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本实用新型提供一种液压阀耐压试验回路，包括通过高压软管连接的超高压油源、高压球阀、多个电磁截止阀、具有多个油口的被试阀和油箱，所述电磁截止阀包括第一电磁截止阀、第二电磁截止阀、第三电磁截止阀和第四电磁截止阀，且分别与所述被试阀的供油口、控制油口、泄油口和回油口对应连接，用于控制对应油口耐压试验的启停，通过调节所述超高压油的压力大小，并控制所述电磁截止阀的得电和掉电，可以在同一套液压阀耐压试验回路中完成对所有油口的耐压试验，提高试验效率。本实用新型提供的液压阀耐压试验回路结构简单、操作方便，无需重复地对管路连接进行改换，大大提高了试验效率，节约了试验时间。
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本实用新型提供了一种射频同轴连接器装配生产线，包括依次相邻设置的壳体上料机组(1)、卡簧装配机组(2)、插针绝缘子组件装配机组(3)、接触头装配机组(4)与螺套装配机组(5)，各机组均设置有用于机器人，各机组所包括的铆压机分别设置在各自机台靠近前一机台的位置，以分别便于机器人将各自机台铆压机上的配件或半成品转送至后一机台的铆压机。本实用新型的生产线设置了可装配全套配件所需的全套机构，各铆压动作由铆压机通过其动力装置完成，保证了产品质量的均衡性、配件装配精度高、兼容性好、装配效率高。
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本实用新型公开了一种用于测试复合材料Ω形构件拉脱性能的夹具，所述夹具由六个夹持部组成，第一夹持部、第二夹持部分别与第四夹持部配合，固定夹持Ω形构件的蒙皮两侧；第三夹持部与第四夹持部配合，固定夹持Ω形构件的空腔内蒙皮；第五夹持部与第六夹持部配合，固定夹持Ω形构件的筋条顶部；其中第四夹持部设有凹槽，测试时Ω形构件蒙皮及与蒙皮相连的筋条固定在凹槽内。本实用新型采用Ω形构件不同部位分别夹持紧固的方式，确保构件在夹具内不打滑，并且尽量减少构件形变，进行实验时外部载荷与测试构件的层间界面垂直，有利于测试结果的精度，且本装置加工简单，易操作，实验重复性好。
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一种孔道压浆密实度监测装置，包括控制器(2)及设置于压浆孔道(1)内的、设置在一起的并分别由控制器电连接控制的加热单元(31)和温度传感器(32)，加热单元用于产生热量并向周围介质传导热量，温度传感器用于采集介质和/或采集最近的加热单元的温度，控制器用于控制加热单元产生的热量，并采集温度传感器反馈的温度，再根据该温度的变化计算出介质的导热系数从而判断该处压浆密实度情况。本实用新型克服了现有技术中，通过计算浆体压进孔道总量和孔道缝隙体积及喷浆体积的关系来确定密实度，当孔道存在漏浆位置时，浆体压进孔道总量是大于孔道缝隙体积的，从而无法判断该孔道压浆是否密实的缺陷。
本发明公开了一种<111>+<110>择优取向超磁致伸缩材料TbxDy1‑xFey的制备方法，包括以下步骤：S1:熔炼母合金，按设计的合金成分进行配料，将原料进行电弧熔炼或感应熔炼，制得母合金，去除母合金表面氧化层，并采用机械方法将母合金碎化，制得TbxDy1‑xFey（超磁致伸缩材料）碎料，S2：定向凝固，将步骤S1中制备得到的TbxDy1‑xFey母合金放入定向生长炉内的坩埚中，先将炉内真空度抽至10‑1‑10‑3 Pa，再充入高纯氩气保护气体至1.2×105 Pa，重复4次后，在恒压1.2×105 Pa下持续保持高纯氩气保护气体通入，将炉温缓慢加至1400℃。本发明在制备过程中通过调节定向凝固温度梯度和定向凝固速度得到具有高度<111>+<110>择优取向的超磁致伸缩材料TbxDy1‑xFey，并且该材料具有<111>方向和<110>方向相结合的优点。
