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本发明属于核燃料元件制造技术领域，具体涉及一种多孔金属型U‑Mo燃料的制备方法。U‑Mo合金采用真空感应熔炼，浇注成铸锭，在真空炉内保温处理，炉内温度降至室温，取出合金锭；U‑Mo合金锭采用硝酸‑蒸馏水‑无水乙醇清洗，转至氢化脱氢炉内，进行合金氢化‑脱氢工艺；氢化脱氢后的粉末在氩气气氛中转入球磨机进行研磨，过筛，装入模具中，进行压制成型；将成型后的生坯进行真空烧结。本发明成型过程相对简单，可实现芯块尺寸的精确控制和不同孔隙率芯块的制备，为制造出先进的U‑Mo合金燃料提供了技术基础。
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一种银‑铜‑铋合金的处理工艺，包括如下步骤：(1)将原料银铜铋合金进行一次真空蒸馏，(2)将一次挥发物进行冷凝处理得到铅铋合金，(3)将一次残留物进行二次真空蒸馏，得到二次挥发物和二次残留物，(4)二次挥发物进入分银炉中进行银回收处理，得到粗银合金；二次残留物进入转炉，将Sb除至2wt％以下，然后进行电解处理得到粗铜合金，并回收阳极泥中的银。各金属分离彻底，转炉还原和吹炼过程不需要加入其它熔剂配料造渣，因此生产过程不产出废渣，银铜铋合金真空分离过程更不产生废渣、废水。Ag的单次真空处理直收率均达到99％以上，两次真空处理后，Ag的综合直收率达到99％以上。
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本发明公开了一种采用镧热还原法制备稀土金属靶材的制造方法，包括：将高纯稀土氧化物与采用钙还原法制备高纯金属镧碎屑按一定比例混匀，装入不锈钢模具，压制成块状，放入真空还原炉坩锅中，抽真空加热蒸馏，顶部预置专用靶模收集得到稀土高纯金属胚体，对毛坯进行表面加工，得到稀土金属靶材。本发明所制得的稀土金属靶材工艺流程短，纯度高，成本低。
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本发明涉及一种不锈钢冶炼方法，属于冶炼领域。特点是：本发明冶炼不锈钢方法步 骤如下：1)电炉冶炼；2)中频炉熔化合金；3)LF炉加热；4)VOD真空脱碳；5)VOD真空还 原，真空状态下加入金属铝作为还原剂；6)氩气保护浇注。本发明由于采用电炉加 中频炉以及VOD炉真空状态下加入还原剂，缩短LF加热和还原时间，减少钢水在钢包中的 停留时间，降低了炼钢成本，提高生产安全性。该技术可生产高合金含量的不锈钢，经济 效益显著。该项技术将还原时间从原7小时缩短到目前3-4小时，极大提高了生产效率，扩 大了锻件产能，经济效益显著。
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本发明公开了一种白云石生产金属镁的工艺方法，它包括以下步骤：白云石经过破碎、煅烧、消化、过滤、碳化、固液分离、热解、碱式碳酸镁烘干、碱式碳酸镁与还原剂焦炭和催化剂氟化钙配料混合、润湿压片、物料分解、真空还原、镁蒸汽冷凝，得到纯度在90％以上的金属镁。本发明通过中间产物碱式碳酸镁的过程，解决了白云石中的钙镁分离问题，而且在同一真空炉内完成物料分解和真空碳热还原，具有工艺流畅、成本低、环境污染小、副产优质轻质碳酸钙的优点。
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本发明公开了一种高磁能积高矫顽力烧结钕铁硼磁体的制备方法，包括：按设计成分配料，配料经配料、熔炼、速凝，获得速凝铸片；速凝铸片经氢破碎、歧化反应、气流磨制粉，获得0.8～10μm的钕铁硼细粉；采用热阻蒸发沉积方法，将高熔点粒子、Pr/Nd粒子元素粒子分步或同步沉积在钕铁硼细粉上；将所得包覆了高熔点粒子、Pr/Nd粒子的钕铁硼细粉磁场取向压制成型、冷等静压、真空烧结、热处理，获得钕铁硼磁体。本发明通过在钕铁硼磁粉表面复合包覆Pr/Nd和高熔点元素薄层，有效增加铁磁性相的体积比，改善晶界富稀土相分布，抑制晶粒长大，使磁体的磁能积和矫顽力显著提高。
