SO2浸出钴的方法和系统与流程

一种so2浸出钴的方法和系统

技术领域

1.本发明涉及湿法冶金技术领域，尤其涉及一种so2浸出钴的方法和系统。

背景技术：

2.浸出-萃取-电积-除杂-沉钴的湿法工艺是处理氧化铜钴矿的常规工艺。氧化矿中的钴一般以水钴矿（coooh）形式存在，其中的co

3+

需在还原环境下才能用硫酸浸出。还原剂可采用so2、na2so3和feso4等，工业生产中常采用so2气体作为还原剂进行钴浸出。

3.目前so2气体介入的常规工艺是采用进气管直接将so2气体导入浸出槽。该介入技术存在以下缺点：（1）so2气体不能充分溶于矿浆中，利用率很低，造成生产成本高；（2）so2气体与矿物发生的是气固反应，实际是so2溶于水生成h2so3的间接还原反应，反应效率较低，影响钴浸出效果；（3）so2气体容易从浸出槽发生外逸，造成环境污染，危害操作人员安全，还腐蚀周边钢结构。因此，亟需研究开发一种新的钴浸出方法和系统。

技术实现要素：

4.为解决上述技术问题，本发明第一方面提供了一种so2浸出钴的方法， so2气体分三种路径同时介入：第一种路径浸出钴的步骤为：s1：将so2气体和水导入加压吸附罐，使so2气体和水发生反应，生成h2so3溶液；s2：将萃余液和步骤s1得到的h2so3溶液导入混合槽，使h2so3溶液与萃余液中的fe

3+

离子发生反应，将fe

3+

离子还原为fe

2+

离子，得到富含fe

2+

的萃余液；s3：将步骤s2得到的富含fe

2+

的萃余液导入浸出槽，利用fe

2+

浸出钴；第二种路径浸出钴的步骤为：将so2气体和萃余液导入初级吸附塔，使so2气体和萃余液中的水发生反应生成h2so3溶液，h2so3溶液再与萃余液中的fe

3+

离子发生反应，将fe

3+

离子还原为fe

2+

离子，得到so2还原后萃余液；s2：将步骤s1得到的so2还原后萃余液导入所述混合槽，重复所述第一种路径步骤s2和s3；第三种路径浸出钴的步骤为：将so2气体导入浸出槽，使so2气体和矿浆中的水发生反应生成h2so3溶液，h2so3溶液再与矿浆中的fe

3+

离子发生反应，将fe

3+

离子还原为fe

2+

离子，利用fe

2+

浸出钴。

5.进一步地，为了降低so2气体逸出带来的环境污染及为了提高so2气体的利用率，将所述初级吸附塔和所述浸出槽中逸出的so2气体导入填料吸附塔，同时将萃余液导入所述填料吸附塔，使so2气体和萃余液中的水发生反应生成h2so3溶液，h2so3溶液再与萃余液中的

fe

3+

离子发生反应，将fe

3+

离子还原为fe

2+

离子，得到so2还原后萃余液，再将所述so2还原后萃余液导入所述混合槽。

6.进一步地，也可以将所述初级吸附塔和所述浸出槽中逸出的so2气体收集后再导回所述加压吸附罐。

7.其中，所述so2气体分别从所述加压吸附罐、所述初级吸附塔和所述浸出槽底部导入，所述萃余液分别从所述初级吸附塔和所述混合槽顶部导入，所述水从所述加压吸附罐顶部导入。

8.其中，所述加压吸附罐中压力为350~450kpa。

9.优选地，所述加压吸附罐的压力为360kpa，370kpa，380kpa，390kpa，400kpa，410kpa，420kpa，430kpa，440kpa。

10.其中，所述加压吸附罐中，so2气体的质量与水的质量比为0.15~0.3:1。

11.优选地，so2气体的质量与水的质量比为0.16:1，0.17:1，0.18:1，0.19:1，0.20:1，0.21:1，0.22:1，0.23:1，0.24:1，0.25:1，0.26:1，0.27:1，0.28:1，0.29:1。