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海基风电机组用铜基粉末冶金制动闸片材料,由下述组分按重量百分比组成:铜、FWCuZn30黄铜、石墨、海砂、碳化硅、铬铁、锡,其制备工艺,包括配料、压坯、制作支撑钢背、分段加压烧结、机加工成型五个步骤。本发明采用耐海水腐蚀的黄铜作为材料基体及超过30%重量比的高含量非金属组元,可获得优异的耐腐蚀性能及高的摩擦系数和高的制动力矩,且摩擦系数稳定性好,所制备的粉末冶金制动闸片材料符合海基大功率风电机组高速轴制动装置使用性能要求,且组份配比合理,加工工艺简单,制备的粉末冶金制动闸片材料耐腐蚀性能好、摩擦系数高、摩擦系数稳定性好、强度高,适于工业化生产,适于作为功率大于3.5MW海基风电机组高速轴制动材料。
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本申请提供了电饭煲智能自动化装配生产线，包括主输送线和设于主输送线一侧的第二机器人、第三机器人、第四机器人、第五机器人和第七机器人。第二机器人用于将电饭煲上盖组件搬运至主输送线上；第三机器人用于将电饭煲发热盘组件及电饭煲电源板组件安装至电饭煲上盖组件上；第四机器人用于将电饭煲发热盘组件及电饭煲电源板组件固定在电饭煲上盖组件上并将电饭煲底座安装至电饭煲上盖组件上；第五机器人用于将电饭煲底座与电饭煲上盖组件固定连接从而装配形成电饭煲外锅；第七机器人用于将电饭煲内锅搬运至电饭煲外锅内。通过机器人及输送线之间的智能自动化配合实现电饭煲的全自动智能装配作业，提高产品的装配生产效率及降低成本。
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本发明提供了一种易于流水线生产的、电气性能优良的、制造成本低的双向先张预应力混凝土轨道板及能够批量生产双向先张预应力混凝土轨道板的流水机组法生产工艺,其中,轨道板呈长方体形,其板体上设置有各种预留结构,在轨道板板体内沿长度方向和宽度方向分别设置有不少于两层钢丝,所述沿长度方向设置的钢丝和沿宽度方向设置的钢丝互不接触,所述预应力混凝土轨道板在长度方向和宽度方向双向先张;流水机组法生产工艺主要包括喷涂脱模剂、下料、张拉、混凝土敷料、振动、养护、放张及脱模等生产工序;该轨道板轨道电气性能优良,经济实用,弥补了现有技术的不足,该流水机组法生产工艺简单,易于生产;轨道板主要应用于高速铁路的建设。
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本申请实施例提供的机车火灾自动监测系统，机车火灾自动监测系统包括火情数据检测系统、本地主控系统、本地主控系统和网络数据监控平台。火情数据检测系统用于检测机车内火情并输出检测数据。本地主控系统与火情数据检测系统连接，用于接收检测数据。本地主控系统用于当检测数据异常时报警。灭火动作系统和网络数据监控平台，分别与本地控制系统连接，灭火动作系统和网络数据监控平台分别用于接收本地主控系统输出的检测数据，当检测数据异常时，网络数据监控平台通过本地主控系统和/或本地控制系统控制灭火动作系统灭火。因此，当出现火情时，机车火灾自动监测系统能够自动检测并实施灭火，能够有效保证司乘人员的安全。
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本发明提供了一种蠕变时效双向拉压试验装置，该装置包括同中心轴线设置的上部件、下部件以及设置在上部件和下部件之间的导柱组件；下部件和上部件分别与拉伸机的下连杆和上连杆连接，且上连杆为上部件提供竖直向上的拉力；下部件的上表面设置有放置十字形试件的第二凹槽；第二凹槽的四个自由端的端部分别设置有一个滑动槽，滑动槽内设置有滑块组件；导柱组件包括由上至下串联设置有直导柱和斜导柱，直导柱的上下端部分别与上部件以及斜导柱的上端部固定；斜导柱的下部以及十字形试件的自由端均与滑块组件连接；该装置还设置有用于提供不同温度的温箱。本发明能够在不同温度下进行十字形试件的双向拉伸、双向压缩和一边拉伸一边压缩试验。
