权利要求
1.一种应用于覆膜砂生产的长效废气处理装置，包括外部壳体(1)，其特征是：所述外部壳体(1)通过内部隔板(2)分隔成上置净气室和下置处理室，所述内部隔板(2)内部固定安装有复数个顶部连接管(3)，所述顶部连接管(3)下端均固定安装有滤袋框架(4)，所述外部壳体(1)内部位于滤袋框架(4)外围设置有往复式升降刮料装置(5)。
2.根据权利要求1所述的一种应用于覆膜砂生产的长效废气处理装置，其特征是：所述上置净气室内部固定装配有横置喷吹管(6)，所述横置喷吹管(6)下端具有向顶部连接管(3)内部延伸的纵向喷吹管(7)。
3.根据权利要求1所述的一种应用于覆膜砂生产的长效废气处理装置，其特征是：所述外部壳体(1)右侧壁上端具有与上置净气室相连通的侧向排气口(8)，外部壳体(1)左侧壁下端具有与下置处理室相连通的侧向进气口(9)，外部壳体(1)下端具有底部排尘口(10)。
4.根据权利要求2所述的一种应用于覆膜砂生产的长效废气处理装置，其特征是：所述顶部连接管(3)内部固定装配有倒L型结构的内部安装支架(31)，所述内部安装支架(31)上固定安装有复数个纵向水平排列的压力
传感器(32)，所述纵向喷吹管(7)内部安装有由压力传感器(32)控制的电控阀(71)。
5.根据权利要求1所述的一种应用于覆膜砂生产的长效废气处理装置，其特征是：所述往复式升降刮料装置(5)包括固定安装在外部壳体(1)上端两侧的顶侧升降撑杆(51)、固定在下置处理室内侧面上的嵌入式升降导轨(52)、外侧具有升降导向凸块(53)的内部升降框(54)、固定在内部升降框(54)内部复数个装配环(55)、安装在装配环(55)上的电控式刮料罩(56)和通过底部支架(57)固定在内部升降框(54)下方的底部集料筒(58)。
6.根据权利要求5所述的一种应用于覆膜砂生产的长效废气处理装置，其特征是：所述电控式刮料罩(56)包括固定在装配环(55)内侧安装槽内的环形电机(561)和固定在环形电机转子下端的刮尘叶片(562)。
7.根据权利要求6所述的一种应用于覆膜砂生产的长效废气处理装置，其特征是：所述底部支架(57)为中空结构设计，底部支架(57)用于连通装配环(55)和底部集料筒(58)。
8.根据权利要求1所述的一种应用于覆膜砂生产的长效废气处理装置，其特征是：所述底部集料筒(58)上端设有内部安装金属滤网的上置出气口。
9.根据权利要求1所述的一种应用于覆膜砂生产的长效废气处理装置，其特征是：所述底部集料筒(58)下端设有底部排渣口，所述底部排渣口内部铰接有电控式闭合盖板(581)。
10.根据权利要求2所述的一种应用于覆膜砂生产的长效废气处理装置，其特征是：所述外部壳体(1)外侧面上固定安装有与横置喷吹管(6)相配合的压缩空气储气包(11)、脉冲阀(12)和电磁阀(13)，外部壳体(1)外侧面上设置有用于方便后期检修维护的检查门(14)。
说明书
技术领域
[0001]本发明涉及废气治理技术领域，尤其是一种应用于覆膜砂生产的长效废气处理装置。
背景技术
[0002]覆膜砂生产废气主要是有机废气、粉尘及少量有害气体。有机废气为核心污染物，来自树脂(酚醛树脂等)、固化剂、润滑剂的挥发，含苯酚、甲醛、苯系物、酯类等。粉尘主要由破碎、筛分、混砂、落砂等工序产生，主要是石英砂粉尘、树脂粉尘及少量金属粉尘;在加热固化环节还可能产生少量CO(不完全燃烧)，部分工艺会伴随微量HCl(来自含氯添加剂)。
[0003]其中粉尘处理设备主要由脉冲布袋
除尘器负责，因为其过滤精度高，非常适合处理石英砂等干性粉尘。
