本发明涉及废水处理技术领域，尤其是涉及一种酚氨废水处理方法。
背景技术：
煤本身含有水分，煤在加热和热解时会产生含有氨和酚的废水，俗称酚氨废水，酚氨废水参与煤热解气的循环冷却，多余的要排出这个系统，排出的酚氨废水通常称谓剩余氨水，也称谓酚氨废水，但习惯把排到剩余氨水罐时的酚氨废水称谓剩余氨水，而从剩余氨水罐出来后就叫酚氨废水或直接叫氨水。
煤化工行业的
污水处理是公认的最难处理的问题，处理成本大、不达标排放、行业偷排现象严重、重金属超标、有机物含量高、气味难闻，给人民的生命健康带来严重威胁。现在较为成功的处理工艺是，蒸氨+脱酚+生化+深度处理，然而，这种处理成本太高。如何彻底有效的解决这一难题成为行业期盼。
中国专利公开号cn102863112a公开一种化工生产中产生的含酚和可分解氨盐的废水处理方法，特别是一种由单台设备实现氨盐分解并实现分离纯化的节能工艺，减少了设备投资，并采用差压精馏技术实现了能量的回收与再利用，降低了能量消耗；具体的说是一种通过脱酸脱氨耦合塔，采用侧线采出、差压精馏技术，实现单塔同时脱酸脱氨的过程，回收煤气化废水中的氨和酚，节能减排的同时简化工艺流程；该工艺仅仅通过脱酸脱氨回收氨和酚，得到的废水中有机物含量较高，还需要后续的工艺处理。
中国专利公开号cn102674608a公开一种高浓度酚氨废水的回收处理方法，主要包括以下步骤：首先由酸性气体对去除悬浮物、焦油的高浓度酚氨废水进行饱和吸收，废水ph值降低后进入萃取塔内，进行连续逆流萃取；采用单塔加压汽提工艺对萃取后的萃余相进行脱酸脱氨及汽提溶剂，酸水汽提塔侧线加碱，塔顶排出酸性气相和萃取剂，下部侧线经三级分凝后得到氨气；萃取后的萃取相进入精馏酚塔回收萃取剂，同时得到副产品粗酚。该发明最终出水还需要生化和深度处理，整体成本偏高。
技术实现要素：
有鉴于此，本发明的目的是针对现有技术的不足，提供一种酚氨废水处理方法，通过脱油、脱氨、脱酚、热交换与冷却塔构置的浊水冷却循环生化预处理系统、生化处理系统及废水的深度处理的方法来实现，彻底解决煤化工行业污水处理成本高、处理难度大、不达标排放问题，废水完全能够达到零排放。
为达到上述目的，本发明采用以下技术方案：
一种酚氨废水处理方法，其特征在于：包括以下步骤：
1）降温除油预处理：酚氨废水在剩余氨水罐中降温，酚氨废水中的油从酚氨废水中析出，经重力分离，将油分离出去，完成酚氨废水的一次预处理；
2）气浮或过滤预处理：通过降温除油预处理后的酚氨废水经气浮或过滤预处理将小油珠聚集与水分离，完成酚氨废水的二次预处理；
3）蒸氨和脱酚预处理：通过气浮或过滤预处理后的酚氨废水，依次进入蒸氨和脱酚系统，先在蒸氨系统中分离出大部分的酸性气（co2/h2s）、氨和挥发性有机物，然后进入萃取脱酚系统，脱除大部分不易挥发的有机物，废水得到三次预处理；
4）作为浊水冷却循环生化预处理：蒸氨和脱酚预处理后的酚氨废水进入热交换装置与冷却塔组成的冷却循环系统，作为浊水循环用冷却水，酚氨废水中的有机物在生化菌的作用下，大部分酚得到了有效酸化水解，一部分的水被蒸发，酚氨废水得到生化预处理；
5）生化处理及深度处理：浊水冷却循环生化预处理后，部分水被蒸发掉，浓缩的酚氨废水，包括污泥或生化菌，再进入调节池，通过厌氧、缺氧、好氧组成的生化系统，经生化系统进一步的消化有机物，再经泥水分离，得到处理后的酚氨废水。
