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本实用新型介绍了一种带自动清洗装置的振动筛，包括振动筛本体以及自动清洗装置，自动清洗装置设置在振动筛本体的晒面板结构上端；自动清洗装置包括水箱、高压水泵、管路系统、PLC控制系统以及感应器；管路系统通过高压水泵与水箱相连通，感应器设置在晒面板结构的晒面出口处和晒面边缘处，感应器通过PLC控制系统与高压水泵相连通；管路系统包括高压冲洗管道和多个冲洗支管，冲洗支管平行设置在筛面板上且多个冲洗支管之间的间距递减，所述冲洗支管上设置有均匀排布的喷淋头且多个冲洗支管上的喷淋头数量递加，本申请通过对冲洗支管间距以及冲洗支管上的喷淋头数量进行调整，进而实现了节约水资源和电力资源的技术效果。
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本实用新型公开了吊磁分选机用磁盘，包括磁性盘，所述磁性盘的底面开设有漏孔，所述磁性盘的下方设有两个支撑块，所述磁性盘的下方设有支撑板，所述支撑板的上表面放置有收集框，两个所述支撑块的上表面均开设有滑槽，两个所述滑槽的内壁均滑动连接有滑块，两个所述滑块的上表面均与磁性盘的底面固定连接，两个所述滑槽的内底壁均固定安装有称重传感器，两个所述称重传感器的顶端分别与两个滑块的底面相接触，所述支撑板的上表面开设有两个定位槽，所述收集框的底面固定连接有两个定位块。本装置可以使磁性盘表面的金属物料滑落至收集框的内部进行收集，解决目前分选机不便于对分选物料收集的问题，方便对物料进行后续加工。
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本实用新型公开了一种用于型钢开坯可移动轧机的辊缝调整装置，包括安装在牌坊座上的第一传动箱、第二传动箱和传动电机，第一传动箱内设置有蜗轮蜗杆结构；所述传动电机的动力输出轴贯穿第一传动箱且传动连接蜗轮蜗杆结构；所述第二传动箱内横向安装有第一转轴和第二转轴，第一转轴上安装有第一齿轮，第二转轴上安装有第二齿轮；第一齿轮和第二齿轮通过啮合的方式传动连接；所述第一转轴或者第二转轴的上部贯穿第二传动箱和第一传动箱且传动连接蜗轮蜗杆结构的下部；所述第二传动箱与可移动轴承座之间设置有升降传动总成。本实用新型省时省力，调整效率高，安装、拆卸和保养都十分的方便。
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本实用新型公开了生产钢板弹簧的抛物线长锥轧机，包括底座、支架、轧制结构；其特征在与，支架安装在底座上，轧制结构安装在支架上；轧制结构包括：初次轧制装置，二次轧制装置和移动装置；移动装置包括：若干滚筒，第一电机，若干第一连接轴，若干齿轮，链条；电机安装在支架上，齿轮安装在第一电机输出端上，链条套装在若干齿轮上若干齿轮安装在若干第一连接轴上，若干第一连接轴安装在支架上，若干滚筒套装在若干连接轴上。本实用新型涉及机加工定位技术领域，具备以下有益效果：结构简单，便于操作，轧制连续，占地面积小。
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本实用新型提供了一种皮带伸缩式剔除金检机设备，包括：滚轮架部件、移动辊、移动板、推拉板、导轨、墙板以及机架方管；所述滚轮架部件、移动辊与移动板紧固连接；所述移动板、推拉板与导轨紧固连接；所述导轨与墙板紧固连接；所述机架方管与墙板紧固连接。本实用新型能够解决客户现场空间狭小，适用于输送带特宽，小物料如饼干等一排一排输送，剔除料不易收集清理。
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本发明公开了一种基于双馈风机稳定性影响的电网稳定控制方法及装置，所述方法包括：采集所述双馈风机的运行参数；根据所述运行参数及预设模型，计算获得前向通道传递函数以及双馈风机传递函数；计算单台双馈风机接入多机电力系统对同步机的机电振荡回路的阻尼转矩；根据所述阻尼转矩，计算不同振荡模式下对所述同步机的阻尼系数的灵敏度；根据所述阻尼转矩以及所述阻尼系数的灵敏度，计算所述单台双馈风机对所述多机电力系统稳定性的影响值；所述方法及系统提供的双馈风机对电力系统稳定性影响的分析，与传统的特征值法相比，物理意义更加
