗水用量为8m3/tREO,离心脱水10～20min。该技术操作简单,提高了沉淀料液的浓度及设备的利用率,且较易实现工业生产。由于本技术采用较高的反应温度等碳酸稀土沉淀工艺条件,所得稀土碳酸盐不仅品质高,而且稀土品位在50%以上,沉淀性能好。

从稀土永磁泥状废料中回收稀土和钴元素的方法 756     

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本申请公开了一种从稀土永磁泥状废料中回收稀土和钴元素的方法，其特征在于，包括至少以下步骤：（a）将浸溶阳极、氧化阳极和阴极置于电解液中进行电解；所述浸溶阳极上吸附有稀土永磁泥状废料；浸溶阳极通过析氧反应产生H+，浸溶阳极上稀土永磁泥状废料中的铁、钴和稀土元素以离子形式进入电解液；氧化阳极将电解液中的Fe2+氧化成Fe3+；阴极通过析氢反应产生的OH−将Fe3+以Fe(OH)3的形式沉淀；（b）停止电解后，调节电解液的pH使Fe3+以Fe(OH)3的形式沉淀，通过固液分离去除铁;(c)向（b）中固液分离后的滤液中加入草酸，再通过固液分离，获得稀土草酸盐和含Co2+的溶液；稀土草酸盐通过焙烧后，获得稀土氧化物。

硫酸稀土溶液连续制备混合氯化稀土料液的方法及装置 734     

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本发明公开了一种硫酸稀土溶液连续制备混合氯化稀土料液的装置，包括：沉淀槽、浆料输送泵、固液分离设备、酸溶槽、pH测量计；沉淀槽、固液分离设备通过管道相连接，浆料输送泵设置在管道上，固液分离设备、酸溶槽之间连接有溜槽；沉淀槽内部空间分隔为多级相连通的反应器，流道连通相邻两级反应器；酸溶槽内部设置有S形流道；pH测量计设置在酸溶槽和反应器上。本发明还公开了一种硫酸稀土溶液连续制备混合氯化稀土料液的方法。本发明能够实现硫酸稀土水浸液制备混合氯化稀土料液的连续生产，实现硫酸稀土溶液连续沉淀制得碳酸稀土，提高设备利用率。

混合碳酸稀土沉淀废水回用的方法 935     

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本发明公开了混合碳酸稀土沉淀废水回用的方法，包括：焙烧矿经水浸除杂工序制得硫酸稀土水浸液，硫酸稀土水浸液与沉淀剂反应生成碳酸稀土和上清液；硫酸稀土水浸液与沉淀剂反应后的浆料经过滤后，上清液为沉淀废水，固体为混合碳酸稀土；沉淀废水进行分流形成第一沉淀废水和第二沉淀废水，第一沉淀废水去废水处理车间进行废水处理，经过蒸发回收的盐(硫酸铵或者硫酸钠的盐)回收，回用水送到水浸工序及洗涤工序；第二沉淀废水送到水浸工序用于焙烧矿的浸出；使用回用水对混合碳酸稀土进行洗涤，产生的低浓度的淋洗水回到沉淀剂配制工序。本发明能够实现混合碳酸稀土沉淀废水的回用，降低沉淀废水的排放量，提高沉淀废水的浓度。

选择性硫酸化回收钕铁硼废料中稀土的方法 970     

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本发明公开了一种选择性硫酸化回收钕铁硼废料中稀土的方法，包括步骤：钕铁硼废料经过破碎研磨，氧化焙烧将其完全氧化，氧化的物料磨至3～100μm，与固体硫酸铁混合压块或直接使用SO₃‑SO₂‑O₂混合气体600～750℃温度下进行选择性硫酸化焙烧，稀土元素转变为硫酸盐，铁元素依旧为Fe₂O₃状态，其他元素基本为氧化物状态。选择性硫酸化焙烧结束后物料经水浸、过滤分离，铁以Fe₂O₃形式进入滤渣中，稀土以硫酸盐形式进入浸出液。浸出液中稀土回收率达95％以上，且浸出液无需进一步净化除铁处理，可直接进入稀土分离厂的萃取分离线。本发明工艺流程简单、可操控性好、硫酸化反应剂消耗少、反应尾气易于回收，实现了钕铁硼废料中稀土的清洁、高效回收。

稀土溶液连续除硫酸根的装置及方法 700     

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本发明公开了一种稀土溶液连续除硫酸根的装置，其结构包括：上料设备、多个相串联的连续沉淀槽、温度传感器、过滤设备、热交换器、流量控制器、总控制器。本发明还公开了一种稀土溶液连续除硫酸根的方法。本发明能够实现去除硫酸根的连续生产，提高了设备利用率和产品一次合格率。