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本发明公开了一种工程机械零部件生产线，包括材料收集处理工序、零部件粗加工工序、零部件精加工工序、零部件质量检测工序和包装运输工序，所述材料收集处理工序、零部件粗加工工序、零部件精加工工序、零部件质量检测工序和包装运输工序在一个车间内。本发明通过生产工序连贯性强，能够提高效率，降低能源损耗，对零部件粗加工为粗加工件并预留精加工余量，调质处理后进行精加工生产标准零部件，在整个生产工艺中，多次对工件加工质量和标准进行跟踪检测，及时返工和剔除不标准件，有利于标准化精加工，避免不必要的加工操作，提高产出率，降低次品率，提高经济效益。
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本发明涉及配电网故障检测领域，公开了一种配电网故障指示器的自动检测系统及检测方法，以解决现有故障指示器无法自动检测的技术问题；本发明包括程控升压升流仪，用于接收检测指令，产生故障量，将故障量加载到故障指示器所检测的线路，并将故障量返回测试主机；故障指示器检定平台，接收故障指示器的汇集单元反馈的电流及故障告警信号信息，并将信息上传至测试主机；测试主机，用于向程控升压升流仪下发检测指令，还用于接收并记录程控升压升流仪返回的故障量，在故障指示器执行动作后将程控升压升流仪返回的故障量与故障指示器的汇集单元反馈的信息进行对比，若二者一致则判定故障指示器通过检测，否则判定不通过。
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本发明公开了一种平板热管太阳能光伏光热复合集热器及其制作工艺，从顶层到底层依次分别为玻璃顶盖板(1)、空气间层(5)、光伏光热复合组件(10)、与所述的光伏光热复合组件(10)粘合连接的绝热层(6)与防护背板(4)；所述的光伏光热复合组件(10)由平板热管蒸发段1061与光伏电池103通过层压工艺高度集成，冷凝段(1062)通过套筒(7)与集热换热器(3)连接；所有部件都固定在框架(2)内，在所述的框架(2)的侧面设有分别连接至所述的集热换热器(3)的循环水入口接管(8)和循环水出口接管(9)。本发明是一种能大大降低光伏电池温度，并使光伏电池冷却效果更快速、均匀，输出电能的同时能输出热水，使太阳能综合利用效率大幅度增加的平板热管太阳能光伏光热复合集热器。其制作工艺简单且高效可行。
本发明公开了一种基于VGG16深度卷积神经网络的太阳能网版缺陷检测方法，通过原始图像采集、图像块切割、中值滤波处理与训练图像数据集生成、VGG16神经网络修剪与微调、缺陷的识别与定位等步骤，实现对太阳能网版缺陷的检测。本发明将VGG16深度卷积神经网络与机器视觉缺陷检测相结合，提高了太阳能网版缺陷检测的准确率与工作效率，降低了缺陷漏检率，从而保证了太阳能网版与电池的生产质量，降低了生产成本。
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本发明公开了一种球形钽粉、其制备方法及应用，涉及金属粉末制备领域，其制备方法包括：原料称取、坯块制备、钽条烧结、一次电子束熔炼、二次电子束熔炼、氢化、钽锭粉碎、脱氢、水力分级、烘干、加热处理和混合步骤，制得的球形钽粉氧含量≤150ppm，碳含量≤20ppm，铁含量≤10ppm，电学性能为液体钽电容器的工作电压为75～150V；电容器阳极的比电容量CV为2000～4000μFV/g；漏电流≤4.5X10‑4μA/μFV，击穿电压≥350V。具有合适的颗粒、孔隙大小分布和浸渍特性，导电聚合物更易进入阳极内部，所引出电荷更多，阳极电容量更高。同时，在阳极形成的过程中，氧化膜生长更均匀，漏电流更小，击穿电压更高等特性。
