权利要求
1.一种化学镀废水的分质电解-氧化协同处理方法，其特征在于，包括以下步骤：
将化学镀废水进行调节配伍，得到预处理废水，所述化学镀废水中含有重金属元素，所述调节配伍包括pH调节和投加氧化剂，所述预处理废水的pH值<6.5;
将所述预处理废水进行荷电纳滤膜分离，得到络合态重金属废水和离子态重金属废水;
将所述络合态重金属废水进行臭氧氧化处理，得到氧化后废水，将所述氧化后废水进行第一
隔膜电解处理，回收重金属;
将所述离子态重金属废水进行第二隔膜电解处理，回收重金属。
2.根据权利要求1所述的化学镀废水的分质电解-氧化协同处理方法，其特征在于，所述化学镀废水包括化学镀
镍废水或者化学镀
铜废水;所述预处理废水包括预处理铜废水或者预处理镍废水。
3.根据权利要求1或2所述的化学镀废水的分质电解-氧化协同处理方法，其特征在于，所述氧化剂为双氧水，所述双氧水中H2O2的浓度为50~75mg/L;所述调节配伍的水力停留时间为30~40min。
4.根据权利要求2所述的化学镀废水的分质电解-氧化协同处理方法，其特征在于，所述预处理铜废水的pH值为5.8~6.2;所述预处理镍废水的pH值为5.3~5.7。
5.根据权利要求1所述的化学镀废水的分质电解-氧化协同处理方法，其特征在于，所述荷电纳滤膜分离的条件包括：膜材质表面带负电荷，分子量截留值300~500Da;膜组件为卷式纳滤膜元件或平板式纳滤膜元件，有效膜面积为15~20m2;操作压力为0.6~0.9MPa;温度为20~30℃;交叉流速为0.3~0.5m/s。
6.根据权利要求1所述的化学镀废水的分质电解-氧化协同处理方法，其特征在于，所述臭氧氧化处理使用的臭氧和所述化学镀废水的用量比为50~100mg/L;所述臭氧氧化处理还使用金属氧化物催化剂。
7.根据权利要求6所述的化学镀废水的分质电解-氧化协同处理方法，其特征在于，所述金属氧化物催化剂包括MnO2/TiO2复合催化剂和/或CeO2/Al2O3复合催化剂;所述金属氧化物催化剂和所述化学镀废水的用量比为0.4~0.8g/L。
8.根据权利要求1所述的化学镀废水的分质电解-氧化协同处理方法，其特征在于，所述第一隔膜电解处理和第二隔膜电解处理采用阳离子交换膜作为隔膜，采用铜板或者不锈钢板作为阴极。
9.根据权利要求1或8所述的化学镀废水的分质电解-氧化协同处理方法，其特征在于，所述第一隔膜电解处理和第二隔膜电解处理的条件包括：电流密度为1.5~3.5A/dm2，电解温度为30~40℃。
10.权利要求1~9任一项所述的化学镀废水的分质电解-氧化协同处理方法使用的装置，其特征在于，包括依次连接的调节配伍单元、荷电纳滤膜分离单元、臭氧氧化单元和隔膜电解单元。
说明书
技术领域
[0001]本发明属于
电镀废水处理技术领域，具体涉及一种化学镀废水的分质电解-氧化协同处理方法及装置。
背景技术
[0002]化学镀铜/镍工艺在印制电路板、电子零部件表面处理等领域广泛应用，每年产生大量含有铜、镍等重金属的废水。这类废水与传统电镀废水相比具有以下显著特点：
(1)含有大量络合剂(如EDTA、柠檬酸盐、酒石酸盐等)，形成稳定的金属络合物，传统化学沉淀法处理效果差;
(2)同时存在络合态和离子态两种形式的重金属，性质差异大，难以统一处理;
(3)还原剂(如次磷酸盐、硼氢化物等)残留，对后续处理产生干扰;
(4)pH值波动大，且常含有多种添加剂，增加了处理难度。