[0004]目前的脉冲布袋除尘器在长时间使用后，其内部的过滤布袋表面会覆盖大量的粉尘，不仅会降低空气流通量，还会导致后续过滤效果降低。因此为了保证长效的过滤，需要定期进行高压反向吹尘，将表面吸附的粉尘震落在底部的排尘管内，但是为了保证除尘效果，在反向吹尘的过程中需要停机，会影响废气的处理效率，同时反向吹尘的过程无法针对不同吸附量的布带进行适应性压力进行控制，导致能耗浪费。
发明内容
[0005]本发明要解决的技术问题是：目前的脉冲布袋除尘器在维护过程中需要停机，会影响废气的处理效率，同时反向吹尘的过程无法针对不同吸附量的布带进行适应性压力进行控制，导致能耗浪费。。
[0006]本发明解决其技术问题所采用的技术方案是：一种应用于覆膜砂生产的长效废气处理装置，包括外部壳体，所述外部壳体通过内部隔板分隔成上置净气室和下置处理室，所述内部隔板内部固定安装有复数个顶部连接管，所述顶部连接管下端均固定安装有滤袋框架，所述外部壳体内部位于滤袋框架外围设置有往复式升降刮料装置。
[0007]所述上置净气室内部固定装配有横置喷吹管，所述横置喷吹管下端具有向顶部连接管内部延伸的纵向喷吹管。
[0008]所述外部壳体右侧壁上端具有与上置净气室相连通的侧向排气口，外部壳体左侧壁下端具有与下置处理室相连通的侧向进气口，外部壳体下端具有底部排尘口。
[0009]所述顶部连接管内部固定装配有倒L型结构的内部安装支架，所述内部安装支架上固定安装有复数个纵向水平排列的压力传感器，所述纵向喷吹管内部安装有由压力传感器控制的电控阀。
[0010]所述往复式升降刮料装置包括固定安装在外部壳体上端两侧的顶侧升降撑杆、固定在下置处理室内侧面上的嵌入式升降导轨、外侧具有升降导向凸块的内部升降框、固定在内部升降框内部复数个装配环、安装在装配环上的电控式刮料罩和通过底部支架固定在内部升降框下方的底部集料筒。
[0011]所述电控式刮料罩包括固定在装配环内侧安装槽内的环形电机和固定在环形电机转子下端的刮尘叶片。
[0012]所述底部支架为中空结构设计，底部支架用于连通装配环和底部集料筒。
[0013]所述底部集料筒上端设有内部安装金属滤网的上置出气口。
[0014]所述底部集料筒下端设有底部排渣口，所述底部排渣口内部铰接有电控式闭合盖板。
[0015]所述外部壳体外侧面上固定安装有与横置喷吹管相配合的压缩空气储气包、脉冲阀和电磁阀，外部壳体外侧面上设置有用于方便后期检修维护的检查门。
[0016]本发明的有益效果是：
(1)本发明的一种应用于覆膜砂生产的长效废气处理装置通过在顶部连接管内部固定装配有倒L型结构的内部安装支架，通过在内部安装支架上固定安装压力传感器，来对内部的气压进行监测，从而控制纵向喷吹管内部的电控阀调节反向的气压，使其可以自动调节内部气压大小，根据表面覆盖率进行自适应控制，降低能耗，智能化程度大大提升;
(2)在外部壳体内部位于滤袋框架外围设置有往复式升降刮料装置，可以在不需要停机的情况下进行往复升降刮尘，不仅不会影响废气处理的效率，而且还可以通过刮尘来将粉尘近距离抽离，避免在内部影响扬尘;
(3)往复式升降刮料装置在闲时紧贴在内部隔板底部，不会影响设备的正常运行和处理，空间利用率高;
(4)往复式升降刮料装置采用可拆卸式结构设计，可以根据不同的滤袋框架规格进行更换，方便后期维护，降低后期使用成本。
附图说明
[0017]下面结合附图和实施例对本发明进一步说明。
[0018]图1是本发明的结构示意图。
[0019]图2是本发明的内部结构示意图。
[0020]图3是本发明中往复式升降刮料装置的俯视图。
[0021]图4是本发明中往复式升降刮料装置的结构示意图。
[0022]图中1.外部壳体;2.内部隔板;3.顶部连接管;4.滤袋框架;5.往复式升降刮料装置;6.横置喷吹管;7.纵向喷吹管;8.侧向排气口;9.侧向进气口;10.底部排尘口;11.压缩空气储气包;12.脉冲阀;13.电磁阀;14.检查门;31.内部安装支架;32.压力传感器;51.顶侧升降撑杆;52.嵌入式升降导轨;53.升降导向凸块;54.内部升降框;55.装配环;56.电控式刮料罩;57.底部支架;58.底部集料筒;581.电控式闭合盖板;561.环形电机;562.刮尘叶片;71.电控阀。