12.本发明第二方面提供了一种so2浸出钴的系统，所述系统包括加压吸附罐、初级吸附塔、填料吸附塔、混合槽和浸出槽；所述加压吸附罐、所述初级吸附塔和所述浸出槽分别与so2气体进气管相连，所述初级吸附塔、所述填料吸附塔和所述混合槽分别与萃余液进液管相连，所述加压吸附罐与进水管相连；所述初级吸附塔和所述填料吸附塔分别通过液体管道与所述混合槽相连，所述加压吸附罐、所述混合槽和所述浸出槽依次通过液体管道相连，所述初级吸附塔和所述浸出槽分别通过气体管道与所述填料吸附塔相连。

13.其中，所述so2气体进气管分别与所述加压吸附罐、所述初级吸附塔和所述浸出槽的底部相连；所述萃余液进液管分别与所述初级吸附塔、所述填料吸附塔和所述混合槽的顶部相连；所述进水管与所述加压吸附罐的顶部相连；所述气体管道将所述初级吸附塔的顶部与所述填料吸附塔的底部相连，所述气体管道将所述浸出槽的顶部与所述填料吸附塔的底部相连。

14.本发明第三方面提供了另外一种so2浸出钴的系统，所述系统包括加压吸附罐、初级吸附塔、混合槽和浸出槽；所述加压吸附罐、所述初级吸附塔和所述浸出槽分别与so2气体进气管相连，所述初级吸附塔和所述混合槽分别与萃余液进液管相连，所述加压吸附罐与进水管相连；所述初级吸附塔与所述混合槽通过液体管道相连，所述加压吸附罐、所述混合槽和所述浸出槽依次通过液体管道相连，所述初级吸附塔和所述浸出槽分别通过气体管道与所述加压吸附罐相连。

15.其中，所述so2气体进气管分别与所述加压吸附罐、所述初级吸附塔和所述浸出槽的底部相连；所述萃余液进液管分别与所述初级吸附塔和所述混合槽的顶部相连；所述进水管与所述加压吸附罐的顶部相连；所述气体管道将所述初级吸附塔的顶部与所述加压吸附罐的底部相连，所述气体管道将所述浸出槽的顶部与所述加压吸附罐的底部相连。

16.本发明的有益效果：本发明提供的so2浸出钴的方法和系统，具有以下优点：

so2气体通过三种路径导入，第一种路径是将so2气体导入加压吸附罐，使so2气体和水发生反应，生成h2so3溶液，再利用h2so3溶液与萃余液中的fe

3+

离子发生反应，将fe

3+

离子还原为fe

2+

离子，得到富含fe

2+

的萃余液，再把富含fe

2+

的萃余液导入浸出槽，利用fe

2+

浸出钴；第二种路径是将so2气体导入初级吸附塔，使so2气体和萃余液中的fe

3+

离子发生反应，将部分fe

3+

离子还原为fe

2+

离子，得到so2还原后萃余液， 再利用h2so3溶液与所述so2还原后萃余液中未被还原的fe

3+

离子发生反应，将fe

3+

离子还原为fe

2+

离子，得到富含fe

2+

的萃余液；第三种路径是直接将so2气体导入浸出槽，使so2气体和矿浆中的fe

3+

离子发生反应，将fe

3+

离子还原为fe

2+

离子，利用fe

2+

浸出钴。利用本发明提供的so2浸出钴的方法和系统，能够将so2气体利用率提高15%以上，同时将萃余液中大量的fe

3+

还原为fe

2+

，使钴浸出率提高3%以上。

17.本发明与现有技术相比，通过将so2气体导入加压吸附罐和初级吸附塔，利用so2气体将fe

3+

离子还原为fe

2+

离子，在提高so2气体利用率和钴浸出率的前提下，还减少了so2气体的逸出。初级吸附塔和浸出槽中逸出的so2气体再导入填料吸附塔或加压吸附罐，进一步提高 so2气体利用率的同时，避免了so2气体直接排放对环境造成污染。

18.附图说明

19.为了更清楚地说明本发明的技术方案，下面将对实施方式中需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施方式，对应本领域的普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

20.图1是本发明实施例1提供的so2浸出钴的系统的示意图；图2是本发明实施例2提供的so2浸出钴的系统的示意图；图中：1-加压吸附罐，2-初级吸附塔，3-填料吸附塔，4

??