[0003]目前，化学镀废水处理主要采用药剂沉淀法、离子交换法、膜分离法等技术，但存在处理效率低、成本高、金属难以回收的缺点。
发明内容
[0004]本发明的目的在于提供一种化学镀废水的分质电解-氧化协同处理方法及装置，本发明提供的方法实现了化学镀废水中重金属(铜/镍)的高效分离和资源化回收，同时实现了废水达标排放，处理效率高且成本低，具有广阔的应用前景。
[0005]为了实现上述目的，本发明提供如下技术方案：
本发明提供了一种化学镀废水的分质电解-氧化协同处理方法，包括以下步骤：
将化学镀废水进行调节配伍，得到预处理废水，所述化学镀废水中含有重金属元素，所述调节配伍包括pH调节和投加氧化剂，所述预处理废水的pH值<6.5;
将所述预处理废水进行荷电纳滤膜分离，得到络合态重金属废水和离子态重金属废水;
将所述络合态重金属废水进行臭氧氧化处理，得到氧化后废水，将所述氧化后废水进行第一隔膜电解处理，回收重金属;
将所述离子态重金属废水进行第二隔膜电解处理，回收重金属。
[0006]优选的，所述化学镀废水包括化学镀镍废水或者化学镀铜废水;所述预处理废水包括预处理铜废水或者预处理镍废水。
[0007]优选的，所述氧化剂为双氧水，所述双氧水中H2O2的浓度为50~75mg/L;所述调节配伍的水力停留时间为30~40min。
[0008]优选的，所述预处理铜废水的pH值为5.8~6.2;所述预处理镍废水的pH值为5.3~5.7。
[0009]优选的，所述荷电纳滤膜分离的条件包括：膜材质表面带负电荷，分子量截留值300~500Da;膜组件为卷式纳滤膜元件或平板式纳滤膜元件，有效膜面积为15~20m2;操作压力为0.6~0.9MPa;温度为20~30℃;交叉流速为0.3~0.5m/s。
[0010]优选的，所述臭氧氧化处理使用的臭氧和所述化学镀废水的用量比为50~100mg/L;所述臭氧氧化处理还使用金属氧化物催化剂。
[0011]优选的，所述金属氧化物催化剂包括MnO2/TiO2复合催化剂和/或CeO2/Al2O3复合催化剂;所述金属氧化物催化剂和所述化学镀废水的用量比为0.4~0.8g/L。
[0012]优选的，所述第一隔膜电解处理和第二隔膜电解处理采用阳离子交换膜作为隔膜，采用铜板或者不锈钢板作为阴极。
[0013]优选的，所述第一隔膜电解处理和第二隔膜电解处理的条件包括：电流密度为1.5~3.5A/dm2，电解温度为30~40℃。
[0014]本发明提供了上述技术方案所述的化学镀废水的分质电解-氧化协同处理方法使用的装置，包括依次连接的调节配伍单元、荷电纳滤膜分离单元、臭氧氧化单元和隔膜电解单元。
[0015]本发明提供了一种化学镀废水的分质电解-氧化协同处理方法，包括以下步骤：将化学镀废水进行调节配伍，得到预处理废水，所述化学镀废水中含有重金属元素，所述调节配伍包括pH调节和投加氧化剂，所述预处理废水的pH值<6.5;将所述预处理废水进行荷电纳滤膜分离，得到络合态重金属废水和离子态重金属废水;将所述络合态重金属废水进行臭氧氧化处理，得到氧化后废水，将所述氧化后废水进行第一隔膜电解处理，回收重金属;将所述离子态重金属废水进行第二隔膜电解处理，回收重金属。本发明通过调节配伍调整化学镀废水的pH值，同时利用氧化剂氧化化学镀废水中的还原剂，调整化学镀废水的氧化还原电位;为后续分离创造适宜条件。调节配伍后，本发明对得到的预处理废水进行荷电纳滤膜分离：利用纳滤膜对大分子的阻拦作用和纳滤膜表面电荷层的静电作用，使离子态的重金属(例如Cu2+或Ni2+)通过纳滤膜，而有机物(EDTA-Cu、柠檬酸镍等)保留在废水中，进而将废水分为两部分：络合态重金属废水和离子态重金属废水;本发明针对络合态重金属废水先进行臭氧氧化处理，通过臭氧破坏金属络合物结构，释放重金属离子，然后再通过第一隔膜电解处理回收重金属;本发明针对离子态重金属废水直接通过第二隔膜电解处理回收重金属。与现有技术相比，本发明具有以下有益效果：