生产稀土硅铁合金的方法 661     

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本发明公布了一种生产稀土硅铁合金的方法，其针对现有硅热法生产稀土硅铁合金的诸多不足，提供一种基于富铈渣原料，能够提高合金中稀土收率，提高硅还原剂中硅的转化利用率，通过减少硅的烧损达到提高合金中Si含量，降低还原电耗，减少工艺产渣量的方法。本发明方案基于富铈渣原料来进行稀土硅铁合金的生产，合金冶炼过程在1200℃以下即可顺利实现，大幅度提高了硅热法工艺生产稀土硅铁合金过程中的稀土收率，通过减少硅的烧损达到提高硅元素的转化利用率和提高合金中Si含量的技术目的。同时，本发明方案降低了冶炼还原温度的工艺要求，且冶炼环节的生产周期明显缩短，因此，冶炼过程的电耗水平明显下降。

钕铁硼合金废料的绿色回收方法 839     

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本申请公开了一种钕铁硼合金废料的绿色回收方法，至少包括以下步骤：（1）前处理：将钕铁硼合金油泥/磨泥废料去除油污和非磁性杂质；（2）填充：将阳极置于滤袋中，步骤（1）中得到的钕铁硼油泥/磨泥废料填充于滤袋与阳极之间；(3)电解：将步骤(2)中的带有滤袋的阳极和阴极在酸性电解液中进行电解，所述钕铁硼油泥/磨泥废料表面的金属氧化物被溶解，暴露出高导电性的钕铁硼合金，稀土元素以离子形式进入电解液；（4）沉淀：向所述电解液中添加Na2SO4，使稀土元素沉淀；过滤回收稀土元素。本申请中的电化学回收方法具有绿色、简便、成本低等优点。

稀土永磁合金废料的绿色回收方法 702     

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本申请公开了一种稀土永磁合金废料的绿色回收方法，包括以下步骤：（1）将稀土永磁合金油泥/磨泥废料去除油污和非磁性杂质；（2）：在磁体上包覆有网状的惰性阳极片，步骤（1）得到的稀土永磁合金油泥/磨泥废料吸附在惰性阳极片上得到阳极；(3)电解：将步骤(2)中的阳极和阴极在电解液中进行电解，在所述阳极上发生析氧反应产生H+，使稀土元素以离子形式进入电解液（4）沉淀：向所述电解液中添加Na2SO4，使稀土元素沉淀过滤回收稀土元素。本申请中的电化学回收方法具有绿色、简便、成本低等优点。

适用于工业化制备大粒度氧化铈的方法 1036     

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本发明公开了一种适用于工业化制备大粒度氧化铈的方法，包括：在反应器中预先配制氯化铈溶液作为底液，加入碳酸铈作为晶种，升温至25～50℃保温并搅拌均匀；采用并流沉淀方式，保持料液输入口氯化铈溶液浓度0.87～1.68mol/L，保持沉淀剂输入口浓度1.5～3.0mol/L；控制料液输入口、沉淀剂输入口的输入速度，氯化铈溶液、沉淀剂同时缓慢加入到反应器中，沉淀终点pH＝6.5～7；将生成的碳酸铈过滤，用去离子水进行淋洗并真空抽干，将碳酸铈进行灼烧，得到中位粒径d₅₀为20～40μm的氧化铈。本发明避免了使用草酸和含肼盐添加剂，避免了有毒化学品含肼盐添加剂对人体造成危害，同时避免了草酸废水的产生和后续处理难度大的困扰。

采用沉淀灼烧法制备六方晶系羟基碳酸镧的方法 615     

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本发明公开了一种采用沉淀灼烧法制备六方晶系羟基碳酸镧的方法，在沉淀反应釜中配制氯化镧溶液作为底液，加入底液占比10～50％的碳酸镧作为晶种，升温并搅拌均匀；采用并流沉淀方式，向沉淀反应釜中加入料液和沉淀剂，沉淀反应后生成碳酸镧；料液选用氯化镧溶液，沉淀剂采用碳酸氢铵溶液或碳酸氢铵和氨水的混合溶液；取出沉淀反应釜中的沉淀物碳酸镧，将碳酸镧进行灼烧，灼烧温度420～450℃，得到六方晶系的羟基碳酸镧。本发明中，沉淀过程所用的原料为萃取分离工艺得到的氯化镧溶液，可直接进行沉淀制备羟基碳酸镧的前驱体，避免了硝酸体系制备所造成的辅料浪费。