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一种工业化生产蒸压加气混凝土的原料配方及生产工艺，所述的原料配方为：麻石粉和粉煤灰混合硅质料2000±1kg，石膏120±0.5kg，水泥270±1kg，生石灰270±1kg，铝粉1.22±0.02kg。本发明还包括一种工业化生产蒸压加气混凝土的生产工艺。利用本发明配方生产的蒸压加气混凝土，既不易泛霜，部件边缘和外观又明显优于麻石粉加气混凝土，干缩比明显优于粉煤灰加气混凝土、蒸压养护时间比麻石粉加气混凝土明显缩短，劳动强度明显下降、生产效率明显提高。
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本发明提供一种保温复合墙板制备技术工艺及其养护方式，选择以再生混凝土、天然植物纤维、水泥等为主要原材料，优化配合比改善混凝土墙板结构体系的均匀性，使其强度稳定并更易于密实成型；通过掺加外加剂引入大量均匀的孔洞，降低墙板的表观密度和导热系数，以提高其保温隔音性能；通过掺入超细无机粉末，改善墙板组成材料的界面结构、水化产物成分及晶胶比，提高其抗压、抗折、抗劈裂及耐久性能；通过物理化学方法活化再生混凝土的活性，进一步降低墙板的生产成本。本发明生产的墙板以再生混凝土为主要材料，生产的再生混凝土墙板强度高，制作成本低，生产速度快，把建筑垃圾进行资源化利用，节约资源保护环境,还具有良好的隔音保温效果。
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多层PCB压合均匀的控制方法，包括PCB板叠板和压合，本发明方法简便，易操作，易掌握；各层间对位准确，受压均匀，能避免滑板和失压，产品品质高；压合过程易管控，易加工，成本低，精准保证不同层次之间的每块板子压合后厚度相对一致的均匀性；各方向流胶足够，且均匀，压合后介电层厚度和阻抗适中，板边进行阻流设计；压合后PCB板的整体均匀性高，半固化片中的树脂处于熔融流动的时间延长，保证若干芯板层间填充充分，流动均匀，效率大大提高；设备使用寿命延长，有效保证压合品质，降低生产成本。
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本发明公开了一种智能水表密封方法,该密封方法是采用透明密封胶灌满水表外壳与水表电路板之间的空间,使水表电路板的主板、电路板的引出线、电路板上的LCD部分均被密封在所述透明密封胶内。由于本发明所采用有机硅凝胶类或聚氨酯类透明密封胶具有良好的化学稳定性及其绝缘、防潮、防震、耐候性、适中的粘度性,使得本发明具有非常好的密封效果,使水表电路板真正达到了防尘防潮的密封目的,保证了智能水表的可靠性,并且由于有机硅凝胶类或聚氨酯类透明密封胶的透光率超过92%,从而不会影响被其密封在内的LCD部件的可视性。
本发明涉及一种能大落差自由倾落浇筑的低品位混合砂混凝土及检测方法，混凝土由水泥、矿粉、粉煤灰、硅灰、偏高岭土、粗骨料、低品位混合砂、砂石调节剂、絮凝剂、水和外加剂拌制而成，每立方米混凝土中各组份质量如下：水泥220~280kg、矿粉60~100kg、粉煤灰60~100kg、硅灰20~50kg、偏高岭土20~50kg、粗骨料720~780kg、低品位混合砂1000~1100kg、砂石调节剂2~5kg、絮凝剂3~10kg、水155~175kg、外加剂7~15kg；所述低品位混合砂由石屑和粗机制砂组成，石屑和粗机制砂的比例为1：（2~3）。该混凝土和易性优良，在大落差下自由倾落不出现浆骨分离的现象。本发明的大落差自由倾落混凝土抗离析性的检测方法，确保了大落差自由倾落下混凝土的浇筑质量。