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本发明公开了一种低重稀土高矫顽力钕铁硼磁体的制备方法，包括：按设计成分配料、熔炼、速凝铸片；钕铁硼铸片经氢破碎、歧化反应、气流磨制粉后获得钕铁硼细粉；采用热阻蒸发沉积方法，将重稀土元素粒子或者高熔质元素粒子沉积在钕铁硼细粉上；将所得的钕铁硼细粉取向压制成型、真空烧结、热处理，获得最终钕铁硼磁体。本发明可以使得到的磁体材料的磁体矫顽力显著提高，细化磁体晶粒，降低重稀土元素使用量和磁体制造成本。
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本发明涉及一种低脆性钕铁硼磁性材料的制备方法，包括原材料真空感应熔炼并制成合金薄片、氢气破碎、气流磨制粉、粉料磁场取向压制成型、真空烧结及时效、材料切片加工、电镀、成品检验，其特征是：在现有钕铁硼稀土永磁材料生产工艺流程的氢气破碎工序之后、气流磨制粉工序之前增加氢碎后粉料用烧结炉二次脱氢工序，脱氢条件为：在550‑900℃之间设置1‑3个保温平台，每个平台保温0.5‑1小时，合计用时2‑4小时，实现材料平稳放气脱氢，终了真空度为0.1Pa以下，然后按正常流程完成气流磨，成型，烧结，得到烧结钕铁硼坯料，坯料再经加工，电镀后制成成品。其优点是：改善了材料脆性，提高了材料综合性能。
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本发明公开了一种钕铁硼低压烧结方法，包括以下步骤：将钕铁硼生坯置于真空烧结炉中进行烧结，烧结过程采用程序控温，具体程序控温过程为：升温阶段温度达到850‑900℃保温一段时间、排完气、油脂后，持续升温到第一烧结温度点并经过一段时间降温，关闭真空系统，充入氩气，然后进行第二烧结温度点的烧结。采用本发明烧结工艺后，第二烧结温度点比第一烧结温度点低10‑20℃，该过程能使磁体快速致密化，烧结时间缩短1‑2小时，磁体晶粒减小，矫顽力提高0.2‑1 kOe，同时使磁体的磁能积提高1‑2 MGOe，减少了能源消耗，节约了成本，而且还提高了产品的磁性能，对烧结钕铁硼产品的发展具有很重要的意义。
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本发明公开了一种溅射镀膜用钼旋转靶材的制造方法，包括：将高纯钼粉末均匀地填充在管状模具内，加压成型制备成管状粉质钼坯；将管状粉质钼坯放入冷等静压机压制，等静压致密后得到钼坯；将成型的钼坯放入真空烧结炉内进行烧结，将烧结后的钼坯放入烧结炉中，通入氢气保护，加热、保温后取出进行反复锤锻；将锻打后的钼坯放入真空退火炉内进行退火，然后钼坯随炉冷却至室温；对退火后的钼坯加工后得到钼旋转靶材。本发明得到的钼旋转靶材具有相对密度高、加工性能优良、靶材内部晶粒组织均匀细小、无组织缺陷的特点。
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本发明公开了一种混合稀土烧结钕铁硼永磁体及其制备方法，按照(MMxRE1‑x)aFe100‑a‑b‑cBbMc成分配料，采用速凝甩带技术得到厚度为0.2～0.5mm的速凝甩带片，然后经过氢破碎和气流磨制成平均粒度为2～5μm的磁粉；将磁粉在氮气保护下在混料罐中混合，混合均匀后在磁场下取向成型，经冷等静压制成生坯；将生坯放在真空烧结炉中进行烧结，烧结温度为950～1100℃，保温得到烧结态磁体；对烧结态磁体进行回火处理，回火温度为420～650℃，得到混合稀土烧结钕铁硼永磁体。本发明通过调整稀土元素与硼元素的比例，制备工艺采用一级回火处理，从而改善了永磁体磁性能。
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本发明公开了一种提高烧结钕铁硼磁体的矫顽力的方法。该方法包括以下步骤：(1)将包括如下组分的原料制成钕铁硼细粉：26～35wt％的Pr‑Nd合金，0.1～0.8wt％的Al，0.01～0.3wt％的Cu，0.5～1.5wt％的B，余量为Fe；所述钕铁硼细粉的平均粒径为0.5～10μm；(2)将所述钕铁硼细粉、钨粉末和Cu‑Ga合金混合均匀，经磁场取向压制成型、等静压、真空烧结和回火处理，获得烧结钕铁硼磁体。本发明的方法可以获得晶粒尺寸较小且矫顽力较高的无重稀土的烧结钕铁硼磁体。