采用水热合成制备六方晶系羟基碳酸镧的方法 1037     

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本发明公开了一种采用水热合成制备六方晶系羟基碳酸镧的方法，包括：在沉淀反应釜中，用去离子水稀释氯化镧溶液作为底液，加入碳酸镧作为晶种；采用并流沉淀方式，向沉淀反应釜中加入料液和沉淀剂，沉淀反应后生成碳酸镧；取出沉淀反应釜中的沉淀物碳酸镧，过滤干燥后获得作为前驱体的碳酸镧；将碳酸镧与去离子水加入到反应器中，控制温度110～160℃下搅拌，进行水热合成反应，保温时间6～20小时；将得到的最终产物用去离子水洗涤后抽滤或离心，得到白色固体，白色固体置于烘箱中，在150～200℃下烘干得到六方晶系的羟基碳酸镧。本发明生产工艺简单，适用于工业化批量生产六方晶系羟基碳酸镧。

氧化铈的制备方法 1082     

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本发明涉及一种化学沉淀分离制备淡黄色高纯 度氧化铈的方法。本发明采用向混合稀土硫酸料液 中一次性定量加入硫酸钠，在加热搅拌条件下反应生 成少铈RE3+复盐沉淀，向过滤后滤液中定量加入硫 酸亚铁，在加热搅拌条件下完成还原反应，还原沉淀 经碱转化，盐酸溶解后，草酸沉淀，800℃灼烧，即可得 到99.0～99.5％纯度的氧化铈。本发明具工艺简单、 反应时间短、过滤工序容易完成、设备投资小等特点， 产品成本低，纯度高、质量稳定可靠。

油水混合物快速分离装置及其分离方法 761     

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本发明公开了一种油水混合物快速分离装置，包括油水分离器，油水分离器包括：顶盖、罐体、压紧装置、压力表、挤压板、纤维层、承压板、压力传感器、接收槽、溢流板、筛板、水相调节盒；顶盖设置在罐体的顶部，压力传感器设置在罐体的外壁上，压力表设置在顶盖上部，顶盖上设置有混合相入口；承压板固定在罐体的内壁上，承压板上开有通孔；纤维层放置在承压板的上部，挤压板放置在纤维层的上部，挤压板上开有通孔，压力传感器的探头位于承压板上；罐体底部的两侧侧壁上设置有有机相出口和水相出口。本发明还公开了一种油水混合物快速分离方法。本发明中油水混合物快速通过由纤维物质形成的填充层，实现油水混合物快速分离。

手性有机稀土配合物及其制备方法和用途 808     

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本发明公开了一种手性有机稀土配合物，该手性有机稀土配合物化学结构和晶体结构确切。本发明还公开了一种手性有机稀土配合物的制备方法，该方法包括如下步骤：将可溶性稀土无机盐溶液A滴加至苯乙醇酸或其衍生物的盐溶液B中，得到混合液；使混合液反应，得到手性有机稀土配合物。该方法能够稳定地得到化学结构和晶体结构准确的手性有机稀土配合物。本发明又公开了一种手性有机稀土配合物的用途。

碳热法工艺连续化生产高品质稀土硅铁合金的方法 914     

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本发明公布了一种连续化碳热法生产稀土硅铁合金的方法，其针对现有碳热还原工艺制备稀土铁合金在连续化生产方面的不足以及产品品质提升方面的难题，本发明方案的核心内容是一种基于核‑壳多层结构的配料以及配料和冶炼工艺方法，通过矿热炉进行一步法冶炼可以有效地避免炉底上涨的情况，从而实现连续化作业，并获得高品质的稀土硅铁合金产品，同时冶炼操作条件类似硅铁合金，工作面的操作流程变得更为简便，能耗水平明显降低。

生产轻稀土复合型重稀土硅铁合金的方法 859     

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本发明通过一种新的技术手段，实现在碳热还原条件下生产重金属稀土硅铁合金的工艺，具有稀土得率显著提高、工艺流程简便、综合成本明显低、环境影响相对较轻的特点，对重稀土硅铁合金产品的工业化制备和应用广泛具有重要价值。同时，本发明将轻稀土硅铁合金产品的应用特性与重稀土硅铁合金进行了复合，具有优异的球化、孕育、蠕化以及抗衰退化等更为全面应用技术特征，同时，因为轻稀土类原料价格相对低廉，也直接降低了重稀土硅铁合金产品的制备成本，有利于产品的产业应用。

多功能婴儿摇篮 925     

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本实用新型涉及一种多功能婴儿摇篮,属儿童日常生活用具。它包括摇篮主体、轮架、系带、折板、推车把手五个部分,其主要特征是摇篮主体为浴盆式结构,其上开有四个两两对称的系带穿孔,轮架为四腿带轮的长方形框架,通过不同形式的简单组合,可使之具备“活动床”、“襁褓”、“摇篮”、“童车”、“浴盆”、“荡马”等多种功能。本实用新型结构简单,用途多样,趣味性好,分解与组合方便,有利于婴儿的健康成长。