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本发明公开了超参数多项式物理模型的测温红外热像仪标定方法，包括如下步骤：在不同温度组合条件下采集本底红外图像；构建带有超参数和未知系数的多项式；标定出不同超参数条件下多项式的未知系数；利用标定出的超参数多项式估计探测器像元对应的温度测量值；得到红外图像对应的温度场图像。本发明还公开了超参数多项式物理模型的测温红外热像仪标定装置。本发明利用超参数多项式来拟合红外镜头的工作温度、探测器焦平面的工作温度、探测器像元的像素值三者与探测器像元对应温度测量值的映射关系，并利用最小二乘方法估计超参数多项式的系数，使得本发明提出的测温红外热像仪标定方法具有无需机械挡片、操作过程简单、测温精度高的优点。
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本实用新型涉及废气处理技术领域，尤其涉及处理有机挥发性气体用催化燃烧设备，包括燃烧室，燃烧室内的后侧壁上通过轴承转动连接有转杆，转杆上活动安装有转动套，转动套的外侧壁上固定连接有催化板，燃烧室的顶部固定焊接有预热箱，燃烧室的底部固定安装有加热器；本实用新型是通过驱动电机带动燃烧催化剂在燃烧室内进行转动，提高燃烧催化剂与有机挥发性废气的接触面积与时间，还通过设置的预热箱对废气进行预热操作，以减少在对废气进行加热的时间，并在处理的过程中回收利用产生的热量。
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本公开提供了一种基于转速控制的风机保护控制方法及系统，当风机单元的至少一个端口故障时，根据维持发电机工作的最低直流电压和故障情况下的风机发出的功率，得到卸荷电阻的阻值；根据得到阻值投入卸荷电阻，结合风能利用系数，得到转速参考值后与发电机的当前转速做差后输入到PI控制器中进行转速外环控制；根据转速外环控制的输出结果以及直流交轴分量得到调制信号，生成风机前级连接的变换器的开关管驱动信号；本公开在风速不变的情况下风力发电机的风能利用系数减小，输入到发电机中的机械功率降低，从而导致其输出功率也随之减少，既
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本发明公开了一种风机塔筒底部实时弯矩降载控制方法，属于风电机组技术领域；该方法通过实时浆角、期望浆角以及计算出的最小允许的浆角来有效的控制风电机组塔筒的实时弯矩；本发明的一种风机塔筒底部实时弯矩降载控制方法通过对桨角的计算，以及结合设定的期望值和实时的值进行对比，从而实现更高精度的弯矩检测，并实现实时降载的效果，相对于传统的结构而言，虽然考虑到了弯矩的问题，但是依然存在受弯矩以及载荷的影响会造成风电机组的设计成本过高，尤其是在重量的设计上，不仅仅材料成本提升，人工以及运输都会造成较大的提升，而本
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本发明公开了一种呼吸机用涡轮风机的周期重复控制方法，涉及医疗技术领域，包括：首先，微控制器实时检测呼吸机送气口的气压和流量；其次，所述微控制器提取佩戴者的呼吸特征周期；再次，计算得到期望的呼吸气压信号；然后，计算出涡轮风机的驱动电流，使得呼吸机送气口的气压按照期望的呼吸气压有规律地周期变化。采用上述技术方案，通过微控制器获得佩戴者呼吸相的变换过程，并提取佩戴者的呼吸特征周期，计算得到期望的呼吸气压信号，计算出涡轮风机的驱动电流，使得呼吸机送气口的气压按照期望的呼吸气压有规律地周期变化，实现呼吸机和佩戴者呼吸动作的同步适应，消除对呼吸机涡轮风机控制的滞后性，改善呼吸通气的顺畅和舒适感。