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本发明公开了一种适用于液化软基的风机基础及其施工方法。为了解决软弱地基现有液化处理方法成本较高的问题，所述适用于液化软基的风机基础包括多根竖向布置的水泥搅拌桩，设置在水泥搅拌桩之间的多根竖向布置的预制管桩，设置在水泥搅拌桩和预制管桩顶端的混凝土承台，固定在混凝土承台上部用于固定风机的基础环。本发明施工方便高效，造价较低，且能满足安全要求。
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本发明公开了一种焦炉机车智能无人管控系统，包括系统基础模块、安全模块、智能生产模块、运维管理模块，所述系统基础模块包括位置检测、数据通信、数据交互及数据检测。本发明具有以下优越性：更加数字化、精细化管理：可实时掌握机车位置、机车作业阶段，自动生成作业记录报表，可对历史生产数据进行追溯；更具有安全性：系统包含的生产作业联锁，涉及了机车摘门、推焦、装煤、走行等关键动作安全，熄焦车无人还包含了设备故障诊断、人员障碍物识别等安全模块；更加智能化：通过部署智能调度、智能作业等功能模块，全面实现熄焦车作业的智能化、无人化；降低运维难度：通过机车车载数据集中监控、熄焦车故障诊断、系统远程辅助运维等方法，全面降低运维难度。
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本发明属于固体废弃物综合利用技术领域，公开了一种球团焙烧法制备高强轻集料的方法，包括S1、将固体废弃物进行破碎、细磨处理；S2、将经S1处理后的固体废弃物按一定比例进行配料，并加水混匀，得到混合料；S3、将S2获得的混合料进行造球，得到轻集料生坯，将生坯再进行筛分，筛选出粒径为5～16mm的生坯；S4、在台车上铺底料及边料，将S3中获得的合格粒度生坯进行布料、干燥、焙烧、冷却，得到焙烧球团；S5、对焙烧制得的球团进行筛分，粒径为5～16mm的焙烧球团为轻集料；本发明能够大量消纳固体废弃物，减少固体废弃物的堆存，采用直接焙烧，解决现有制备轻集料的工艺流程长、设备生产能力低和使用成本高的问题，适用于固体废物的回收利用。
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本发明公开了一种用于测试复合材料Ω形构件拉脱性能的夹具及测试方法，所述夹具由六个夹持部组成，第一夹持部、第二夹持部分别与第四夹持部配合，固定夹持Ω形构件的蒙皮两侧；第三夹持部与第四夹持部配合，固定夹持Ω形构件的空腔内蒙皮；第五夹持部与第六夹持部配合，固定夹持Ω形构件的筋条顶部；其中第四夹持部设有凹槽，测试时Ω形构件蒙皮及与蒙皮相连的筋条固定在凹槽内。本发明采用Ω形构件不同部位分别夹持紧固的方式，确保构件在夹具内不打滑，并且尽量减少构件形变，进行实验时外部载荷与测试构件的层间界面垂直，有利于测试结果的精度，且本装置加工简单，易操作，实验重复性好。
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本发明公开了一种瓷砖磨边泥水料及废弃边角料循环利用生产工艺，所述脱水泥水料与一定配比的泥混合占每百份坯料中的20～30份，边角细料与一定配比的砂混合占每百份坯料中的20～30份，石料占每百份坯料中的30～50份，辅料占每百份坯料中的10～20份。本发明所述的瓷砖磨边泥水料及废弃边角料循环利用生产工艺使得瓷砖磨边泥水料及边角料得到回收再利用，节省了资源，减少了投入成本，同时节能降耗、绿色环保，处理后的泥水料和边角料全部用于生产新的瓷砖，提高了产能，且生产出的瓷砖品质高，抗裂能力强。
