内蒙包头有色金属火法冶金技术理论与应用

硫酸分解稀土精矿的全自动高、中、低温可控焙烧系统 948     

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本实用新型涉及一种硫酸分解稀土精矿的全自动高、中、低温可控焙烧系统，属于稀土冶金设备。本实用新型稀土精矿粉通过全封闭双轴混料搅拌槽下方的立式动态辐射传热窑后，将窑尾余热通过引风机与余热旋转烘干窑热风进口连接，充分利用窑尾余热，酸气烟道与尾气处理系统进口连接，能完全回收酸性尾气，提高稀土精矿的分解率和收率、降低能耗、节约人工实现自动化生产、解决稀土焙烧过程的“三废”污染问题、主要从焙烧窑炉结构上进行改进，以实现清洁生产。所设计的系统各环节，在适应工业生产的同时优化工艺条件，提高资源的利用率，真正实现资源节约型清洁生产。

分步法硫酸稀土焙烧分解包头稀土精矿 770     

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本发明属于有色冶金工艺,涉及分步法硫酸稀土焙烧分解包头稀土精矿。本发明工艺步骤如下:(1)将稀土包头精矿和浓硫酸按比例混合;(2)在100-320℃条件下焙烧1-7小时,产生的气体进行水喷啉冷却;(3)固体物料在600-850℃条件下焙烧1-4小时,部分有害气体用80-92%的浓硫酸吸收,吸收后浓硫酸转入步骤(1),部分气体用步骤(2)中冷却水再次冷却,固体物料转入下一工序。本发明将低温焙烧和高温焙烧的优点结合在一起,解决喷淋废水的污染问题,将原三代酸法喷淋废水,转化为回收硫酸和含氟废水分别进行回收利用;降低了污水治理难度,提高了资源利用率,彻底解决了包头稀土精矿前处理废水的污染问题,而且工艺连续性强,劳动强度低,适合进行工业化生产。

提高稀土浓硫酸焙烧矿浸出液中稀土浓度的方法 842     

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本发明涉及一种提高稀土浓硫酸焙烧矿浸出液中稀土浓度的方法，属于稀土湿法冶金领域。本发明包括以下过程：用含有氯化物、硝酸或硝酸盐中的至少一种的水溶液对稀土浓硫酸焙烧矿进行3～5级逆流浸出，以焙烧矿的REO含量为35wt%为基准，焙烧矿与水溶液的比例为1:（4~7）（g:mL），单级浸出时间为1~5h，本发明浸出液中稀土浓度可达45~85g/L的方法。本发明可减少稀土浓硫酸焙烧矿浸出过程的用水量及后续工序产生的废水量，浸出液中稀土浓度提高到45~85g/L，其它工序产生的多种废水均能用于浸出工序，进一步减少浸出过程新水的补充量。

无外加还原剂条件下焙烧磁化弱磁性铁矿的选矿方法 581     

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本发明涉及一种无外加还原剂下焙烧磁化弱磁性铁矿的方法，属矿物提取冶金选矿技术领域。（1）将弱磁铁矿矿石破碎到要求的粒度，在可控制气氛的焙烧炉中在氮气或氩气的气氛中加热到700-900oC，自然冷却；（2）将气氛保护冷下焙烧后的矿物磨至入选粒度在弱磁选将铁选出，最终获得铁精矿。该方法工艺流程简便。与常规还原焙烧炉相比，无燃烧室，无需考虑过还原和矿物颗粒中心还原不足等问题。无需外加还原剂，节约燃料或能源，与目前使用的C或CO作为还原剂的焙烧磁化工艺相比，低碳排放，节能又环保, 而耗能只是现有还原焙烧技术耗能的百分之五十。

难选铁矿石磁化焙烧的多联产系统及方法 867     

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本发明涉及能源化工与冶金技术领域，公开了一种难选铁矿石磁化焙烧的冶金、化工与动力多联产系统及方法。采用煤炭部分热解气化，热解后的气化煤气在循环流化床反应器进行难选铁矿石的磁化焙烧，难选铁矿石磁化焙烧后通过磁选得到铁品位较高的磁铁矿粉，磁铁矿粉送入冶金高炉进行高炉炼铁；难选铁矿石磁化焙烧后的尾气经过净化处理后进入化工反应器生产化工产品；煤炭热解后的半焦进入燃煤锅炉燃烧发电。通过构建难选铁矿石磁化焙烧的冶金、化工与动力多联产系统，该系统同时完成煤炭资源与铁矿石资源的综合利用，提高了整个系统的效率，实现资源-能源-环境的综合效益。

矿热炉、中频工频电炉双联熔炼压力加镁、稀土镁硅铁合金生产工艺 759     

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本发明涉及一种矿热炉、中频(工频)电炉双联熔炼压力加镁稀土镁硅铁合金生产工艺,属于冶金熔炼压力加镁稀土镁硅铁合金生产工艺,本发明采用矿热炉冶炼50-72%硅铁,将高温硅铁液倒入中频(工频)电炉,加入必要的金属物料,然后将合金液倒入中间包,进行压力加镁处理,镁熔毕后,以氮搅拌,随后进行铸锭,其特点是:合金中氧化镁含量低,合金纯净度高,金属镁烧损少,合金成份均匀、偏析少,可节省大量能耗,降低生产成本。

节能高效的稀土精矿硫酸分步焙烧方法 840     

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本发明涉及一种节能高效的稀土精矿硫酸分步焙烧方法，属于湿法冶金和火法冶金技术领域。本发明将稀土精矿与质量浓度≥92.5%的硫酸按照重量比1:1.0～1.3进行混合，造粒后的颗粒料进入一段焙烧窑，焙烧后使得稀土精矿中的氟离子与水分完全挥发掉，汽化的氟离子与水分经过冷凝以后回收氢氟酸，焙烧脱氟以后的干矿颗粒，进入二段焙烧窑进行分解，焙烧过程中分解的硫酸气体经过洗涤吸收以后，回收硫酸，焙烧矿直接进行浸出,得到硫酸稀土水溶液。本发明采用分步焙烧工艺以后，造粒段产生的废气为水蒸汽，可以直接排放；所以废气洗涤吸收系统较现行工艺降低了70%以上，环保投入相比较传统工艺降低80%以上。