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本发明涉及复合材料连接技术领域，具体公开了一种SiCf/SiC复合材料管件连接结构及方法，通过在一个变径圆柱体结构的连接头上均匀涂抹连接剂，将两个SiCf/SiC复合材料管件紧密连接在一起，然后通过真空烧结、精磨加工，得到复合材料连接管件成品。本发明连接结构及方法不改变复合材料管件的外观结构，对材料的损伤作用降到最小，且通过本发明得到的产品抗氧化性能好，耐腐蚀。
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本实用新型公开了一种金属镁皮江还原炼法双水套结晶和机械装料出渣的装置，包括罐体，罐体的前端设置有第一水套，且该罐体的后端设置有第二水套，第一水套上设置有第一真空管和第一端盖，第二水套内设置有结晶器，且该第二水套上设置有第二真空管和第二端盖。本实用新型的有益效果：采用双边两个水套，两头直通的方法，完全可以用机械的方法把球料一次性推入罐内，通过真空还原后再用机械的方法把废渣一次性的推出去，这样装料出料全部采用机械方法，大大缩短了装料和出渣的时间，减少了人工作业的劳动力，由于机械操作速度快，而且可以延长真空还原时间，所以能增加产量，大大提高效益。
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本发明提供了一种具有高韧性的烧结钕铁硼磁体及其制作方法，其中该制作方法为分别配置由质量含量9至16wt％的Nd，3至6wt％的Pr，5至16wt％的Ce，0.95至1.1wt％的B，0.8至4.8wt％的由Gd、Co、Ga及Zr中至少两种构成的金属混合物及余下质量含量的Fe组成的主相合金，及由质量含量40至55wt％的Nd，13至20wt％的Pr，3至10wt％的Sn，5至10wt％的Cu，10至20wt％的Al及余下质量含量的由Dy、Ho及Ga中至少一种构成的金属混合物组成的副相合金，将主、副相合金分别熔炼，甩带铸片，并将制成的主、副相合金铸片按照质量百分比90至97％及3至10％的比例混合，再经氢碎，气流磨，磁场取向压制成型，真空等静压，真空烧结及热处理后制成具有高韧性且抗冲击力强的烧结钕铁硼磁体。
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本发明属于核燃料制造技术领域，具体涉及一种高铀含量芯块制备工艺。步骤1，采用电弧熔炼的方式将配硅后铀金属进行熔炼；步骤2，通过将铸锭破碎为粉末，然后采用行星球磨的方式进行；步骤3，加入粘结剂进行成型；步骤4，芯块烧结先采用真空烧结，烧结温度选择700℃～900℃，烧结保温时间为2h～8h；随后采用热压烧结，烧结温度选择1200℃～1450℃，压力5～10t，烧结保温时间2h～8h。本发明的U3Si2芯块制备方法，通过熔炼—制粉—成型—烧结的生产工艺，获得理论密度95％以上，芯块完整表面光滑，质量较好的U3Si2芯块。
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本实用新型公开了一种便于坩埚拿取的真空碳管炉结构，包括真空烧结炉体，真空烧结炉体的一侧设置有抽真空管，真空烧结炉体的另一侧设置有侧门，且侧门的顶端通过转轴与真空烧结炉体活动连接；真空烧结炉体的内部侧壁设置有若干加热管，真空烧结炉体的内部底端设置有坩埚支架，坩埚支架内设置有坩埚，坩埚支架的侧壁与侧门之间设置有连杆组件；侧门的两端且位于真空烧结炉体的侧壁上均设置有侧门固定机构，侧门远离真空烧结炉体内部的一侧底部设置有支撑板。本实用新型结构合理，操作方便，且能够提高坩埚取放的便利性，减少人力物力的浪费。
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本发明公开了一种提高曳引机磁钢耐温性的制造方法，先通过成型压制得到单重为1kg～8kg的压坯，然后直接对压坯进行烧结，在压坯烧结结束后，先将真空烧结炉控温冷却至750℃～900℃，其中控温冷却速率控制在2℃/min～3℃/min，控温冷却结束后，真空烧结炉进入自然冷却状态，当真空烧结炉自然冷却到450℃～550℃，再向真空烧结炉中充入氩气至压强为‑0.02MPa，随后启动风机对真空烧结炉进行冷却，当冷却至60℃出炉，得到烧结毛坯磁体。烧结毛坯磁体机械加工成半成品曳引机磁钢后一级时效工艺和二级时效工艺结束后均采用充氩风冷工艺，优点是在不降低合格率、不增加成本基础上，能够提高曳引机磁钢内禀矫顽力一致性和退磁曲线方形度一致性，使曳引机磁钢具有较高耐温性。