本发明针对化学镀废水由于同时存在络合态与离子态重金属，导致的重金属回收困难的技术问题，通过合理的处理流程设置，实现了络合态和离子态重金属的有效分离处理;回收金属纯度高：铜、镍回收纯度可达98%以上，能够直接用于电镀工艺;金属回收率高：铜回收率>96%，镍回收率>95%;节约药剂成本：相比传统沉淀法，药剂用量减少70~80%;运行成本低：能耗约为常规处理工艺的60%;废水处理效果好：出水各项指标稳定达到电镀行业排放标准。综上，本发明实现了化学镀废水中铜、镍的高效分离和资源化回收，将化学镀废水处理与资源回收的有机结合，具有广阔的应用前景。
附图说明
[0016]图1为本发明提供的化学镀废水的分质电解-氧化协同处理方法的流程框图。
具体实施方式
[0017]本发明提供了一种化学镀废水的分质电解-氧化协同处理方法，包括以下步骤：
将化学镀废水进行调节配伍，得到预处理废水，所述化学镀废水中含有重金属元素，所述调节配伍包括pH调节和投加氧化剂，所述预处理废水的pH值<6.5;
将所述预处理废水进行荷电纳滤膜分离，得到络合态重金属废水和离子态重金属废水;
将所述络合态重金属废水进行臭氧氧化处理，得到氧化后废水，将所述氧化后废水进行第一隔膜电解处理，回收重金属;
将所述离子态重金属废水进行第二隔膜电解处理，回收重金属。
[0018]在本发明中，若无特殊说明，所有制备原料/组分均为本领域技术人员熟知的市售产品。
[0019]本发明将化学镀废水进行调节配伍，得到预处理废水。在本发明中，所述化学镀废水中含有重金属元素。所述重金属元素优选包括铜元素或者镍元素。所述化学镀废水优选包括化学镀镍废水或者化学镀铜废水。所化学镀废水优选包括离子态重金属、络合态重金属和还原剂，所述络合态重金属优选包括EDTA盐、柠檬酸盐、乳酸盐和酒石酸盐中的一种或多种。所述还原剂优选包括次磷酸盐和/或硼氢化物。在本发明中，所述化学镀铜废水中Cu2+的浓度优选400~600mg/L，实施例中可以为500mg/L，EDTA铜盐的浓度优选为1000~1500mg/L，实施例中可以为1200mg/L，所述化学镀铜废水的pH值优选为4~5，实施例中为4.5。在本发明中，所述化学镀镍废水中Ni2+的浓度优选400~500mg/L，实施例中可以为450mg/L。所述化学镀镍废水的pH值优选为5.5±0.2。
[0020]在本发明中，所述调节配伍优选包括pH调节和投加氧化剂。所述调节配伍优选包括：将所述化学镀废水先进行pH调节，然后投加氧化剂进行氧化反应，得到所述预处理废水。所述氧化剂优选为双氧水，所述双氧水中H2O2的浓度优选为50~75mg/L。所述氧化剂的用量与完全氧化所述化学镀废水中的还原剂为准。所述调节配伍的水力停留时间优选为30~40min。所述预处理废水的pH值<6.5。在本发明中，所述预处理废水包括预处理铜废水或者预处理镍废水。所述预处理铜废水的pH值优选为5.8~6.2。所述预处理镍废水的pH值优选为5.3~5.7。