混合槽，5-浸出槽，6-so2气体进气管，7-萃余液进液管，8-进水管。

具体实施方式

21.以下是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也视为本发明的保护范围。

22.实施例1本发明提供了一种so2浸出钴的方法，so2气体分三种路径同时介入：第一种路径浸出钴的步骤为：s1：将so2气体和水导入加压吸附罐1，使so2气体和水发生反应，生成h2so3溶液，该过程反应如下：so2+h2o

→

h2so3；s2：将萃余液和步骤s1得到的h2so3溶液导入混合槽4，使h2so3溶液与萃余液中的fe

3+

离子发生反应，将fe

3+

离子还原为fe

2+

离子，得到富含fe

2+

的萃余液，该过程反应如下：fe2(so4)3+ h2so3→

feso4+h2so4；s3：将步骤s2得到的富含fe

2+

的萃余液导入浸出槽5，利用fe

2+

浸出钴，该过程反应

如下：coooh+feso4+h2so4→

coso4+fe

2(

so4)3+h2o；第二种路径浸出钴的步骤为：s1：将so2气体和萃余液导入初级吸附塔2，使so2气体和萃余液中的水发生反应生成h2so3溶液，h2so3溶液再与萃余液中的fe

3+

离子发生反应，将fe

3+

离子还原为fe

2+

离子，得到so2还原后萃余液，该过程反应如下：so2+h2o

→

h2so3fe2(so4)3+ h2so3→

feso4+h2so4；s2：将步骤s1得到的so2还原后萃余液导入所述混合槽4，重复所述第一种路径步骤s2和s3；第三种路径浸出钴的步骤为：s1：将so2气体导入浸出槽5，使so2气体和矿浆中的水发生反应生成h2so3溶液，h2so3溶液再与矿浆中的fe

3+

离子发生反应，将fe

3+

离子还原为fe

2+

离子，利用fe

2+

浸出钴。

23.本实施例中，将所述初级吸附塔2和所述浸出槽5中逸出的so2气体导入填料吸附塔3，同时将萃余液导入所述填料吸附塔3，使so2气体和萃余液中的水发生反应生成h2so3溶液，h2so3溶液再与萃余液中的fe

3+

离子发生反应，将fe

3+

离子还原为fe

2+

离子，得到so2还原后萃余液，再将所述so2还原后萃余液导入所述混合槽4。

24.实施例1提供的so2浸出钴的方法，通过以下系统实现，如图1所示，所述系统包括加压吸附罐1、初级吸附塔2、填料吸附塔3、混合槽4和浸出槽5；所述加压吸附罐1、所述初级吸附塔2和所述浸出槽5分别与so2气体进气管6相连，所述初级吸附塔2、所述填料吸附塔3和所述混合槽4分别与萃余液进液管7相连，所述加压吸附罐1与进水管8相连；所述初级吸附塔2和所述填料吸附塔3分别通过液体管道与所述混合槽4相连，所述加压吸附罐1、所述混合槽4和所述浸出槽5依次通过液体管道相连，所述初级吸附塔2和所述浸出槽5分别通过气体管道与所述填料吸附塔3相连。

25.所述so2气体进气管6分别与所述加压吸附罐1、所述初级吸附塔2和所述浸出槽5的底部相连；所述萃余液进液管7分别与所述初级吸附塔2、所述填料吸附塔3和所述混合槽4的顶部相连；所述进水管8与所述加压吸附罐1的顶部相连；所述气体管道将所述初级吸附塔2的顶部与所述填料吸附塔3的底部相连，所述气体管道将所述浸出槽5的顶部与所述填料吸附塔3的底部相连。

26.实施例1以某铜钴氧化矿工程为例，将70t/d的so2气体在400kpa的加压吸附罐1中与319t/d的工艺水混合反应，生成h2so3溶液，so2气体与水质量比例为0.22:1；然后将所述h2so3溶液导致混合槽4中与萃余液充分混合，将萃余液中的fe