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本发明提供了一种重稀土金属靶材修复方法，属于磁控溅射表面处理技术领域。本发明提供的重稀土金属靶材修复方法，包括以下步骤：将合金粉填充到待修复靶材的损耗区，采用真空烧结法或高压冷喷涂法进行修复；所述合金粉包括镝铽合金，或者，镝铽的一种或两种和两性金属中的一种或两种。本发明以合金粉为修复材料，采用真空烧结法或高压冷喷涂法进行修复，合金粉起到了钎焊作用，降低了后续靶材修复时的烧结温度，而且降低了磁片镀膜后的扩散温度，降低了修复难度和成本。本发明修复后的靶材组织有效解决了现有靶材表面产生缺陷后无法再利用的问题；且工艺简单、周期短、使用效果接近新靶材，具有良好的应用价值。
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本实用新型公开了一种金属镁还原炉除尘装置，包括真空还原炉、真空主管道、除尘罐、常用真空管道、备用真空管道，真空主管道的进口与真空还原炉的真空口连接，真空主管道的出口与除尘罐的进口连接，除尘罐的出口分别与常用真空管道、备用真空管道的进口连接，其特征在于，其还包括除尘管道、布袋除尘器，除尘管道的进口与真空还原炉和除尘罐之间的真空主管道连通，除尘管道的出口与布袋除尘器的进口连接；优点：利用原有的真空主管道并结合除尘管道作为烟尘通道，不占用炉前作业空间，避免使用和移动移动式布袋除尘器。烟尘直接被布袋除尘器从真空还原炉负压带入真空主管道，防止烟气从真空还原炉进料口散逸出，集尘效果好。
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一种制备镁粉用设备，包括真空进料装置、镁粉真空还原装置、镁粉真空收集装置和炉渣真空收集装置，真空进料装置与镁粉真空还原装置连接并相通，镁粉真空还原装置与镁粉真空收集装置连接并相通，镁粉真空还原装置与炉渣真空收集装置连接并相通。本发明还提供一种镁粉制备方法。本发明提供的制备镁粉用设备能够在保持还原罐真空状态不变的情况下实现连续加料和机械化连续出渣，同时连续抽取镁蒸气，连续结晶生成镁粉。镁粉可作为成品出售也可以进入精炼坩埚熔化后制取金属镁锭。本发明可实现自动化，大大降低工人劳动强度，提高生产效率，提高还原罐的使用寿命，降低燃料消耗。
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一种制备镁粉用设备，包括真空进料装置、镁粉真空还原装置、镁粉真空收集装置和炉渣真空收集装置，真空进料装置与镁粉真空还原装置连接并相通，镁粉真空还原装置与镁粉真空收集装置连接并相通，镁粉真空还原装置与炉渣真空收集装置连接并相通。本实用新型提供的制备镁粉用设备能够在保持还原罐真空状态不变的情况下实现连续加料和机械化连续出渣，同时连续抽取镁蒸气，连续结晶生成镁粉。镁粉可作为成品出售也可以进入精炼坩埚熔化后制取金属镁锭。本实用新型可实现自动化，大大降低工人劳动强度，提高生产效率，提高还原罐的使用寿命，降低燃料消耗。
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本实用新型公开了一种镧热还原法制备的金属靶材装置，包括稀土氧化物，金属镧碎屑，不锈钢模具，坩埚，真空还原炉，靶模，其特征在于所述不锈钢模具中设有稀土氧化物与金属镧碎屑的混合物，且稀土氧化物：金属镧碎屑的比例为1:1.2‑1.5；所述混合物在不锈钢模具中被1000×105Pa‑10000×105Pa的压制压力压制成块状，形成成型板坯；所述板坯设置在坩埚中，坩埚放置在真空还原炉中；且靶模位于坩埚的中央顶部，在靶模口处固定广口收集器，且靶模倒置固定在真空还原炉顶部；该装置可以缩短生产流程，减少金属氧化环节，模具可多次使用，节约材料，支撑的金属靶材密度高，密度均匀，成本低，易加工等优点，完全能够满足OLED屏幕使用要求的密度与纯度，内含杂质少。