[0021]得到预处理废水后，本发明将所述预处理废水进行荷电纳滤膜分离，得到络合态重金属废水和离子态重金属废水。在本发明中，所述荷电纳滤膜分离的条件优选包括：膜材质表面优选带负电荷。分子量截留值优选为300~500Da。膜组件优选为卷式纳滤膜元件或平板式纳滤膜元件。有效膜面积优选为15~20m2。操作压力优选为0.6~0.9MPa;温度优选为20~30℃;回收率优选为65~75%;交叉流速优选为0.3~0.5m/s。
[0022]在本发明中，所述预处理废水优选为预处理铜废水时，所述膜材质优选为聚哌嗪复合纳滤膜，表面带负电荷，分子量截留值优选为300~400Da;膜组件优选为卷式纳滤膜元件，有效膜面积优选为20m2;运行参数优选包括：操作压力优选为：0.6~0.8MPa;温度优选为：25±2℃;回收率优选控制在70~75%;交叉流速优选为：0.3~0.4m/s。本发明的分离原理为：纳滤膜表面的负电荷对Cu2+金属阳离子几乎无阻拦作用，而对大分子的EDTA-Cu络合物具有高度拦截效果;分离效果：80%的离子态铜通过膜进入透过液，而90%以上的EDTA-Cu络合物被截留在浓缩液中;分别收集含络合态铜的浓缩液和富集离子态铜的透过液。
[0023]在本发明中，所述预处理废水优选为预处理镍废水时，所述膜材质优选为磺化聚醚砜改性纳滤膜，表面带负电荷，分子量截留值优选为400~500Da;膜组件优选为平板式纳滤膜元件，有效膜面积优选为15m2;运行参数优选包括：操作压力优选为0.7~0.9MPa;温度优选为28±2℃;回收率优选控制在65~70%，交叉流速优选为0.4~0.5m/s。所述预处理镍废水进行所述荷电纳滤膜分离之前，本发明优选将所述预处理镍废水进行预处理，所述预处理优选包括：将所述预处理镍废水和防污剂混合，本发明优选通过所述防污剂提高预处理镍废水的分离效果。所述防污剂优选为聚丙烯酰胺。所述防污剂的质量与所述化学镀废水的体积比优选为0.3~0.8mg/L，实施例中可以为0.5mg/L。所述荷电纳滤膜分离预处理镍废水的效果为：75%的离子态镍通过膜进入透过液，而85%以上的络合态镍被截留在浓缩液中。
[0024]在本发明中，所述荷电纳滤膜分离过程中，本发明优选对运行48小时后采用柠檬酸和EDTA的溶液进行膜清洗。所述柠檬酸和EDTA的溶液的pH值优选为3.0，其中EDTA的含量优选为0.5wt%。
[0025]得到络合态重金属废水后，本发明将所述络合态重金属废水进行臭氧氧化处理，得到氧化后废水。在本发明中，所述臭氧氧化处理使用的臭氧和所述化学镀废水的用量比优选为50~100mg/L，实施例中可以为60mg/L或80mg/L。臭氧的控制精度优选±5mg/L。所述臭氧氧化处理优选还使用金属氧化物催化剂。所述金属氧化物催化剂优选包括MnO2/TiO2复合催化剂和/或CeO2/Al2O3复合催化剂。所述金属氧化物催化剂和所述化学镀废水的用量比优选为0.4~0.8g/L，实施例中可以为0.5g/L或0.6g/L。所述臭氧氧化处理的时间优选为30~60min，实施例中可以为30min或40min。所述臭氧氧化处理的pH值优选为6~7，实施例中可以为6.5~7或6~6.5。本发明优选通过所述臭氧氧化处理破坏络合态重金属的络合结构，释放游离态重金属离子。
[0026]得到氧化后废水后，本发明将所述氧化后废水进行第一隔膜电解处理，回收重金属。得到离子态重金属废水后，本发明将所述离子态重金属废水进行第二隔膜电解处理，回收重金属。