进一步的，所述步骤1）中降温的方法是在剩余氨水罐中设置冷却装置或增加剩余氨水罐的体积及散热面积，使酚氨废水自然降温。
进一步的，所述步骤2）中气浮预处理为：降温除油预处理后的酚氨废水通过气浮预处理设备，使小油珠在气泡的带动下上浮，在液体表面聚集，在重力作用下完成部分油水分离。
进一步的，所述步骤2)中的过滤预处理为：降温除油预处理后的酚氨废水通过过滤设备，小油珠在滤芯表面聚集团聚，被阻挡在过滤设备滤芯的外表面，实现部分油水分离。
本发明的有益效果是：
1、本发明公开一种酚氨废水处理方法，除油方法有两步，第一步是使酚氨废水自然降温后，酚氨废水中的部分重油、轻油在水中的溶解度降低，其中，大部分为酚油，这些油从酚氨废水中析出来，经重力分离，将油分离出去；第二步是进一步通过气浮分离设备或过滤设备，将小油珠聚集与水分离，通过两步除油措施，一方面分离出有用物质，使其成为一种资源，另一方面降低了酚氨废水萃取酚的萃取剂用量，萃取的成本降低。
2、本发明将蒸氨和脱酚后的废水作为浊水冷却循环使用，作为浊水循环用冷却水的浊水温度在30-38℃，非常适宜生化细菌的繁殖，水体中会很快自然产生生化菌，酚氨废水中的有机物在生化菌的作用下，大部分酚得到了有效酸化水解；该步骤不仅使酚氨废水作为浊水冷却循环，成为了一种水资源，而且废水在进入生化处理前，增加了酸化水解的生化预处理，使废水可生化性增强，有利于废水的进一步净化。
附图说明
图1为本发明实施例一的工艺流程图；
图2为本发明实施例二的工艺流程图。
具体实施方式
下面结合附图和实施例对本发明作进一步描述。
实施例一
一种酚氨废水处理方法，如图1所示，包括以下步骤：
1）酚氨废水自氨水罐溢流至剩余氨水罐，在剩余氨水罐中设置冷却装置，使剩余氨水通过内部冷却自然降温，氨水温度由80℃左右，降至40℃以下，酚类物质在水中的溶解度明显下降，酚氨废水中的部分重油、轻油在水中的溶解度降低，其中，大部分为酚油，这些油从酚氨废水中析出来，经重力分离，将油分离出去，完成酚氨废水的一次预处理；
2）通过降温除油预处理后的酚氨废水经气浮预处理设备，使小油珠在气泡的带动下上浮，在液体表面聚集，在重力作用下进一步将小油珠聚集与水分离，完成酚氨废水的二次预处理；
3）通过气浮预处理后的酚氨废水，依次进入蒸氨和脱酚系统，蒸氨系统是在蒸氨塔中进行的，从蒸氨的顶部，分离出大部分的酸性气（co2/h2s/hcn）以及易挥发的有机物，此部分可进一步分离，而从蒸氨塔的侧线分离出氨和水蒸汽，氨的水溶液可进一步浓缩变成20~30%的浓氨水或液态氨，降低废水生化毒性，然后进入萃取脱酚系统，脱除大部分不易挥发的有机物，废水得到三次预处理；
4）蒸氨预处理后的酚氨废水进入热交换装置与冷却塔组成的冷却循环系统，作为浊水循环用冷却水，浊水的温度在30-38℃，非常适宜生化细菌的繁殖，酚氨废水中的有机物在生化菌的作用下，大部分酚得到了有效酸化水解，一部分的水被蒸发，酚氨废水得到生化预处理；
5）浊水冷却循环生化预处理后，废水的生化性有一个提高，部分水被蒸发掉，浓缩的酚氨废水，包括污泥或生化菌，再进入调节池，通过厌氧、缺氧、好氧组成的生化系统，经生化系统进一步的消化有机物，再经泥水分离，处理后的酚氨废水已接近达标排放标准，此水或直接用于焦煤的冷却或加湿。