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本实用新型公开了一种轧机传动齿轮箱，包括箱体结构，所述箱体结构的顶端设有风幕结构，所述箱体结构的底端设有负压结构，所述负压结构的底端设有固定结构，风幕结构包括出口槽、第一机体、合页、第二机体，负压结构包括负压仓、对接口、连接管、连接口，固定结构包括电动杆、伸缩杆、支撑垫、第一齿条、传动齿轮、第二齿条、套杆、滚轮、固定板。有益效果：本实用新型通过所设有的风幕结构以及负压结构可以帮助箱体结构的表面进行散热降温，同时可以防止表面粘附粉尘等杂物，提高表面的清洁度，设有的固定结构便于整体结构进行移动固定，提高设备的安装固定便捷度。
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本实用新型公开了一种用于防导电穿线管加工的连轧机，包括顶板，顶板的底部设有底板，顶板底端的两侧与底板顶端的两侧之间均卡合连接有侧板，两个侧板的中部均固定嵌接有两个轴承座，四个轴承座的一侧均转动连接有转辊，处于同一水平高度的两个转辊之间均设有轧辊，轧辊的两端均固定连接有连接板，本实用新型一种用于防导电穿线管加工的连轧机，设置了可拆卸的轧辊，配合连接板、弧形插板和安装板，可以根据不同穿线管的尺寸，更换合适的轧辊，提高装置的适用范围，装卸步骤便捷、安装紧固，在螺钉拆卸后旋转取出，拆卸过程更加安全，同时像轧辊这样的常用部位损坏后，局部更换即可，使用寿命长、维护难度低。
利用Al-La2O3的原位反应和粉末冶金工艺制备出(Al11La3+Al2O3)/Al复合材料。结果表明，高能球磨和高温烧结促进了原位反应，使Al与La2O3充分反应并制备出致密无缺陷的材料。对其微观组织的分析表明，微米Al11La3和纳米Al2O3颗粒均匀分散于基体之中。这种复合材料的室温抗拉强度为328 MPa、延伸率为10.5%，350℃的高温抗拉强度为119 MPa、延伸率为10.2%。与传统Al-Cu-Mg-Ag和Al-Si-Cu-Mg耐热铝合金相比，本文的制备的(Al11La3+Al2O3)/Al复合材料其高温抗拉强度提高了大约20%。这种材料的室温强化机制源于Al11La3和Al2O3的位错强化和载荷传递强化，而高温强化机制则源于Al2O3的晶界钉扎。
用电镀Pt和气相渗铝方法在抗热腐蚀镍基单晶高温合金DD413表面制备Pt-Al涂层并将其分别在850℃和1000℃长时热暴露，用扫描电子显微镜(SEM)、能谱分析仪(EDS)、透射电子显微镜(TEM)和X射线衍射仪(XRD)等手段表征其基体/涂层间的互扩散行为和近涂层基体界面的微观组织，研究了长时热暴露对其微观组织演化的影响。结果表明：随着热暴露时间的延长互扩散区(IDZ)内的MC碳化物和σ-TCP相都发生不同程度的溶解，并在界面上析出M23C6碳化物。同时，二次反应区(SRZ)的尺寸及其内的σ-TCP相的含量不断提高。近涂层基体中的立方状γ'相依次发生球化和相互联接呈筏形转变。热暴露温度越高上述组织退化过程越明显，长时热暴露引起的组织退化与高温下元素的扩散密切相关。
对11 mm厚的7055-0.1Sc-T4铝合金板材进行搅拌摩擦焊接，研究了焊后热处理对接头的组织和力学性能的影响。结果表明，热处理前接头的硬度分布呈“W”形，接头前进侧和后退侧都有一个最低硬度区，强度系数为63.0%~73.8%，拉伸断口位于后退侧最低硬度区。焊后人工时效(120℃×24 h)热处理使焊核的硬度提高，但是不改变接头最低硬度区的硬度，对拉伸性能和断裂行为的影响甚微。焊后的固溶(470℃×1.5 h+水淬)+人工时效(120℃×24 h)(T6)热处理不改变低焊速接头的晶粒组织，但是使高焊速接头焊核区底部的晶粒异常长大；T6热处理使接头各区域原有的沉淀相溶解，重新生成细小均匀的η'和η(MgZn2)沉淀相，使其硬度显著提高；T6热处理使接头沿“S”线附近出现微小的孔洞、在拉伸过程中沿“S”线开裂、其抗拉强度比焊接态大幅度提高，达到母材强度的87%，但是其塑性严重降低。