[0027]在本发明中，所述第一隔膜电解处理和第二隔膜电解处理采用阳离子交换膜作为隔膜，采用铜板或者不锈钢板作为阴极。当所述氧化后废水和离子态重金属废水中含有铜离子时，所述阴极为铜板。当所述氧化后废水和离子态重金属废水中含有镍离子时，所述阴极为不锈钢板。
[0028]在本发明中，当所述氧化后废水和离子态重金属废水中含有铜离子时，所述第一隔膜电解处理和第二隔膜电解处理的阳极材料优选为涂层钛电极(DSA)。当所述氧化后废水和离子态重金属废水中含有镍离子时，所述第一隔膜电解处理和第二隔膜电解处理的阳极材料优选为涂层钛电极。
[0029]在本发明中，所述第一隔膜电解处理和第二隔膜电解处理的条件优选包括：电流密度优选为1.5~3.5A/dm2，实施例中可以为2.5A/dm2或2.8A/dm2。电解温度为30~40℃。电解时间优选为50~80min，实施例中可以为60min或70min。
[0030]本发明提供了上述技术方案所述的化学镀废水的分质电解-氧化协同处理方法使用的装置，包括依次连接的调节配伍单元、荷电纳滤膜分离单元、臭氧氧化单元和隔膜电解单元。
[0031]在本发明中，所述荷电纳滤膜分离单元分离得到络合态重金属废水和离子态重金属废水。
[0032]在本发明中，所述臭氧氧化单元优选包括臭氧发生器、气液混合器、催化氧化反应器和尾气处理装置。
[0033]在本发明中，所述隔膜电解单元优选包括阴极室、阳极室、阳离子交换膜、直流电源和
电解液循环系统。
[0034]为了进一步说明本发明，下面结合实施例对本发明提供的技术方案进行详细地描述，但不能将它们理解为对本发明保护范围的限定。以下实施例按照图1所示流程框图进行化学镀废水的分质电解-氧化协同处理。
[0035]实施例1：化学镀铜废水处理
以处理某电子厂的化学镀铜废水为例(Cu2+浓度为500mg/L，EDTA浓度为1200mg/L，pH值为4.5)，具体步骤如下：
调节配伍：将化学镀铜废水引入调节池，调整pH值至6.0±0.2;添加双氧水(H2O2浓度50mg/L)氧化残留的化学镀铜废水中的还原剂，双氧水的用量确保能够去除还原剂即可;水力停留时间30min，得到预处理废水。
[0036]荷电纳滤膜分离：将预处理废水泵入纳滤膜分离系统;膜材质：聚哌嗪复合纳滤膜，表面带负电荷，分子量截留值300~400Da;膜组件：卷式纳滤膜元件，有效膜面积20m2;运行参数：操作压力：0.6~0.8MPa;温度：25±2℃;回收率：控制在70~75%;交叉流速：0.3~0.4m/s。分离原理：纳滤膜表面的负电荷对Cu2+等金属阳离子几乎无阻拦作用，而对大分子的EDTA-Cu络合物具有高度拦截效果;分离效果：80%的离子态铜通过膜进入透过液，而90%以上的EDTA-Cu络合物被截留在浓缩液中;分别收集含络合态铜的浓缩液和富集离子态铜的透过液，得到络合态铜废水和离子态铜废水。
[0037]络合态铜废水处理：络合态铜废水进入臭氧氧化单元;臭氧投加量：60mg/L;催化剂：MnO2/TiO2复合催化剂，投加量0.5g/L;反应时间：30min;反应pH：6.5~7.0;臭氧破坏EDTA络合结构，释放Cu2+离子，得到氧化后铜离子废水。
[0038]离子态铜废水回收：荷电纳滤膜分离的离子态铜废水直接进入隔膜电解单元;阴极材料：
高纯铜板;阳极材料：涂层钛电极(DSA);隔膜：阳离子交换膜;电流密度：2.5A/dm2;电解时间：60min;Cu2+在阴极沉积形成金属铜。