3+

还原为fe

2+

，得到富含fe

2+

的萃余液，其中的fe

2+

含量由反应前的0.29g/l提升至0.54g/l，再将富含fe

2+

的萃余液导入钴浸出槽中，进行钴还原浸出，so2气体的利用率提升了16.4%，钴浸出率提高3.4%。

27.实施例2本发明提供了一种so2浸出钴的方法，so2气体分三种路径同时介入：第一种路径浸出钴的步骤为：s1：将so2气体和水导入加压吸附罐1，使so2气体和水发生反应，生成h2so3溶液，该过程反应如下：

so2+h2o

→

h2so3；s2：将萃余液和步骤s1得到的h2so3溶液导入混合槽4，使h2so3溶液与萃余液中的fe

3+

离子发生反应，将fe

3+

离子还原为fe

2+

离子，得到富含fe

2+

的萃余液，该过程反应如下：fe2(so4)3+ h2so3→

feso4+h2so4；s3：将步骤s2得到的富含fe

2+

的萃余液导入浸出槽5，利用fe

2+

浸出钴，该过程反应如下：coooh+feso4+h2so4→

coso4+fe

2(

so4)3+h2o；第二种路径浸出钴的步骤为：s1：将so2气体和萃余液导入初级吸附塔2，使so2气体和萃余液中的水发生反应生成h2so3溶液，h2so3溶液再与萃余液中的fe

3+

离子发生反应，将fe

3+

离子还原为fe

2+

离子，得到so2还原后萃余液，该过程反应如下：so2+h2o

→

h2so3fe2(so4)3+ h2so3→

feso4+h2so4；s2：将步骤s1得到的so2还原后萃余液导入所述混合槽4，重复所述第一种路径步骤s2和s3；第三种路径浸出钴的步骤为：s1：将so2气体导入浸出槽5，使so2气体和矿浆中的水发生反应生成h2so3溶液，h2so3溶液再与矿浆中的fe

3+

离子发生反应，将fe

3+

离子还原为fe

2+

离子，利用fe

2+

浸出钴。

28.本实施例中，将所述初级吸附塔2和所述浸出槽5中逸出的so2气体导入所述加压吸附罐1，具体操作步骤如第一种路径提供的方法，在此不再赘述。

29.实施例2提供的so2浸出钴的方法，通过以下系统实现，如图2所示，所述系统包括加压吸附罐1、初级吸附塔2、混合槽4和浸出槽5；所述加压吸附罐1、所述初级吸附塔2和所述浸出槽5分别与so2气体进气管6相连，所述初级吸附塔2和所述混合槽4分别与萃余液进液管7相连，所述加压吸附罐1与进水管8相连；所述初级吸附塔2与所述混合槽4通过液体管道相连，所述加压吸附罐1、所述混合槽4和所述浸出槽5依次通过液体管道相连，所述初级吸附塔2和所述浸出槽5分别通过气体管道与所述加压吸附罐1相连。

30.所述so2气体进气管6分别与所述加压吸附罐1、所述初级吸附塔2和所述浸出槽5的底部相连；所述萃余液进液管7分别与所述初级吸附塔2和所述混合槽4的顶部相连；所述进水管8与所述加压吸附罐1的顶部相连；所述气体管道将所述初级吸附塔2的顶部与所述加压吸附罐1的底部相连，所述气体管道将所述浸出槽5的顶部与所述加压吸附罐1的底部相连。

31.实施例2以某铜钴氧化矿工程为例，将80t/d的so2气体在380kpa的加压吸附罐1中与319t/d的工艺水混合反应，生成h2so3溶液，so2气体与水质量比例为0.25:1；然后将所述h2so3溶液导致混合槽4中与萃余液充分混合，将萃余液中的fe