具体实施方式
[0023]现在结合附图对本发明作进一步详细的说明。这些附图均为简化的示意图，仅以示意方式说明本发明的基本结构，因此其仅显示与本发明有关的构成。
[0024]在本发明的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接;可以是机械连接，也可以是电连接;可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。
[0025]图1、图2、图3和图4所示的一种应用于覆膜砂生产的长效废气处理装置，包括外部壳体1，外部壳体1通过内部隔板2分隔成上置净气室和下置处理室，内部隔板2内部固定安装有复数个顶部连接管3，顶部连接管3下端均固定安装有滤袋框架4，外部壳体1内部位于滤袋框架4外围设置有往复式升降刮料装置5。
[0026]为了配合反向吹尘，上置净气室内部固定装配有横置喷吹管6，横置喷吹管6下端具有向顶部连接管3内部延伸的纵向喷吹管7。
[0027]为了配合排气、进气和排尘，外部壳体1右侧壁上端具有与上置净气室相连通的侧向排气口8，外部壳体1左侧壁下端具有与下置处理室相连通的侧向进气口9，外部壳体1下端具有底部排尘口10。
[0028]为了配合对内部气压进行监测，从而判断不同高度位置的粉尘积累状况，顶部连接管3内部固定装配有倒L型结构的内部安装支架31，内部安装支架31上固定安装有复数个纵向水平排列的压力传感器32，纵向喷吹管7内部安装有由压力传感器32控制的电控阀71。
[0029]电控阀71为可以调节通量大小的电控调节阀，为现有技术，通过压力传感器32监测数值大小来自动调节纵向喷吹管7的内部通量。
[0030]为了配合电控刮料，往复式升降刮料装置5包括固定安装在外部壳体1上端两侧的顶侧升降撑杆51、固定在下置处理室内侧面上的嵌入式升降导轨52、外侧具有升降导向凸块53的内部升降框54、固定在内部升降框54内部复数个装配环55、安装在装配环55上的电控式刮料罩56和通过底部支架57固定在内部升降框54下方的底部集料筒58。
[0031]顶侧升降撑杆52的底部伸出端插入嵌入式升降导轨52内部与升降导向凸块53固定连接，带动升降导向凸块53沿着嵌入式升降导轨52内部升降调节。
[0032]为了配合电控刮料，电控式刮料罩56包括固定在装配环55内侧安装槽内的环形电机561和固定在环形电机转子下端的刮尘叶片562。
[0033]在顶侧升降撑杆51伸缩带动内部升降框54沿着嵌入式升降导轨52升降时，环形电机561带动刮尘叶片562转动，在刮除滤袋框架4表面杂质的同时将刮除后的粉尘快速抽入到装配环55，再由装配环55通过底部支架57吹入到底部集料筒58内部。
[0034]为了配合内部导料，底部支架57为中空结构设计，底部支架57用于连通装配环55和底部集料筒58。
[0035]为了方便内部排气，将粉尘留在内部，底部集料筒58上端设有内部安装金属滤网的上置出气口。
[0036]为了配合将内部的粉尘导入到底部排尘口10，底部集料筒58下端设有底部排渣口，底部排渣口内部铰接有电控式闭合盖板581。
[0037]通过顶侧升降撑杆51伸展控制内部升降框54下降，内部升降框54通过底部支架57带动底部集料筒58插入到底部排尘口10上端开口，然后启动电控式闭合盖板581上的撑杆，带动电控式闭合盖板581向下翻转打开底部排尘口10，从而将底部集料筒58内部的粉尘导入到底部排尘口10内部。