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本实用新型公开了一种渣区冷却器循环水管路系统，由A管和B管组成，A管出水口和B管出水口设置于斜面的上边缘，A管和B管平行弯折排布，从各自出水口起，A管为小弯‑大弯循环弯折，B管为大弯‑小弯循环弯折，小弯均套入异管的大弯中，A管和B管在侧面的底边缘弯折形成底面，底面上的大弯和小弯向斜面弯折形成两个侧面，弯折后的大弯弯面为直面，与斜面侧边平行，A管进水口和B管进水口从底面弯折后与A管出水口和B管出水口水平。本实用新型采用钢管使成本降低，采用涂层保护，保证在铸造过程中钢管不熔穿，铜与钢管融合度良好，采用直管弯折的处理方式可减少焊缝数量，避免浇注时应力集中。
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一种球磨式真空烧结炉，其特点是，球磨式真空烧结炉有一个炉筒，炉筒安装有炉底和炉盖，炉筒内通过支座安装水冷套，水冷套内安装感应线圈，感应线圈内装有衬套，衬套上装有保温底和保温盖，炉底上安装轴承座，轴承座内安装轴套，轴套连接从动齿轮，轴承座通过电机座安装电机，电机上安装主动齿轮，主动齿轮和从动齿轮相啮合，在炉筒内水冷套和从动齿轮之间安装隔热板将炉筒分为冷腔和热腔，在衬套内安装球磨筒，球磨筒连接球磨筒轴，球磨筒轴穿过保温底、水冷套和隔热板安装在轴套内，炉筒上安装气管座。本实用新型用于合金材料的合成，可使合金材料烧结和球磨同时进行，使材料的合成时间缩短、降低烧结温度，提高安全性、减少烧结费用。
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本实用新型涉及一种火法冶金实验室用高温模具，特别是一种具有延长使用寿命的实验室高温模具。实用新型包括模具底板，模具底板铺设耐高温铸铁板，在模具底板与耐高温铸铁板之间设有耐火材料。实用新型模具由常用圆形、长方形或正方形模具为基础，在模具底部铺设耐高温铁板，并用少量耐火材料固定。该模具在使用后具有模具底部不易受冲刷，渣铁底部平整、光滑，粘连少，制作工序简便，且成本低。
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本实用新型公开了一种具有双重过滤功能的烟尘灰过滤装置，包括支撑底座，支撑底座的上方设置有过滤箱体，过滤箱体的上端设置有废料入口，过滤箱体的内部设置有振动筛一、振动筛二和除尘喷淋装置，过滤箱体上对应振动筛一、振动筛二的位置均设置有放料口，过滤箱体的底部设置有排污口，振动筛一设置在振动筛二的上方，且振动筛一的筛孔直径大于振动筛二的筛孔直径，除尘喷淋装置设置在振动筛二的下方；除尘喷淋装置包括进水管和喷头，进水管一端通过连接件与喷头连接，另一端穿过过滤箱体，并连接有储水箱，储水箱设置在支撑底座的上方，结构简单、操作简便，能够对冶金行业产生的烟尘灰废物实现高效过滤的功能，实现烟尘灰的回收再利用。
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本实用新型涉及一种硫酸分解稀土精矿的全自动高、中、低温可控焙烧系统，属于稀土冶金设备。本实用新型稀土精矿粉通过全封闭双轴混料搅拌槽下方的立式动态辐射传热窑后，将窑尾余热通过引风机与余热旋转烘干窑热风进口连接，充分利用窑尾余热，酸气烟道与尾气处理系统进口连接，能完全回收酸性尾气，提高稀土精矿的分解率和收率、降低能耗、节约人工实现自动化生产、解决稀土焙烧过程的“三废”污染问题、主要从焙烧窑炉结构上进行改进，以实现清洁生产。所设计的系统各环节，在适应工业生产的同时优化工艺条件，提高资源的利用率，真正实现资源节约型清洁生产。
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本实用新型涉及冶金技术领域，具体为一种铅冶炼的一般生产废水处理系统，包括有顶盘，顶盘的下方设置有底盘，顶盘底面和底盘顶面上设置有若干组对接座，对接座连接有过滤管，过滤管内设置有超滤组件，顶盘和底盘中间连接有中心柱，中心柱的侧壁上安装有转环。在废水经过机械过滤后，注入到顶盘的内部，废水从对接座流入到过滤管的内部，因为过滤管的内部设置有超滤组件，超滤膜为0.075微米精度的过滤膜，该过滤膜由热结晶丝和海绵状结构一次复合成成品，这种结构的特点是水通过过滤膜的膜丝时膜表面既有良好的截留，中间又有松散的支撑层，从而保证了水的良好通透性，可对废水中的细微杂质颗粒进一步去除。
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