3+

还原为fe

2+

，得到富含fe

2+

的萃余液，其中的fe

2+

含量由反应前的0.29g/l提升至0.56g/l，再将富含fe

2+

的萃余液导入钴浸出槽中，进行钴还原浸出，so2气体的利用率提升了16.1%，钴浸出率提高3.3%。

[0032] 为了验证本发明提供的so2浸出钴的方法和系统的稳定性和效果，以下将以实施例1为参考，控制其他工艺参数不变，通过调整so2气体的进气量，设置一组对比试验：对比试验1

以某铜钴氧化矿工程为例，将60t/d的so2气体在400kpa的加压吸附罐1中与319t/d的工艺水混合反应，生成h2so3溶液，so2气体与水质量比例为0.19:1；然后将所述h2so3溶液导致混合槽4中与萃余液充分混合，将萃余液中的fe

3+

还原为fe

2+

，得到富含fe

2+

的萃余液，其中的fe

2+

含量由反应前的0.29g/l提升至0.48g/l，再将so2还原后萃余液加入钴浸出槽中，进行钴还原浸出，so2气体的利用率提升了15.2%，钴浸出率提高3.1%。

[0033]

对比试验2以某铜钴氧化矿工程为例，将65t/d的so2气体在400kpa的加压吸附罐1中与319t/d的工艺水混合反应，生成h2so3溶液，so2气体与水质量比例为0.20:1；然后将所述h2so3溶液导致混合槽4中与萃余液充分混合，将萃余液中的fe

3+

还原为fe

2+

，得到富含fe

2+

的萃余液，其中的fe

2+

含量由反应前的0.29g/l提升至0.52g/l，再将so2还原后萃余液加入钴浸出槽中，进行钴还原浸出，so2气体的利用率提升了15.3%，钴浸出率提高3.3%。

[0034]

对比试验3以某铜钴氧化矿工程为例，将80t/d的so2气体在400kpa的加压吸附罐1中与319t/d的工艺水混合反应，生成h2so3溶液，so2气体与水质量比例为0.25:1；然后将所述h2so3溶液导致混合槽4中与萃余液充分混合，将萃余液中的fe

3+

还原为fe

2+

，得到富含fe

2+

的萃余液，其中的fe

2+

含量由反应前的0.29g/l提升至0.54g/l，再将so2还原后萃余液加入钴浸出槽中，进行钴还原浸出，so2气体的利用率提升了15.9%，钴浸出率提高3.3%。

[0035]

对比试验4以某铜钴氧化矿工程为例，将86t/d的so2气体在400kpa的加压吸附罐1中与319t/d的工艺水混合反应，生成h2so3溶液，so2气体与水质量比例为0.27:1；然后将所述h2so3溶液导致混合槽4中与萃余液充分混合，将萃余液中的fe

3+

还原为fe

2+

，得到富含fe

2+

的萃余液，其中的fe

2+

含量由反应前的0.29g/l提升至0.59g/l，再将so2还原后萃余液加入钴浸出槽中，进行钴还原浸出，so2气体的利用率提升了16.3%，钴浸出率提高3.3%。

[0036]

对比试验5以某铜钴氧化矿工程为例，将90t/d的so2气体在400kpa的加压吸附罐1中与319t/d的工艺水混合反应，生成h2so3溶液，so2气体与水质量比例为0.28:1；然后将所述h2so3溶液导致混合槽4中与萃余液充分混合，将萃余液中的fe

3+

还原为fe

2+

，得到so2还原后萃余液，其中的fe

2+

含量由反应前的0.29g/l提升至0.61g/l，再将so2还原后萃余液加入钴浸出槽中，进行钴还原浸出，so2气体的利用率提升了16.4%，钴浸出率提高3.4%。

[0037]

从实施例1以及对比试验1-5可以看出，当so2气体的质量与水的质量比在0.15~0.3:1之间时，利用实施例2提供的方法及系统，so2气体的利用率均能提升15%以上，钴浸出率均能提高3%以上。

[0038]

为了验证本发明提供的so2浸出钴的方法和系统，so2气体通过三种路径导入与通过二种路径导入的效果进行比较，本发明还设置了对比实施例。

[0039]