[0039]氧化后铜离子废水回收：臭氧氧化后的铜离子废水进入隔膜电解单元;采用与离子态铜废水回收相同的电解参数;回收臭氧氧化释放的铜离子。
[0040]本实施例的实验结果：铜回收率达到97.5%;回收铜纯度达到99.2%;处理后出水铜含量<0.5mg/L，满足排放标准;能耗为3.2kWh/kg-Cu。
[0041]实施例2：化学镀镍废水处理
以处理某电子厂的化学镀镍废水为例(Ni2+浓度为450mg/L，含络合剂柠檬酸盐和乳酸盐)，具体步骤如下：
调节配伍：将化学镀镍废水引入调节池，pH值调整至5.5±0.2;添加双氧水(H2O2浓度75mg/L)氧化化学镀镍废水中残留的次磷酸盐;双氧水的用量确保能够去除次磷酸盐即可，停留时间为40min，得到预处理废水。
[0042]荷电纳滤膜分离：将预处理废水泵入纳滤膜分离系统;膜材质：磺化聚醚砜改性纳滤膜，表面带负电荷，分子量截留值400~500Da;膜组件：平板式纳滤膜元件，有效膜面积15m2;运行参数：操作压力：0.7~0.9MPa;温度：28±2℃;回收率：控制在65~70%;交叉流速：0.4~0.5m/s。针对化学镀镍废水需要进行预处理：向预处理废水中添加占化学镀镍废水的0.5mg/L的聚丙烯酰胺作为防污剂;分离效果：约75%的离子态镍通过膜进入透过液，而85%以上的络合态镍被截留在浓缩液中;膜清洗：运行48小时后采用柠檬酸(pH=3.0)和EDTA(0.5%)溶液组合清洗，得到络合态镍废水和离子态镍废水。
[0043]络合态镍废水处理：络合态镍废水进入臭氧氧化单元;臭氧投加量：80mg/L;催化剂：CeO2/Al2O3复合催化剂，投加量0.6g/L;反应时间：40min;反应pH：6.0~6.5。臭氧破坏络合态镍结构，释放Ni2+离子，得到氧化后镍离子废水。
[0044]离子态镍废水回收：荷电纳滤膜分离的离子态镍铜废水直接进入隔膜电解单元;阴极材料：不锈钢板;阳极材料：涂层钛电极;电流密度：2.8A/dm2;电解时间：70min;回收的镍可通过剥离或溶解再电镀获得。
[0045]氧化后镍离子废水回收：臭氧氧化后的镍离子废水进入隔膜电解单元;采用与离子态镍废水回收相同的电解参数;隔膜为阳离子交换膜。
[0046]本实施例的实验结果：镍回收率达到95.8%;回收镍纯度达到98.5%;处理后出水镍含量0.5mg/L;能耗为4.1kWh/kg-Ni。
[0047]对比例1：省略预处理中双氧水氧化步骤
采用与实施例2相同的废水(Ni2+浓度450mg/L)，但省略预处理中的双氧水氧化步骤，直接采用荷电纳滤膜进行分离。处理条件：仅将pH调整至5.5±0.2，不添加双氧水，直接进入纳滤膜分离系统。实验结果：镍回收率：76.3%(比实施例2降低19.5%)。回收镍纯度：88.2%(比实施例2降低10.3%)。出水镍含量：1.8mg/L(比实施例2增加1.3mg/L)。能耗：5.2kWh/kg-Ni(比实施例2增加26.8%)。膜污染严重，需要频繁清洗，运行周期缩短至24小时。
[0048]对比例2：省略臭氧氧化步骤
采用与实施例2相同的前处理和纳滤膜分离，但省略络合态镍废水的臭氧氧化处理，直接进行电解回收。处理条件：络合态镍废水浓缩液不经臭氧氧化处理，直接进入隔膜电解单元。实验结果：镍回收率：58.7%(比实施例2降低37.1%)。回收镍纯度：82.4%(比实施例2降低16.1%)。出水镍含量：3.2mg/L(比实施例2增加2.7mg/L)。能耗：6.8kWh/kg-Ni(比实施例2增加65.9%)。络合态镍难以电解分离，大量镍离子残留在废水中。