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本发明涉及一种便携式地铁列车逆变器智能检测装置，其包括试验微机箱、电源箱、PC机、移动式的柜体，PC机内设有被测逆变器的测试软件，试验微机箱设有与被测逆变器的微机控制器相连接的硬件接口及被测逆变器箱硬件接口相匹配的测量硬件接口并分别连通，将试验微机箱分别与被检测逆变器的微机控制器和被检测逆变器箱相连通，通过试验微机箱发出模拟电压量和电流量给被检测逆变器的微机控制器的电压电流AD转换端口，实现虚拟的高压运行工况，从而在不连通地铁列车逆变器高压电DC1500V或DC750V的工况下，打开PC机发出检测指令，即可检测被检测逆变器的性能参数和模拟各种运行故障，本发明的整个检测操作简单、检测全面。
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采用本发明工艺技术制得的吸能钢筒以及吸能装置，陆续安装在中车株洲电力机车有限公司、广州电力机车有限公司生产的HXD1系列大功率交流传动电力机车上，吸能钢筒产品自检合格率达到95％以上。在中车株洲电力机车有限公司每年度进行的全压缩试验检验中，抽样检验一次合格率达到100％。本发明所述的实施例仅仅是对本发明的优选实施方式进行的描述，并非对本发明构思和范围进行限定，在不脱离本发明设计思想的前提下，本领域中工程技术人员对本发明的工艺技术方案作出的各种变型和改进，均应落入本发明的保护范围，本发明请求保护的技术内容，已经全部记载在权利要求书中。
本发明提供了一种UPS系统，包括有箱体，箱体后侧面为一U型支架；箱体内前中部设置有电池包工位，该电池包工位内固定安装有电池包；箱体内还设置有储能部件；本发明还提供了UPS系统的电池包剩余电量估算方法，包括以下步骤：检测并获取电池包内多节单体锂电池的电池参数信息，及估算电池SOH值；对电池初始容量值进行修正；获取电池包的采样电流值进行积分计算，得到电池包的电荷变化量；判断电池充放电状态并对电荷变化量进行修正；迭代计算并输出SOC估算值。本发明连接稳定，安全性能高，散热性能较好，同时能够实现对电池各项性能参数的测量，达到监控电池包的性能状态的目的，同时本发明所述的UPS系统连接稳定，安全性能高，散热性能较好。
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一种氧化球团焙烧物理模拟试验系统，该系统包括第一试验罐、第二试验罐、第一供热装置、第二供热装置、第一风机、第二风机。本发明采用两套热风系统和两套试验罐，第一试验罐作为预准备试验罐，第二试验罐作为正式试验罐，在第二试验罐与其中一套热风系统进行上阶段试验的过程中，第一试验罐和另一套热风系统即提前准备好下阶段试验所要求的热风气氛、温度、流量，从而在改变试验阶段时，能够实现零时差热风切换，避免了传统试验装置热风参数波动大、调整期周期长、操作不便的问题。
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本发明公开了一种大口径环焊缝的焊接方法，采用氩弧焊打底，埋弧焊填充盖面。采用普通的氩弧焊设备和埋弧焊设备来实现高的焊缝直线度，全MIG焊的效果，降低对操作人员技术水平的依赖，成本低，焊接质量稳定且工作效率高，操作性好的焊接方法。其工艺步骤为坡口加工与组对→氩弧焊根部打底→热焊层焊接→埋弧焊填充→埋弧焊盖面→超声波探伤→焊接接头性能检验，其特征在于氩弧焊双人同步焊打底，其它焊接方法填充盖面，焊接过程中保证焊缝的直线度。
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