[0038]为了配合反向除尘和方便后期对内部进行维护，外部壳体1外侧面上固定安装有与横置喷吹管6相配合的压缩空气储气包11、脉冲阀12和电磁阀13，外部壳体1外侧面上设置有用于方便后期检修维护的检查门14。
[0039]通过脉冲阀12和电磁阀13可以将位于压缩空气储气包11内部的高压空气通过横置喷吹管6与纵向喷吹管7向顶部连接管3内部喷吹，从而将位于滤袋框架4外侧的粉尘吹离，然后重力下落到底部排尘口10。
[0040]设备工作原理
该废气处理装置核心通过“自适应反向喷吹+不停机升降刮料”协同机制，解决传统脉冲布袋除尘器停机维护、能耗浪费的问题，实现覆膜砂生产废气的高效长效处理，各核心模块原理如下：1.智能反向喷吹除尘原理顶部连接管3内的倒L型内部安装支架31为压力传感器32提供固定支撑，纵向排列的压力传感器32实时监测滤袋框架4不同高度的气压变化，以此判断粉尘覆盖量(气压越低，粉尘覆盖越厚)。当气压超过预设阈值时，压力传感器32发送信号至纵向喷吹管7内的电控阀71，电控阀71根据气压差值自动调节开度，控制压缩空气储气包11内的高压空气经横置喷吹管6、纵向喷吹管7向滤袋框架4喷吹的通量，实现“粉尘多则高压强喷吹、粉尘少则低压强喷吹”的自适应控制，降低能耗。
[0041]2.不停机升降刮料原理往复式升降刮料装置5为核心清灰部件，顶侧升降撑杆51伸缩驱动内部升降框54通过升降导向凸块53沿嵌入式升降导轨52升降，带动装配环55上的电控式刮料罩56同步移动。电控式刮料罩56的环形电机561带动刮尘叶片562高速转动，在升降过程中刮除滤袋框架4表面附着的粉尘，刮下的粉尘经中空结构的底部支架57导入底部集料筒58收集。该过程无需停机，可与废气过滤同步进行，避免处理效率中断;闲置时内部升降框54紧贴内部隔板2底部，不影响废气流通。
[0042]3.废气过滤与粉尘收集原理覆膜砂生产废气从侧向进气口9进入下置处理室，经滤袋框架4过滤后，粉尘被拦截在滤袋表面，净化后的气体经顶部连接管3进入上置净气室，最终从侧向排气口8排出。收集的粉尘分为两部分：一部分通过反向喷吹和重力下落至外部壳体1底部，从底部排尘口10排出;另一部分被电控式刮料罩56刮除后导入底部集料筒58，底部集料筒58上端的金属滤网可防止粉尘随气流回流，当粉尘积累到一定量时，电控式闭合盖板581打开，粉尘经底部排渣口排入底部排尘口10，实现集中处理。
[0043]4.辅助控制与维护原理压缩空气储气包11为反向喷吹提供高压气源，脉冲阀12和电磁阀13配合电控阀71精准控制喷吹时机与时长;外部壳体1上的检查门14方便后期对滤袋框架4、往复式升降刮料装置5等部件进行检修维护。底部集料筒58与内部升降框54采用可拆卸连接，可根据滤袋框架4规格更换，提升设备适配性。
[0044]设备工作过程
阶段1：开机准备与初始化(0-15min)
1.操作人员检查设备各部件状态：确保滤袋框架4安装牢固、往复式升降刮料装置5处于初始位置(紧贴内部隔板2底部)、底部集料筒58的电控式闭合盖板581处于关闭状态、压缩空气储气包11压力充足(预设值0.5-0.8MPa)。
[0045]2.打开检查门14，确认内部无杂物后关闭;连接侧向进气口9与覆膜砂生产设备的废气排放管道，确保密封良好;启动控制系统，初始化压力传感器32的气压阈值(通常设定为初始气压的1.5-2倍)、顶侧升降撑杆51的升降行程及环形电机561的转速。
[0046]3.启动压缩空气储气包11的供气系统，打开电磁阀13，通过脉冲阀12对横置喷吹管6、纵向喷吹管7进行气密性测试，确保无漏气后关闭电磁阀13，完成开机准备。
[0047]阶段2：废气过滤与实时监测(工作期间持续进行)