对比实施例本发明提供了一种so2浸出钴的方法， so2气体分二种路径同时介入：第一种路径浸出钴的步骤为：s1：将so2气体和水导入加压吸附罐1，使so2气体和水发生反应，生成h2so3溶液；s2：将萃余液和步骤s1得到的h2so3溶液导入混合槽4，使h2so3溶液与萃余液中的

fe

3+

离子发生反应，将fe

3+

离子还原为fe

2+

离子，得到富含fe

2+

的萃余液；s3：将步骤s2得到的富含fe

2+

的萃余液导入浸出槽5，利用fe

2+

浸出钴；第二种路径浸出钴的步骤为：将so2气体导入浸出槽5，使so2气体和矿浆中的水发生反应生成h2so3溶液，h2so3溶液再与矿浆中的fe

3+

离子发生反应，将fe

3+

离子还原为fe

2+

离子，利用fe

2+

浸出钴。

[0040]

对比实施例以某铜钴氧化矿工程为例，将70t/d的so2气体在400kpa的加压吸附罐1中与319t/d的工艺水混合反应，生成h2so3溶液，so2气体与水质量比例为0.22:1；然后将所述h2so3溶液导致混合槽4中与萃余液充分混合，将萃余液中的fe

3+

还原为fe

2+

，得到so2还原后萃余液，其中的fe

2+

含量由反应前的0.29g/l提升至0.47g/l，再将so2还原后萃余液加入钴浸出槽中，进行钴还原浸出，so2气体的利用率提升了12.8%，钴浸出率提高2.6%。

[0041]

从对比实施例可以看出，so2气体通过二种途径导入，so2气体的利用率和钴的浸出率都明显下降。so2气体通过本发明提供的三种途径导入，so2气体的利用率可以提高15%以上，钴浸出率可以提高3%以上。

[0042]

以上实施例仅表达了本发明的具体实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对本发明专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都是属于本发明的保护范围。因此，本发明专利的保护范围应以所附权利要求为准。技术特征：

1.一种so2浸出钴的方法，其特征在于，so2气体分三种路径同时介入：第一种路径浸出钴的步骤为：s1：将so2气体和水导入加压吸附罐（1），使so2气体和水发生反应，生成h2so3溶液；s2：将萃余液和步骤s1得到的h2so3溶液导入混合槽（4），使h2so3溶液与萃余液中的fe

3+

离子发生反应，将fe

3+

离子还原为fe

2+

离子，得到富含fe

2+

的萃余液；s3：将步骤s2得到的富含fe

2+

的萃余液导入浸出槽（5），利用fe

2+

浸出钴；第二种路径浸出钴的步骤为：s1：将so2气体和萃余液导入初级吸附塔（2），使so2气体和萃余液中的水发生反应生成h2so3溶液，h2so3溶液再与萃余液中的fe

3+

离子发生反应，将fe

3+

离子还原为fe

2+

离子，得到so2还原后萃余液；s2：将步骤s1得到的so2还原后萃余液导入所述混合槽（4），重复所述第一种路径步骤s2和s3；第三种路径浸出钴的步骤为：将so2气体导入浸出槽（5），使so2气体和矿浆中的水发生反应生成h2so3溶液，h2so3溶液再与矿浆中的fe

3+

离子发生反应，将fe

3+

离子还原为fe

2+

离子，利用fe

2+

浸出钴。2.根据权利要求1所述的一种so2浸出钴的方法，其特征在于：将所述初级吸附塔（2）和所述浸出槽（5）中逸出的so2气体导入填料吸附塔（3），同时将萃余液导入所述填料吸附塔（3），使so2气体和萃余液中的水发生反应生成h2so3溶液，h2so3溶液再与萃余液中的fe