用真空热压法制备不同B4C颗粒尺寸(7 μm、14 μm、20 μm)的15%B4C/Al-6.5Zn-2.8Mg-1.7Cu复合材料，研究了增强颗粒尺寸对其微观组织和力学性能的影响。结果表明，在这三种复合材料中B4C颗粒均匀分布，B4C-Al界面反应较为轻微，未见明显的界面反应产物。三种复合材料基体中沉淀相的尺寸基本相同(约为5.5 nm)。B4C颗粒的尺寸对复合材料力学性能有较大的影响。B4C颗粒尺寸为7 μm的复合材料性能最佳，屈服强度为648 MPa，抗拉强度为713 MPa，延伸率为3.3%。随着颗粒尺寸的增大复合材料的强度和延伸率均降低。对三种复合材料的强化机制和断裂机制的分析结果表明：小尺寸B4C颗粒增强的复合材料强度较高，颗粒在变形过程中不易断裂，因此其塑性较好。
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使用不同粒径的SiC和亚微米Al2O3添加剂制备重结晶烧结碳化硅并表征其物相组成、微观形貌、孔径分布和耐压性能,研究了亚微米Al2O3对重结晶碳化硅的作用机制。结果表明,在亚微米Al2O3作用下,重结晶碳化硅的烧结过程可分为液相烧结和重结晶烧结两个阶段。在液相烧结过程中高活性的亚微米Al2O3促进了液相的形成,使SiC的传质方式由扩散传质演变为粘性流动传质。在重结晶烧结温度SiC的传质以蒸发-凝聚为主,形成含铝气相并与SiC固溶促进了6H-SiC向4H-SiC晶型的转变。引入亚微米Al2O3后,重结晶碳化硅材料的孔径分布由单峰分布转变为多峰分布,其中孔径较小的特征峰对应重结晶烧结形成,而较大孔径的特征峰则来源于液相烧结的形成；同时,随着保温时间的延长SiC晶粒生长发育更为完全,由不规则颗粒状转变为较规则六方结构。但是,体积密度的下降、SiC晶粒尺寸不均一以及材料孔径的多峰分布使其耐压强度降低。
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对平均晶粒尺寸分别为10和20 μm的7B04铝合金板材在530℃/3×10-4 s-1变形条件下开展了不同变形量的超塑拉伸实验。结果表明,随着变形量的增大空洞形态的变化为：空洞形核→球形空洞弥散分布→非球形空洞沿拉伸方向伸长→空洞沿拉伸方向聚合→大尺寸空洞的非拉伸方向聚合。在拉伸断裂前的变形阶段,合金组织中出现尺寸大于260 μm的聚合空洞。在空洞聚合的初期,沿拉伸方向的空洞聚合不会使材料断裂。大尺寸空洞沿非拉伸方向聚合,是判断材料失稳的依据。根据实验数据计算空洞长大的公式并绘制了空洞的演变机理图,包括空洞的形核、扩散长大、塑性长大和聚合长大的公式,据此可判断空洞的形态和材料失稳。根据组织演变建立了空洞扩散、塑性长大的物理模型,可用于计算超塑变形过程中空洞演变所需的能量耗散和绘制能量耗散图。
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在1060系铝基体表面镀镍碳纤维作为增强体,进行真空热压扩散制备出碳纤维/铝复层材料。研究了制备工艺参数(加热温度、保温时间、压力大小)和碳纤维体积分数对碳纤维/铝复层材料的微观组织、界面结合、性能强度和断口形貌的影响。结果表明：碳纤维与铝基体界面结合良好,镀镍层与铝基体在碳纤维附近反应生成的Al3Ni阻止了铝基体与碳纤维之间生成脆性相Al4C。随着碳纤维体积分数的提高,材料的抗弯强度先提高后降低。
用真空压力浸渗法制备了新型三向正交碳纤维增强铝基(CF/Al)复合材料,根据其内部纱线截面形状和机织结构特征建立了考虑界面作用的细观力学有限元模型,并将数值模拟与实验相结合研究了复合材料在经向拉伸载荷作用下的渐进损伤与断裂力学行为。结果表明,铝基复合材料拉伸弹性模量、极限强度与断裂应变的实验结果,分别为120.7 GPa、771.75 MPa和0.83%。数值模拟的计算误差分别为-3.21%、1.75%和-9.63%,宏观应力-应变曲线的计算结果与实验曲线吻合得较好。在经向拉伸载荷作用下复合材料的基体合金与Z向纱之间的界面先发生失效,随着拉伸应变量的增大纱线交织处基体合金的损伤逐渐累积并先后发生Z纱和纬纱的局部开裂失效,在拉伸变形后期基体合金的失效和经纱断裂最终使复合材料失去承载能力。铝基复合材料的拉伸断口呈现出经纱轴向断裂以及纬纱和Z向纱横向开裂的形貌,起主要承载作用的经纱其轴向断口较为平齐且纤维拔出长度较短,复合材料经向拉伸时表现出一定的脆性断裂特征。