实施例二
一种酚氨废水处理方法，如图2所示，包括以下步骤：
1）酚氨废水自氨水罐溢流至剩余氨水罐，剩余氨水罐设置适当大些，罐体外面设置散热片，使剩余氨水经外部散热自然降温，氨水温度由80℃左右，降至50℃以下，酚类物质在水中的溶解度明显下降，酚氨废水中的部分重油、轻油在水中的溶解度降低，其中，大部分为酚油，这些油从酚氨废水中析出来，经重力分离，将油分离出去，完成酚氨废水的一次预处理；
2）通过降温除油预处理后的酚氨废水经亲水憎油的过滤设备，小油珠在滤芯表面聚集团聚，被阻挡在过滤设备滤芯的外表面，实现部分油水分离，完成酚氨废水的二次预处理；
3）过滤预处理后的酚氨废水，依次进入蒸氨和脱酚系统，蒸氨系统是在蒸氨塔中进行的，从蒸氨的顶部，分离出大部分的酸性气（co2/h2s/hcn）以及易挥发的有机物，此部分可进一步分离，而从蒸氨塔的侧线分离出氨和水蒸汽，氨的水溶液可进一步浓缩变成20~30%的浓氨水或液态氨，降低废水生化毒性，然后进入萃取脱酚系统，脱除大部分不易挥发的有机物，废水得到三次预处理；
4）蒸氨和脱酚预处理后的酚氨废水进入热交换装置与冷却塔组成的冷却循环系统，作为浊水循环用冷却水，浊水的温度在30~38℃，非常适宜生化细菌的繁殖，水体中会很快自然产生生化菌，酚氨废水中的有机物在生化菌的作用下，大部分酚得到了有效酸化水解，一部分的水被蒸发，酚氨废水得到生化预处理；
5）浊水冷却循环生化预处理后，废水的生化性有一个提高，部分水被蒸发掉，浓缩的酚氨废水，包括污泥或生化菌，再进入调节池，通过厌氧、缺氧、好氧组成的生化系统，经生化系统进一步的消化有机物，再经泥水分离，处理后的酚氨废水已接近达标排放标准，再经过臭氧、膜过滤等深度处理，用于锅炉用水，使酚氨废水全部得到有效环保处理或回收利用。
最后说明的是，以上实施例仅用以说明本发明的技术方案而非限制，本领域普通技术人员对本发明的技术方案所做的其他修改或者等同替换，只要不脱离本发明技术方案的精神和范围，均应涵盖在本发明的权利要求范围当中。
技术特征：
技术总结
本发明公开了一种酚氨废水处理方法，属于废水处理技术领域，包括以下步骤：一、降温除油预处理；二、气浮或过滤除油预处理；三、蒸氨和脱酚预处理；四、浊水冷却循环生化预处理；五、生化处理及深度处理。通过该方法的处理，彻底解决煤化工行业污水处理成本高、处理难度大、不达标排放问题，废水完全能够达到零排放，无论从环保上，还是节能上，或是经济上都具有非常重要的意义。
技术研发人员：朱书成;王希彬;王洪博;汪国敏;王晓丽
受保护的技术使用者：河南龙成煤高效技术应用有限公司
技术研发日：2017.12.13
技术公布日：2018.05.18
声明：
“酚氨废水处理方法与流程” 该技术专利(论文)所有权利归属于技术(论文)所有人。仅供学习研究，如用于商业用途，请联系该技术所有人。
我是此专利(论文)的发明人(作者)
796
编辑：中冶有色技术网
来源：河南龙成煤高效技术应用有限公司
分享 0
举报 0
收藏 0
反对 0
点赞 0
中冶有色技术平台
2024年05月17日 ~ 19日 
换一批