[0049]对比例3：改变关键操作参数
(1)降低臭氧投加量
将臭氧投加量从80mg/L降低至40mg/L，其他条件与实施例2相同。实验结果：镍回收率：81.2%(比实施例2降低14.6%)。回收镍纯度：91.3%(比实施例2降低7.2%)。出水镍含量：1.1mg/L(比实施例2增加0.6mg/L)。能耗：4.8kWh/kg-Ni(比实施例2增加17.1%)。
[0050](2)降低电流密度
将电流密度从2.8A/dm2降低至1.5A/dm2，其他条件与实施例2相同。
[0051]实验结果：镍回收率：72.4%(比实施例2降低23.4%)。回收镍纯度：94.1%(比实施例2降低4.4%)。出水镍含量：1.6mg/L(比实施例2增加1.1mg/L)。能耗：3.2kWh/kg-Ni(虽然单位能耗降低，但由于回收率大幅下降，总体经济效益显著降低)。
[0052](3)不使用催化剂
臭氧氧化过程中不添加CeO2/Al2O3复合催化剂，其他条件与实施例2相同。实验结果：镍回收率：68.9%(比实施例2降低26.9%)。回收镍纯度：89.7%(比实施例2降低8.8%)。出水镍含量：2.3mg/L(比实施例2增加1.8mg/L)。能耗：5.7kWh/kg-Ni(比实施例2增加39.0%)。
[0053]对比例4：改变纳滤膜操作压力
将纳滤膜操作压力从0.70.9MPa调整为0.40.5MPa，其他条件与实施例2相同。实验结果：镍回收率：84.3%(比实施例2降低11.5%)。回收镍纯度：96.8%(比实施例2降低1.7%)。出水镍含量：0.8mg/L(比实施例2增加0.3mg/L)。能耗：4.6kWh/kg-Ni(比实施例2增加12.2%)。膜通量显著下降，处理效率降低。
[0054]通过上述对比例可以得出：省略预处理氧化步骤会导致膜污染加剧，回收效率显著下降;省略臭氧氧化步骤会使络合态镍无法有效分离，严重影响整体回收效果;降低关键操作参数(如臭氧投加量、电流密度、操作压力)均会导致镍回收率和纯度下降;不使用催化剂会显著影响络合物的氧化分解效果。
[0055]由以上实施例可知本发明提供的方法通过荷电纳滤膜分离、臭氧氧化和隔膜电解协同作用的处理工艺，实现废水中铜、镍的高效分离和资源化回收，解决了化学镀铜/镍废水中络合态与离子态重金属同时存在导致的处理难题。本发明提供的方法实现了化学镀废水处理与资源回收的有机结合，符合循环经济理念，产业化前景广阔。
[0056]尽管上述实施例对本发明做出了详尽的描述，但它仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部实施例，还可以根据本实施例在不经创造性前提下获得其他实施例，这些实施例都属于本发明保护范围。
说明书附图(1)
声明：
“化学镀废水的分质电解-氧化协同处理方法及装置” 该技术专利(论文)所有权利归属于技术(论文)所有人。仅供学习研究，如用于商业用途，请联系该技术所有人。
我是此专利(论文)的发明人(作者)
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编辑：北方有色网
来源：生态环境部华南环境科学研究所（生态环境部生态环境应急研究所）, 南京华创环境技术研究院有限公司
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