以海藻酸钠为原料，采用液滴聚合法将其与Al(Ⅲ)离子交联并引入甘氨酸和Fe3O4，制备出磁性氨基酸功能化海藻酸铝凝胶聚合物(Gly/Al/SA@Fe3O4)，使用扫描电镜(SEM)、X射线能谱仪(EDS)、傅里叶红外光谱仪(FT-IR)、X射线衍射仪(XRD)和振动样品磁强计(VSM)等手段对其表征，研究了这种凝胶聚合物对偶氮染料的吸附性能。结果表明，Gly/Al/SA@Fe3O4是一种表面具有花式褶皱结构的三维网状聚合物颗粒，其磁响应能力良好。Gly/Al/SA@Fe3O4对水体中直接黑19(DB 19)和直接棕2(DB 2)染料的吸附性能超强，吸附速率极高，吸附15 min和60 min达到动态平衡的吸附量分别为2500和3126 mg/L。吸附过程可用拟二级速率方程描述，等温吸附数据符合Langmuir模型。吸附剂与染料分子间的相互作用通过静电吸附、氢键作用、配体交换和化学吸附协同实现。Gly/Al/SA@Fe3O4颗粒绿色环保，对高浓度偶氮染料废水有超强的净水性能，并可用磁场进行快速固液分离。
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使用MMS-200热力模拟实验机研究了工程用铸态退火2024合金(?247 mm)在不同温度下的变形行为,建立了热变形的本构方程和DMM(Dynamic material model)加工图。分析了铸锭退火态、等温挤压及等温挤压退火实验件的微观组织和力学性能,结果表明：根据DMM加工图确定的热变形温度395~450℃和应变速率0.01~0.1 s-1工艺,可制备出组织明显细化、力学性能优异的大挤压比2024铝合金等温挤压件。
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包埋渗铝法可在钢基体表面制备出一层致密、坚固、连续的Fe-Al渗层，以改善基体性能。本文在不同温度和不同时间下对Q235低碳钢进行包埋渗铝，形成Fe-Al渗层，采用X射线衍射、扫描电镜及能谱分析等方法研究了渗铝层的物相结构、表面及截面形貌和成分，采用显微硬度仪测量了截面硬度。结果表明，不同渗铝温度下获得的渗铝层，主要含有Fe2Al5和FeAl3两相，且750℃得到的渗层存在较多Fe2Al5相；随着渗铝温度升高，Fe-Al渗层厚度增加，Al原子扩散系数增大，但显微硬度降低；不同渗铝时间下制备的渗铝层，物相仍以Fe2Al5和FeAl3为主，但随着渗铝时间延长，FeAl3含量减少，且Al原子扩散系数变大，渗层显微硬度略有降低。在进一步分析Fe-Al渗层形成的热力学与动力学基础上，总结了渗铝层形成的扩散机制。
对厚度为3.5 mm的7046铝合金挤压板材进行搅拌摩擦焊接并对焊接接头进行人工时效，研究了焊后时效对接头力学性能的影响。结果表明，焊接接头时效前的硬度分布大致呈“W”形，抗拉强度为406.5 MPa，焊接系数为0.8，拉伸时在后退侧热影响区与热机影响区的过渡位置出现断裂，此处的硬度值最低，断裂面上有大量的韧窝；进行120℃×24 h时效后，接头的热影响区、热机影响区和焊核区的硬度都显著提高，母材区的硬度变化不大，硬度分布大致呈“一”形，抗拉强度大幅度提高到490 MPa，焊接系数达到0.96，拉伸时在焊核区中心断裂，断裂面有大量的沿晶裂纹。时效后接头区域的晶内GPI区转变成具有更好强化效果的η′亚稳相，使接头的硬度和强度提高；与其它区域相比，焊核区中晶界η相的分布更连续，晶界处无沉淀析出带的体积分数更大，因此容易成为拉伸时的断裂位置。
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对6061铝合金进行常规空冷和强制水冷的搅拌摩擦加工(FSP)并研究其微观组织和力学性能，结果表明：FSP 6061铝合金的加工区均为细小等轴的超细晶组织，晶内位错密度较低、高角晶界的比例均高于70%；采用强制水冷，可将FSP 6061铝合金的平均晶粒尺寸细化到200 nm。FSP 6061铝合金中的析出相主要为球状或短棒状，采用强制水冷使析出相的长大受到明显抑制并使部分固溶元素不能及时析出，使析出相的尺寸与间距明显减小。与常规空冷相比，在强制水冷条件下FSP制备的6061铝合金具有更高的细晶强化和沉淀强化效果，其抗拉强度高达505 MPa，比峰时效态6061铝合金母材提高了55%。