3+

离子发生反应，将fe

3+

离子还原为fe

2+

离子，得到so2还原后萃余液，再将所述so2还原后萃余液导入所述混合槽（4）。3.根据权利要求1所述的一种so2浸出钴的方法，其特征在于：将所述初级吸附塔（2）和所述浸出槽（5）中逸出的so2气体导入所述加压吸附罐（1）。4.根据权利要求1所述的一种so2浸出钴的方法，其特征在于：所述so2气体分别从所述加压吸附罐（1）、所述初级吸附塔（2）和所述浸出槽（5）底部导入，所述萃余液分别从所述初级吸附塔（2）和所述混合槽（4）顶部导入，所述水从所述加压吸附罐（1）顶部导入。5.根据权利要求1~4中任意一项权利要求所述的一种so2浸出钴的方法，其特征在于：所述加压吸附罐（1）中压力为350~450kpa。6.根据权利要求1~4中任意一项权利要求所述的一种so2浸出钴的方法，其特征在于：所述加压吸附罐（1）中，so2气体的质量与水的质量比为0.15~0.3:1。7.一种so2浸出钴的系统，其特征在于：所述系统包括加压吸附罐（1）、初级吸附塔（2）、填料吸附塔（3）、混合槽（4）和浸出槽（5）；所述加压吸附罐（1）、所述初级吸附塔（2）和所述浸出槽（5）分别与so2气体进气管（6）相连，所述初级吸附塔（2）、所述填料吸附塔（3）和所述混合槽（4）分别与萃余液进液管（7）相连，所述加压吸附罐（1）与进水管（8）相连；所述初级吸附塔（2）和所述填料吸附塔（3）分别通过液体管道与所述混合槽（4）相连，所述加压吸附罐（1）、所述混合槽（4）和所述浸出槽（5）依次通过液体管道相连，所述初级吸附塔（2）和所述浸出槽（5）分别通过气体管道与所述填料吸附塔（3）相连。8.根据权利要求7所述的一种so2浸出钴的系统，其特征在于：所述so2气体进气管（6）分别与所述加压吸附罐（1）、所述初级吸附塔（2）和所述浸出槽（5）的底部相连；所述萃余液进

液管（7）分别与所述初级吸附塔（2）、所述填料吸附塔（3）和所述混合槽（4）的顶部相连；所述进水管（8）与所述加压吸附罐（1）的顶部相连；所述气体管道将所述初级吸附塔（2）的顶部与所述填料吸附塔（3）的底部相连，所述气体管道将所述浸出槽（5）的顶部与所述填料吸附塔（3）的底部相连。9.一种so2浸出钴的系统，其特征在于：所述系统包括加压吸附罐（1）、初级吸附塔（2）、混合槽（4）和浸出槽（5）；所述加压吸附罐（1）、所述初级吸附塔（2）和所述浸出槽（5）分别与so2气体进气管（6）相连，所述初级吸附塔（2）和所述混合槽（4）分别与萃余液进液管（7）相连，所述加压吸附罐（1）与进水管（8）相连；所述初级吸附塔（2）与所述混合槽（4）通过液体管道相连，所述加压吸附罐（1）、所述混合槽（4）和所述浸出槽（5）依次通过液体管道相连，所述初级吸附塔（2）和所述浸出槽（5）分别通过气体管道与所述加压吸附罐（1）相连。10.根据权利要求9所述的一种so2浸出钴的系统，其特征在于：所述so2气体进气管（6）分别与所述加压吸附罐（1）、所述初级吸附塔（2）和所述浸出槽（5）的底部相连；所述萃余液进液管（7）分别与所述初级吸附塔（2）和所述混合槽（4）的顶部相连；所述进水管（8）与所述加压吸附罐（1）的顶部相连；所述气体管道将所述初级吸附塔（2）的顶部与所述加压吸附罐（1）的底部相连，所述气体管道将所述浸出槽（5）的顶部与所述加压吸附罐（1）的底部相连。

技术总结

本发明提供了一种SO2浸出钴的方法和系统，所述方法是将SO2气体分三种路径同时导入，第一种路径是将SO2气体导入加压吸附罐中，第二种路径是将SO2气体导入初级吸附塔中，第三种路径是将SO2气体导入浸出槽中，利用SO2气体与水反应生成H2SO3，再利用H2SO3将Fe

技术研发人员：胡申琛 沈楼燕 申丽 李文化 赵红波 林杨 付文伟 王鑫 黄仍杰 舒婧

受保护的技术使用者：中国瑞林工程技术股份有限公司

技术研发日：2022.01.07

技术公布日：2022/4/15