1.启动覆膜砂生产设备，废气经侧向进气口9进入外部壳体1的下置处理室，在气压差作用下穿过滤袋框架4，粉尘被拦截在滤袋表面，净化后的气体进入上置净气室，从侧向排气口8排出。
[0048]2.顶部连接管3内的压力传感器32实时采集不同高度的气压数据，传输至控制系统进行分析。初始阶段滤袋表面粉尘少，气压稳定在初始值;随着粉尘积累，滤袋透气性下降，气压逐渐降低，控制系统实时记录气压变化曲线。
[0049]阶段3：智能清灰作业(气压达标时自动启动)
1.当压力传感器32监测到气压达到预设阈值时，控制系统启动清灰程序，清灰程序几种选择，一种是传统的停机反向脉冲除尘，一种是反向脉冲除尘后刮料，一种是不停机通过定期刮料。其中反向脉冲除尘为：首先打开电磁阀13，压力传感器32根据气压差值控制电控阀71调节开度，压缩空气经横置喷吹管6、纵向喷吹管7向滤袋框架4反向喷吹，将滤袋表面部分粉尘震落，震落的粉尘重力下落至外部壳体1底部。
[0050]2.利用往复式升降刮料装置5刮料的操作为：顶侧升降撑杆51伸展，驱动内部升降框54沿嵌入式升降导轨52缓慢下降，同时环形电机561启动，带动刮尘叶片562高速转动，刮除滤袋框架4表面残留的粉尘。刮下的粉尘经中空的底部支架57导入底部集料筒58，底部集料筒58上端的金属滤网过滤气流中的细小粉尘，确保粉尘集中收集。
[0051]3.内部升降框54下降至最低行程后，顶侧升降撑杆51收缩，带动内部升降框54上升复位，完成一次升降刮料循环;期间压力传感器32持续监测气压，若气压降至阈值以下，控制系统关闭电磁阀13和环形电机561，清灰程序停止;若气压仍未达标，重复上述清灰步骤。
[0052]阶段4：粉尘集中排放(底部集料筒满仓时启动)
1.底部集料筒58内的粉尘积累到预设容量(通过液位传感器或重量传感器监测)时，控制系统触发排尘指令：顶侧升降撑杆51再次伸展，带动内部升降框54下降，使底部集料筒58下端的底部排渣口对准外部壳体1的底部排尘口10。
[0053]2.电控式闭合盖板581在电控撑杆驱动下向下翻转打开，底部集料筒58内的粉尘在重力作用下排入底部排尘口10，与反向喷吹震落的粉尘汇合，经排尘管道输送至粉尘处理设备(如料仓、压滤机)。
[0054]3.排尘完成后，电控式闭合盖板581关闭，顶侧升降撑杆51收缩带动内部升降框54复位至初始位置，等待下一次清灰作业。
[0055]阶段5：停机与维护(生产结束后10-20min)
1.覆膜砂生产设备停机后，继续运行废气处理装置10min，确保残留废气完全过滤;期间启动一次全面清灰程序，彻底清除滤袋框架4表面的粉尘。
[0056]2.关闭压缩空气储气包11的供气系统，释放管道内残留压力;打开底部排尘口10的排污阀，清理残留粉尘;打开检查门14，检查滤袋框架4的滤袋是否破损、电控式刮料罩56的刮尘叶片562是否磨损，必要时更换配件。
[0057]3.关闭控制系统电源，对设备表面进行清洁，完成停机维护。
[0058]以上述依据本发明的理想实施例为启示，通过上述的说明内容，相关工作人员完全可以在不偏离本项发明技术思想的范围内，进行多样的变更以及修改。本项发明的技术性范围并不局限于说明书上的内容，必须要根据权利要求范围来确定其技术性范围。
说明书附图(4)
声明：
“应用于覆膜砂生产的长效废气处理装置” 该技术专利(论文)所有权利归属于技术(论文)所有人。仅供学习研究，如用于商业用途，请联系该技术所有人。
我是此专利(论文)的发明人(作者)
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编辑：北方有色网
来源：常州镕桢新材料科技有限公司
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2026年08月06日 ~ 08日 