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对6005A-T6铝合金挤压型材进行焊速为1000 mm/min的搅拌摩擦高焊速焊接，研究了对接面机械打磨对接头组织和力学性能的影响。结果表明，与生产中常用的焊前打磨处理相比，尽管对接面未机械打磨的接头焊核区的“S”线更明显，但是两种接头的硬度分布和拉伸性能相当，拉伸时都在最低硬度区即热影响区断裂。高周疲劳实验结果表明，两种接头的疲劳性能也基本相当，疲劳强度分别为105 MPa和110 MPa；在高应力幅下样品断裂于母材，在低应力幅下断裂于热影响区且出现两个裂纹源。两种接头的疲劳断口有裂纹源区、扩展区、最终断裂区，都呈现出典型疲劳断口特征。研究结果表明，焊前是否进行机械打磨对FSW接头的静态拉伸和动态疲劳性能没有明显的影响。
制备不同镁含量的Al-Mg-Ga-In-Sn合金并对其进行固溶和时效热处理，用XRD和SEM分析和观察了显微结构和腐蚀表面，用AFM/SKPFM测量了合金不同晶界相与铝晶粒间的电势差，用排水法测量了在不同水温下合金的铝水反应。结果表明，热处理改变了合金低熔点界面相的种类、形态以及合金晶粒内Mg和Ga含量。热处理态Mg含量低于4%的合金，其中有Mg2Sn、MgGa、MgGa2、MgIn界面相；在Mg含量为5%的热处理态合金中出现了Mg5Ga2、Mg2Ga相。在时效态合金晶粒内有MgGa相析出。与相同成分的铸态合金相比，时效态合金中各晶界相与铝基体间的电位差较大。热处理态合金的产氢速率和产氢率，与合金的Mg含量有关。分析了热处理使合金显微结构和晶界相与铝基体间电位差变化的原因，并讨论了热处理对合金铝水反应的影响。
用Al-10Sr变质剂和Al-5Ti-B细化剂处理A356铝合金熔体，并结合挤压铸造和T6热处理工艺，研究变质细化与热处理对A356铝合金挤压铸造件的组织和性能的影响规律。结果表明，随着Al-10Sr变质剂加入量的增加，共晶Si的形貌由片状和长杆状变为颗粒状和蠕虫状，α-Al的晶粒尺寸先减少后增大。当Al-10Sr的加入量(质量分数)为0.3%时，挤压铸造成形件的最优抗拉强度、屈服强度和延伸率分别为221.3 MPa、104.5 MPa和10.3%。Al-10Sr变质能提高形核率、细化α-Al晶粒尺寸和改变共晶硅形貌，使铸造件的力学性能提高。随着A-5Ti-B的增加，晶粒尺寸先降后增，力学性能先增后降。Al-5Ti-B的加入量为0.6%时，最优抗拉强度、屈服强度和延伸率分别为215.6 MPa、106.6 MPa和9.0%。T6热处理(固溶540℃/4 h+时效190℃/4 h)使屈服强度和抗拉强度显著提高和延伸率降低。经过0.6% 的Al-5Ti-B细化处理，T6处理挤压铸造件的最优的抗拉强度、屈服强度和延伸率分别为297.5 MPa、239.3 MPa和8.0%。共晶硅的球化和细化、成形件成分的均匀化以及Mg2Si强化相在基体中弥散析出，是热处理后构件力学性能提高的主要原因。
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将钛粉、铝粉、石墨粉和少量锡粉混合，用原位烧结技术宏量制备高纯度前驱体材料Ti3AlC2，再以浓氢氟酸为刻蚀剂进行选择性刻蚀，改变刻蚀时间宏量制备出层间距可调节的层状剥离Ti3C2。使用X射线衍射和场发射扫描电子显微镜分别表征了Ti3AlC2和Ti3C2的结构和层间距微观形貌，并对用Ti3C2制成的电极进行了电化学性能测试分析。结果表明，相比其它在相同条件下制备的电极其比容量大幅度提高，且具有良好的超级电容性能。
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2024年05月17日 ~ 19日 
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2024年05月31日 ~ 06月02日 
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