多样流体静态混合器 841     

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本实用新型属于湿法冶金设计技术领域，具体涉及一种多样流体静态混合器。该装置包括一个两端封口的圆筒形管体，管体一端的底面上设置有进料管，管体另一端的底面设有滤水帽，管体内设置有分流板、折流板和水轮。本实用新型通过对混合器的设计与应用，主要解决溶液配制过程中多种流体的按设定比例混合，达到工艺生产所需的混合液体的问题，同时取代机械搅拌混合装置。该装置通过一套静态管道混合器，使水、吸附原液、吸附尾液、萃余水及浓硫酸五种流体在管道输送过程中充分混合，达到配制淋洗剂的需求，并且具有结构简单、混合效果好、节约成本、高效环保等优点。

转化稀土硫酸复盐和分离铈的碳酸盐法 1008     

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本发明提供了一种稀土硫酸复盐和分离铈的碳酸盐法,属于稀土湿法冶金,其主要特征是用铵或碱金属碳酸盐、酸式碳酸盐为转化剂,在室温下与单一或混合稀土硫酸复盐反应,生成相应的稀土碳酸盐结晶,四价铈则形成可溶性络合物留在溶液中,再通过还原或加热分别制取碳酸铈和高价氢氧化铈。该方法的稀土转化率与传统的氢氧化钠法相当,但铈的直接收率可提高到90%,纯度可达99.0～99.95%。碳酸稀土中硫酸根含量低于0.1%。本方法设备简单,投资少,能耗低,易操作,碳酸盐转化剂资源充足,价格便宜,生产成本低。适宜于乡镇企业和各种规模稀土厂家生产。

从草酸钐和草酸锌固体混合物中溶解草酸锌的方法 754     

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本发明涉及一种从草酸钐和草酸锌固体混合物中溶解草酸锌的方法，属于稀土湿法冶金领域。本发明在反应罐中加入含NH4Cl的钐铕分离稀土皂化余液、草酸钐和草酸锌的固体混合物，再加入固体NH4Cl，用氨水调配溶液pH值为7，在反应温度60℃时，经过一定时间反应，草酸锌从固体混合物溶解到溶液中，草酸钐不溶解，经过滤、洗涤、灼烧，得到ZnO含量小于0.002%的氧化钐产品，该方法可降低生产成本、简化生产工序，便于实现产业化。

提高稀土浓硫酸焙烧矿浸出液中稀土浓度的方法 595     

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本发明涉及一种提高稀土浓硫酸焙烧矿浸出液中稀土浓度的方法，属于稀土湿法冶金领域。本发明包括以下过程：用含有氯化物、硝酸或硝酸盐中的至少一种的水溶液对稀土浓硫酸焙烧矿进行3～5级逆流浸出，以焙烧矿的REO含量为35wt%为基准，焙烧矿与水溶液的比例为1:（4~7）（g:mL），单级浸出时间为1~5h，本发明浸出液中稀土浓度可达45~85g/L的方法。本发明可减少稀土浓硫酸焙烧矿浸出过程的用水量及后续工序产生的废水量，浸出液中稀土浓度提高到45~85g/L，其它工序产生的多种废水均能用于浸出工序，进一步减少浸出过程新水的补充量。

碱法低温分解稀土精矿的方法 811     

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本发明公开了一种碱法低温分解稀土精矿的方法，属于稀土湿法冶金技术领域。低品位稀土精矿首先需要加入一定浓度的盐酸和易溶氟化物去除稀土精矿中的钙和部分铁，然后与NaOH按一定的比例调浆，高品位的稀土精矿可直接与NaOH按一定的比例调浆，然后采用微波循环加热法在80℃左右将稀土精矿分解，分解率达99%以上。与现有技术相比，本发明采用碱法微波加热的方法在低温条件下将稀土精矿分解，大大节省了能源，提高了分解效率，防止了有害气体的溢出，有效保护了环境，降低了生产成本。

从碳酸钐和碱式碳酸锌固体混合物中溶解碱式碳酸锌的方法 888     

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本发明涉及一种从碳酸钐和碱式碳酸锌固体混合物中溶解碱式碳酸锌的方法，属于稀土湿法冶金领域。本发明在反应罐中加入含NH4Cl的钐铕分离稀土皂化余液、碳酸钐和碱式碳酸锌的固体混合物，再加入固体NH4Cl，用氨水调配溶液pH值为7，在反应温度60℃时，经过一定时间反应，碱式碳酸锌从固体混合物溶解到溶液中，碳酸钐不溶解，经过滤、洗涤、灼烧，得到ZnO含量为0.005%的氧化钐产品，该方法可降低生产成本、简化生产工序，便于实现产业化。